厦门桥总体施工组织设计.docx
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厦门桥总体施工组织设计
厦门桥总体施工组织设计
第1章编制说明及依据
1.1、编制说明
2008年5月12日,四川汶川发生8.0级特大地震,造成重大损失,其中部分公路交通中断,道路毁坏严重。
根据龙门山镇的整体规划要求,结合厦门市援建四川灾区公路工程龙门山厦门桥新建工程的特点,综合考虑我单位的施工实力、资源、技术特点及机具的配套能力等因素,在充分尊重招标文件、施工合同的精神及详细阅读施工图设计的前提下,编写本实施性施工组织设计。
对于各主要分项分部工程和关键工序之间的协调与衔接事宜,我们在编制过程中进行了技术措施的充分论证,认为是合理可行的,能达到确保工程质量、工期与施工安全的目的。
1.2、编制依据
1、厦门桥施工图设计
2、《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60—2004)
3、《公路钢筋混凝土与预应力混凝土桥涵设计规范》(JTGD62—2004)
4、《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTGD63—2007)
5、《公路工程技术术标准(JTGB01—2003)》
6、《公路桥涵结构及木结构设计规范》(JTJ025—86)
7、《公路桥梁抗震设计细则》(JTG/TB02—01—2008)
8、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041—2000)
9、施工现场实际情况
10、我公司管理体制及施工类似工程的经验和在建工程施工实践
11、项目办、总监办相关规定
12、总体施工组织设计
第2章工程概况
2.1构造形式
1、厦门桥位于彭州市龙门山镇,桥梁平面位于直线,立面位于坡度为-1.883%的直线、R=10000m的凸曲线和坡度为—3.2%的直线上。
桥面横坡全桥采用双向2%。
全桥长146.06m,起点里程为GK0+079.97,终点里程为GK0+226.03。
2、桥面宽13m,梁体采用单箱3室的鱼腹式箱梁,箱梁梁高2.2m。
桥跨采用(32+32+38+32)m预应力混凝土箱梁,共一联;预应力结构按A类构件设计;桥梁所有横梁均为普通钢筋混凝土结构;箱梁横向设置横向预应力。
3、本桥桥墩为固结花瓶墩,变截面流线型,底部尺寸为3.5×1.8m,每个墩采用两根¢2.0m钻孔灌注桩基础。
0#桥台采用薄壁台,桩基础,4#桥台采用重力式U台,扩大基础。
支座采用GPZ(KZ)系列盆式抗震支座。
桥台伸缩缝采用D80伸缩缝。
4、桥面采用10cm的沥青铺装。
2.2、设计标准
1、设计行车速度:
60Km/h。
2、桥面宽度为双向2车道,其中机动车辆道宽2×3.75m,人行道宽为2×2.25m,护拦外侧设置0.5米花坛,全幅宽13米。
3、设计荷载:
公路—Ⅱ级;人群荷载3.5KN/m。
4、地震裂度:
根据修订后的《建筑抗震设计规范》(GB50011—2001.2008版),该场地抗震设防烈度为7度,设计地震分组为第二,设计基本地震加速度为0.15g。
5、建筑界限:
本桥上跨道路,净高为5.5m。
2.3、主要工程数量
分项工程
结构形式
数量
基础
0#号台
Φ1.5m桩基
C25砼106.0m3
1、2、3#墩
Φ2.0m桩基
C25水下砼232.48m3
4#台
扩大基础
C25片石砼293.3m3
承台
0#号台
(14×6×1.8)m
C25砼151.2m3
1、2、3#墩
(8.2×3×3)m
C30砼221.4m3
墩台
0#号台
薄壁台
C30砼55.5m3
1、2、3#墩
花瓶墩
C30砼367.52m3
4#台
U型台
C25片石砼590.7m3
箱梁
鱼腹式
C50现浇砼1312.2m3
2.4、气象、水文、地质和地形简介
工程场区位于龙门山中段,属亚热带湿润气候区,气候温和湿润,湿度大,降水量较多,蒸发量较大,气温日变化小等特征。
年平均气温15.7℃---16.4℃一月份气温为4.8℃---5.5℃,七月份气温为25.2℃---26.2℃,相对湿度75—81%,多年平均降雨量1000~1400毫米,3~5月占年降水量的13%,集中于夏季的6~9月,冬春季节12月---3月降雨较小。
场区内为白水河流径,属湔江主要干流,年平均流量19.43m³/s,出山后由西北向南东于金堂纳入沱江。
施工区域水文地质为:
白水河广泛分布着卵石层中的空隙潜水,这种潜水埋深2-3m,它们于大气降水、季节变化及近旁河溪流水水位涨落有着密切联系,旱季白水河水位下降,潜水补给白水河,雨季白水河水位上涨,白水河补给潜水。
这种潜水据区域与邻区地质资料,其潜水类型为CaCO3型,对砼无腐蚀性,对钢结构与砼中的钢筋有弱腐蚀性。
施工区域右侧山体中藏有裂隙水,据观察,页岩完整性较好,裂隙不发育,因此裂隙水不发育。
第3章施工准备工作安排
3.1、生产生活临时设施
设有:
钢筋料场、人行道预制板场地、材料场、砼搅拌场等,详见平面布置图。
3.2、临时道路
在1#墩往彭州方向300米开口,向2#墩方向下坡,穿过白河到达3#墩的一条施工便道;
3.3、供水、供电
生活用水接地方自来水管网,而考虑到本地区水资源较丰富,施工和养护用水均采取抽水供水。
