A匝道桥现浇箱梁施工技术方案.docx

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A匝道桥现浇箱梁施工技术方案

A匝道桥现浇箱梁施工技术方案

一．工程概况

新集互通A匝道桥上跨主线，交叉处主线桩号k41＋008.206，A匝道桩号为AK0＋573.979，交角76.0371度。

桥梁上部为4×20＋（25＋2×30＋25）＋8×20现浇连续箱梁。

其中第二联为预应力砼连续箱梁，第一联、第三联为钢筋砼连续箱梁，桥梁全长356.6m。

两侧桥台设D60伸缩缝，4＃、8＃过渡墩设D160伸缩缝。

桥梁平面位于R=180m的左偏圆曲线、A＝100m缓和曲线、直线、A＝80m的缓和曲线及R＝62.75m的右偏圆曲线组成的复合曲线上。

本桥下部为柱式桥墩、肋板式桥台，钻孔灌注桩基础，箱梁底部距地面高度在5－8m之间。

该桥桥位处土质为亚粘土、粘土，土质均匀，呈硬塑状。

现浇箱梁为单箱三室结构，桥面全宽15.50m，翼板宽度2.50m，第一、三联梁高1.40m，第二联梁高1.50m。

砼设计标号分别为40号、50号。

二．GPZ支座安装

1．支座安装前要根据支座安装图在垫石上预埋锚固螺栓，因本桥曲线半径较小，DX、SX、GD各种类型支座都有，支座的安装角度一定要准确。

2．在垫石上首先精确放出支座中线，画出十字线，将支座清理干净，安装下支座板，上支座板的安装要根据安装时的温度调整预偏位置。

3．支座就位后，将锚栓孔清理干净，用环氧砂浆灌注，环氧砂浆配合比可按照以下配比使用：

（以下为质量百分比）

E－44环氧树脂

乙二胺

二甲酸二丁酯

丙酮

细砂

水泥

100

10

10～15

15～20

450

150

4．支座安装就位后要将上下座板锁定。

上支座板固定好后在其上放置预埋钢板，将其与上支座板点焊固定，预埋钢板的固定筋与箱梁钢筋骨架焊接固定，浇筑现浇箱梁。

5．支座垫石的支座要精确放样，顶面四角误差不得超过2mm。

三．箱梁支架地基处理

本桥位处土质主要为粘土、亚粘土，硬塑。

拟采用以下处理方案：

桥位下原地面清除杂物整平、翻松20cm左右，掺灰5％，压实到90％，上面再作40cm厚5％灰土，压实度93％以上，对局部低洼处先用碎石土回填处理，再作40cm厚5％石灰土，压实度93％以上。

基桩位置因施工系梁开挖基坑较大，全部用碎石土回填夯实，上面再作40cm厚5％灰土。

施工处理宽度15.50m（梁宽）+2.0m（两侧加宽）+3.5m（便道）。

地基处理时设置2％横坡，利于排水，并在两侧设置排水沟，及时将积水引走，避免浸泡基础，使承载力下降或引起不均匀沉降。

第二联因跨越主线，在路基上按90％压实度控制，施工两层以上灰土，作为支架基础。

四．支架计算

1．拟采用重型门式支架，立杆底座垫木采用30×30×10cm砼垫块。

支架搭设沿桥横向步距1.2m，纵向间距1.1m，横隔梁处加密，沿桥纵向间距0.6m，支架高度使用调节杆、顶托、底托调整。

箱梁模板采用采用2440×1220×18mm厚木胶合板，采用5×10cm方木加固，间距30cm，门架立杆上安装顶托支撑于10×10cm方木下面，下部底托支撑于30×30×10cm砼垫块上。