在施工现场安装一台315KVA的变压器一台,接入地方高压电网。
另在施工现场配备一台150KW发电机,以备停电。
第4章施工方法及工艺
4.1基础施工
4.1.1、施工平台与护筒
1、施工平台
2#、3#钻孔施工平台高度应高于最高施工水位0.5-1.0m.
钢管桩施工平台施工质量要求:
①钢管桩倾斜率在1%以内;
②位置偏差在300㎜以内;
③平台必须平整,各联接处要牢固,钢管桩周围需要抛砂包,并定期测量钢管桩周围河床面标高,冲刷是否超过允许程度;
2、护筒设置
1)、护筒内径宜比桩径大200-400㎜。
2)、护筒中心竖直线应与桩中心线重合,除设计另有规定外,平面允许误差为50㎜,竖直线倾斜不大于1%,干处可实测定位,水域可依靠导向架定位。
3)、水域护筒设置,应严格注意平面位置、竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。
沉入时可采用压重、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。
4)、护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0-2.0m。
当钻孔内有承压水时,应高于稳定后的承压水位2.0m以上。
若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多,应先做试桩,鉴定在此类地区采用钻孔灌注桩基的可行性。
当处于潮水影响地区时,应高于最高施工水位1.5-2.0m,并应采用稳定护筒内水头的措施。
5)、护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定,一般情况埋置深度宜为2-4m,特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床,应沉入局部冲刷线以下不小于1.0-1.5m。
6)、护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉、压,不漏水。
4.1.2、泥浆的调制和使用技术要求
钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成,其性能指标可参照表4.1选用。
表4.1泥浆性能指标选择
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度(Pa.s)
含砂率(%)
胶体率(%)
失水率(ml/30min)
泥皮厚(mm/30min)
静切力(Pa)
酸碱度(pH)
正循环
一般地层易坍地层
1.05-1.20
1.20-1.45
16-22
19-28
8-4
8-4
≥96
≥96
≤25
≤15
≤2
≤2
1.0-2.5
3-5
8-10
8-10
反循环
一般地层易坍地层卵石土
1.02-1.06
1.06-1.10
1.10-1.15
16-20
18-28
20-35
≤4
≤4
≤4
≥95
≥95
≥95
≤20
≤20
≤20
≤3
≤3
≤3
1-2.5
1-2.5
1-2.5
8-10
8-10
8-10
推钻
冲抓
一般地层
1.10-1.20
18-24
≤4
≥95
≤20
≤3
1-2.5
8-11
冲击
易坍地层
1.20-1.40
22-30
≤4
≥95
≤20
≤3
3-5
8-11
注:
①地下水位高或其流速大时,指标取高限,反之取低限;
②地质状态较好,孔径或孔深较小的取低限,反之取高限;
③在不易坍塌的粘质土层中,使用推钻、冲抓、反循环回转钻进时,可用清水提高水头(≥2m)维护孔壁;
我部选用的是冲击的钻孔方式。
4.1.3、钻孔灌注桩钻进施工
1、钻孔灌注桩钻孔的施工顺序
挖掘钻机施工平台→测量孔桩中心位置→埋设钢护筒→钻机就位→检校钻机各设备是否正常→和制黄粘土放入钢护筒内→下钻头→正式钻孔→抽水→排渣→钻到设计标高→清孔→安全围护。
2、钻孔灌注桩钻进的施工要求
1)、钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。
2)、钻孔时,应按设计资料绘制的地质剖面图,选用适当的钻孔和泥浆。
3)、钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷,否则应及时处理。
4)、钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时,应随时改正。
应经常注意地层变化,在地层变化处均应捞取渣样,判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
3、钻孔灌注桩钻进的施工注意事项
1)、开孔的孔位必须准确。
开钻时均应慢速钻进,待导向部位或钻头全部进入地层后,方可加速钻进。
2)、应采用减压钻进,即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力,而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和(扣除浮力)的80%。
3)、用全护筒法钻进时,为使钻机安装平正,压进的首节护筒必须竖直。
钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线,如发现偏移,应将护筒拔出,调整后重新压入钻进。
4)、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻,必须将钻头提出孔外。
4.1.4、钻孔灌注桩的清孔
1、清孔要求
1)、钻孔深度达到设计标高后,应对孔深、孔径进行检查,符合规范要求后方可清孔。
2)、清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。
3)、在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,如超过规定,应进行第二次清孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。
2、清孔时应注意事项
1)、清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等,可根据具体情况选择使用。
2)、在清孔排渣时,必须注意保持孔内水头,防止坍孔。
3)、不得用加深钻孔深度的方式替清孔。
4.1.5、钻孔灌注桩砼浇筑施工
1、钻孔桩砼浇筑施工工艺流程:
检测孔的断面尺寸是否和设计相符→制作钢筋笼和焊接检测管→下钢筋笼到孔内→校正钢筋笼→检验钢筋合格→浇筑砼(每根桩的第一灌浇筑砼的量为4.8立方米)→连续浇筑砼→等达到检测强度检测砼桩→检测合格进入下一道工序。
2、钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求
1)、钢筋骨架的制作应符合设计要求和规范有关规定。
2)、长桩骨架宜分段制作,分段长度应根据吊装条件确定,应确保不变形,接头应错开。
3)、应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4处。
骨架顶端应设置吊环。
4)、骨架入孔一般用吊机,无吊机时。
起吊应按骨架长度的编号入孔。
5)、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:
主筋间距±10㎜;箍筋间距±20㎜;骨架外径±10㎜;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20㎜;骨架中心平面位置20㎜;骨架顶端高程±20㎜;骨架底面高程±50㎜。
6)、变截面桩钢筋骨架吊放按设计要求施工。
3、灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备
1)、灌注水下混凝土的搅拌机能力,应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。
若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间,则应掺入缓凝剂。
2)、水下灌注混凝土的泵送机具采用混凝土泵,距离稍远的采用混凝土搅拌运输车。
采用普通汽车运输时,运输容器应严密坚实,不漏浆、不吸水,便于装卸,混凝土不应离析。
其途中运输与灌注混凝土温度有关时,按规范规定执行。
3)、水下混凝土一般用钢导管灌注,导管内径为250㎜,视桩径大小而定。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验,严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力,也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍,p可按下式计算:
P=γchc-γwHw
式中:
P---导管可能受到的最大内压力(kPa)
γc---混凝土拌合物的重度(取24kN/m3)
hc---导管内混凝土柱最大高度(m),以导管全长或预计的最大高度计;
γw---井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);
Hw---井孔内水或泥浆的深度(m)。
4、灌注水下混凝土的技术要求
1)、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要,所需混凝土数量按下式计算:
V≥πD2/4(H1+H2)+(πd2/4)h1
式中:
V-----灌注首批混凝土所需数量(m3);
D-----桩孔直径(m);
H1---桩孔底至导管低端间距,一般为0.4m;
H2---导管初次埋置深度(m);
d------导管内径(m);
h1----桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=Hwγw/γc;
Hwγwγc----意义同上页。
2)、混凝土拌合物运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度等,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不得使用。
3)、首批混凝土拌和物下落后,混凝土应连续灌注。
4)、在灌注过程中,有承压力地下水地区,应注意保持孔内水头。
5)、在灌注过程中,导管的埋置深度宜控制在2-6m.
6)、在灌注过程中,应经常测探井孔内混凝土面的位置,及时地调整导管埋深。
7)、为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
8)、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5-1.0m,以保证混凝土强度,多余部分接桩钱必须凿除,残余桩头应无松散层。
在灌注将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
9)、在灌注过程中,应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理,不得随意排放,污染环境及河流。
4.1.3、扩大基础施工
1、基坑开挖
1)、开挖范围确定
对基础周围的地形进行详细的测量,对该范围的地质情况认真考察以确定基坑边坡的斜度;再根据基底的平面尺寸及标高来确定基坑的开挖范围。
同时确定出渣口的位置。
2)、开挖方法
采用人工配合机械开挖。
3)、边坡支护
根据现有的地质资料及基坑开挖深度判断,只要边坡斜度选择适当,边坡自身可以稳定,不用采取特别的支护方法。
但在施工中要加强观测,预防万一。
4)、排水措施
在基坑开挖范围边缘设排水沟,防止地表水流入基坑。
对于渗入基坑的地下水,根据渗入量的大小,采取相应的措施。
根据现场考察情况判断,地下水渗入量不大,主要防止地表水流入基坑。
基坑开挖如下图所示:
2、基底处理
当基坑开挖达到设计标高时,向监理工程师提出检查申请,监理工程师检查合格后进行基底处理。
1)、基底处理
根据设计图纸,采用砂砾垫层满足基底承载力的要求。
填筑时采用打夯机夯实。
2)、基底防水处理
当垫层检验合格后,在表面上铺薄层砂浆,在浇筑基础时能防止混凝土漏浆和地下水,降低混凝土强度。
3、混凝土浇筑
基础采用混凝土浇筑,用组合标准钢模板作外模,对于混凝作外模。
经监理工程师确认基底合格后,浇筑混凝土。
混凝土采用强制搅拌机搅拌,翻斗车运输,吊车提升浇筑。
浇筑完成后对与下步承接砼的接触面按《规范》要求进行凿毛处理,其它则收光抹面。
混凝土终凝后即对混凝土表面进行洒水养生,养生期约5~7天。
4.2、承台施工
1、承台施工工艺流程:
孔桩砼检测合格后进行承台位置放线→挖掘承台位置的土→裁桩→平整承台位置场地→浇筑C10砼垫层15cm→放模板边线→绑扎钢筋→支模→钢筋验收合格→浇筑C30砼→砼养护→拆模→现场材料清理整齐。
2、技术要点:
(1)模板的接头严格按规范要求进行安装;
(1)模板的断面尺寸符合图纸设计要求;
(2)钢筋的根数、级别、间距符合规范要求;
(3)砼的浇筑应连续浇灌,中间的间隔时间不超过2小时;
(4)模板的加采用钢管支撑。
4.3、墩身施工
4.3.1、施工顺序
搭设施工脚手架→放模板边线→绑扎钢筋→支模→钢筋验收合格→浇筑C30砼→砼养护→拆模→现场材料清理整齐。
4.3.2、墩身施工工艺
1、1#墩一次完成;2#、3#分两段完成,第一段是从承台到H=12米,第二段是从H=12米到箱梁下口;全部采用定型钢模板,模板计划制作2套,先浇筑2#、3#墩,再利用2#、3#拆下来的模板来浇筑1#墩。
水泥、砂、石采作同一批量同一品牌。
墩身施工平台采用钢管脚手架搭设,脚手架的搭设见脚手架平面图,钢筋、支、拆模时30吨的吊车作为垂直运输,砼的输送用砼泵。
主要工作是钢筋的的制作搭设施工操作架(立杆采用双立杆)、绑扎、支模、浇筑C30砼、拆模(自由端节不拆除)、砼养护。
2、墩身施工平台采用钢管脚手架搭设,脚手架的搭设见脚手架平面图,钢筋、支、拆模时30吨的吊车作为垂直运输,砼的输送用砼泵。
主要工作是钢筋的的制作搭设施工操作架(立杆采用双立杆)、绑扎、支模、浇筑C30砼、拆模、砼养护、拆除施工脚手架。
3、墩身在第一阶段的施工时在最高一段模板段留30-50cm不浇筑砼,待第一阶段达到强度后不拆除最高一段模板在其上面继续支模,从而保证接头的平顺、光滑。
4、墩身模板的安装,计划采用在平地上拼装成两块,用吊机吊到位后在支架上合拢模板并进行校位。
5、花瓶墩头的钢筋拟采用先拼装模板,再绑扎花瓶头钢筋的施工工艺,以方便施工。
4.3、箱梁的现浇施工
4.3.1、施工顺序
搭设贝雷梁支架→放模板边线→支模→支架预压合格→绑扎钢筋→安装波纹管→检验收合格→浇筑C50砼→砼养护→砼强度达90%→孔道清理→预应力张拉→孔道灌同标号砂浆→封梁头→现场材料清理整齐。
4.3.2、支架搭设及预压
详见支架模板专项方案
4.3.3、箱梁模板布设
1、连续箱梁全部采用钢模板,布板遵循尽量采用整张钢模板的原则。
对配板进行编号、标注。
模板平整度及相邻两模板拼接高差均需满足规范要求。
侧模板安装前在底模侧边粘贴双面胶,防止侧、底模联接处发生渗漏,用侧向支撑进行加固。
内模采用铰链可拆式结构。
横板安装完毕后清洗干净,拼缝处用透明胶带密封,并在模板面均匀涂上脱模剂。
2、按照施工图纸要求,箱梁施工预拱度为1cm。
实际施工中需用水准仪监测混凝土箱梁的挠度变化情况。
监测的内容包括:
1)、内模和钢筋重力作用下的挠度。
2)、施加预应力后观察挠度变化值。
如挠度变化不明显,则继续施工直至完成;否则应用千斤顶及水准仪配合调整拱度变化。
4.3.4、箱梁砼现浇
一、一般要求
1、浇筑混凝土前,应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,并做好记录,符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙,应填塞严密,模板内面应涂刷脱模剂。
浇筑混凝土前,应检查混凝土的均匀性和坍落度。
2、自高处向模板内倾卸混凝土时,为防止混凝土离析,应符合下列规定:
1)从高处直接倾卸时,其自由倾落高度不宜超过2m,以不发生离析为度。
2)当倾落高度超过2m时,应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落;倾落高度超过l0rn时,应设置减速装置。
3)在串筒出料口下面,混凝土堆积高度不宜超过1m。
3、混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层。
混凝土分层浇筑厚度应满足以下要求.
捣实方法
浇筑层厚度(mm)
用插入式振动器
300
用附着式振动器
300
用表面振动器
无筋或配筋稀疏时
250
配筋较密时
150
人工捣实
无筋或配筋稀疏时
200
配筋较密时
150
注:
表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
4、浇筑混凝土时,除少量塑性混凝土可用人工捣实外,宜采用振动器振实。
用振动器振捣时,应符合下列规定:
1)、使用插入式振动器时,移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;与侧模应保持50~l00mm的距离;插入下层混凝土50~l00mm;每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒;应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
2)、表面振动器的移位间距,应以使振动器平板能覆盖已振实部分l00mm左右为宜。
3)、附着式振动器的布置距离,应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。
4)、对每一振动部位,必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
5、混凝土的浇筑应连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
6、施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定,宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位,并应按下列要求进行处理:
1)、应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层,但凿除时,处理层混凝土
须达到下列强度:
(1)用水冲洗凿毛时,须达到0.5MPa;
(2)用人工凿除时,须达到2.5MPa;
(3)用风动机凿毛时,须达到10MPa。
2)、经凿毛处理的混凝土面,应用水冲洗干净,在浇筑次层混凝土前,对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆,对水平缝宜铺一层厚为10~20mm的1∶2的水泥砂浆。
3)、重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构,应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫;有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
4)、施工缝为斜面时应浇筑成或凿成台阶状。
5)、施工缝处理后,须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇筑混凝土。
需要达到的强度,一般最低为1.2MPa,当结构物为钢筋混凝土时,不得低于2.5MPa。
混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。
7、在浇筑过程中或浇筑完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除。
继续浇筑混凝土时,应查明原因,采取措施,减少泌水。
8、结构混凝土浇筑完成后,对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平,待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
当裸露面面积较大或气候不良时,应加盖防护,但在开始养生前,覆盖物不得接触混凝土面。
9、浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
10、浇筑混凝土时,应填写混凝土施工记录。
二、浇筑顺序为:
由低处向开始向高处浇筑,先浇筑底板再浇筑两侧腹板分层同步跟进最后浇筑顶板、抹面养生。
三、为赶工期,我部计划中间两跨和边跨同时施工,在边跨和中间两跨间预留2m的预留段来张拉预应力筋。
待张拉完毕,再现浇预留段,张拉贯通索。
四、整个横断面内对称浇筑,按先跨中后两侧的顺序进行。
通过芯模预留孔及天窗将底板混凝土泵送入底模内,底板混凝土达到厚
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