砼垫块下用砂找平垫实。

2．荷载计算

2.1结构自重荷载：

1）计算横梁处自重荷载（实心砼）

（1.03×1.065×1.0）×26÷（1.03×1.0）＝41.73KN/m2

2）计算翼板处自重荷载

（（0.4+0.18）×2.5÷2）×1.0×26÷（2.5×1.0）＝7.54KN/m2

3）计算跨中箱梁主体荷载（取10.5m梁宽范围内平均荷载）

每延米体积（10.5×1.6）－（2.95×1.1－0.2×0.2－0.3×0.6）×2－（3.0×1.1－0.2×0.2－0.3×0.6）＝7.67m3

荷载：

7.67×1.0×26÷（1.0×10.5）＝18.99KN/m2

4）计算过渡段自重荷载（取10.5m梁宽范围内平均荷载）

每延米体积（10.5×1.6）－（2.65×0.9－0.2×0.2－0.3×0.6）×2－（2.8×0.9－0.2×0.2－0.3×0.6）＝10.17m3

荷载：

10.17×1.0×26÷（1.0×10.5）＝25.18KN/m2

2.2支架、模板荷载取4.0KN/m2

2.3人员、机具荷载取1.0KN/m2

2.4砼下料冲击、振捣荷载取2.0KN/m2

2.5其他荷载取1.0KN/m2

3．荷载组合

按桥规要求，取荷载组合1+2+3+4+5则有：

3.1箱梁主体荷载计算取25.18KN/m2

25.18+4.0+1.0+2.0+1.0＝33.18KN/m2

3.2横隔梁处荷载计算取41.73KN/m2

41.73+4.0+1.0+2.0+1.0＝49.73KN/m2

3.3翼板支架间距同梁体一致，不再计算

4．计算：

4.1门式支架单根允许荷载验算

查TQ100门式支架允许荷载为[N]=75KN

1）箱梁主体

N=33.18×1.2×1.1＝43.8KN<[N]，验算通过

2）横隔梁段

N=49.73×1.2×0.8＝47.74KN<[N]，验算通过

4.2稳定性验算

《公路施工基本作业手册》该支架所设计的荷载均考虑了其稳定性、偏心荷载及长细比稳定系数，即如强度验算通过，则稳定性是可以保证的。

五．支架搭设、底模安装

1.支架搭设沿桥横向步距1.2m，纵向间距1.1m，纵向连续设置剪刀撑。

2．支架搭设。

第二联四跨（25m＋2×30m＋25m）长110m，因设计为预应力联，一次浇筑不分段。

第一联4×20m搭设支架一次性浇筑，第三联（8×20m）根据浇筑分段要求分两段搭设，先施工第9—13跨，分段点在第13跨靠近12号墩1/4处，本联支架拆除时留有施工接缝的第十三跨支架保留不拆，第13—16跨浇筑结束后一同拆除。

3．门式支架的搭设工艺

3.1门式支架搭设顺序为：

基础准备→安放垫板→安放底座→竖两榀单片门架→安装交叉杆→安装脚手板→以此为基础重复安装门架、交叉杆、脚手板工序。

3.2在处理好的基础上，由现场工程师负责精确放样每排门式支架的垫石中线位置，拉线精确标出。

垫石摆放平整稳固、水平，不可以晃动。

3.3门式钢管脚手架应从一端开始向另一端搭设，上步脚手架应在下步脚手架搭设完毕后进行。

搭设方向与下步相反。

每层门架搭设要用线坠控制两个方向的垂直度,使其偏差不大于4mm,最上层和最下层门架垂直偏差不大于20mm。

3.4第一步脚手架的搭设，应先在端点底座上插入两榀门架，并随即装上交叉杆固定，锁好锁片，然后搭设以后的门架，每搭一榀，随即装上交叉杆和锁片。

3.5支架顶部安装调节杆、顶托，用于调整标高、安放底模支撑方木。

顶托按设计标高一般留5-10mm正公差。

4．底模安装

4.1按照设计高程、预压测出的弹性变形值、预拱度初步调整顶托标高。

预拱度根据经验在跨中设置2cm预拱度，按二次抛物线y＝x2设置。

4.2在顶托上沿纵向铺设10×10cm方木，上面沿横桥向铺设5×10cm方木，中心间距30cm。

拼纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。

4.3模板在安装前应除去表面污迹（重复使用的竹胶板）并进行整修,使模板平整光洁无变形。

模板安装要平整,接缝要严密。

所有接缝应采用粘结剂（水泥与胶水配制而成）刮平刮实，或用玻璃胶抹平。

而后用胶带纸粘贴整齐确保接缝光洁。

铺设1.8cm厚底模木胶板，用铁钉固定在方木上，模板缝用双面胶密封。

模板边缘尽量用砂轮和刨子打磨处理平整顺直，使接缝严密，避免漏浆。

在模板的接缝处铺设通长方木，减少错台、漏浆。

4.4底模安装固定要牢固，不能出现模板翘起、下部悬空现象。

4.5由于本桥设计为一S型，线形为左偏曲线段－直线段－右偏曲线段形式，箱梁桥面横坡由立柱顶标高和铺装厚度同步调整，因此底模安装时按照设计图给出的柱顶标高，每5m一个断面精确控制底模板的高程，每个断面左、中、右测三个点调整底模高程。

4.6对于侧模与底模、侧模与翼缘板底模、翼缘板底模与翼缘板侧模3道接缝要采取拉线检查。

平面偏位直线段20m控制在不超过2mm,曲线段5m—10m不超过2mm。

4.7梁顶高程的控制

设置梁顶面标高控点。

控制点的设置采用有代表性的墩顶、跨中作为控制截面，每截面取左端、左中（距中线4m）、中心、右中（距中线4m）、右端五个点作为控制点。

按设计规定的纵、横坡度，测定各点的控制高程。

按上述方法布设控制点，砼浇注时，一定要按控制点来控制砼顶面高程。

以确保工程质量。

砼铺装层可以和箱体一起浇筑。

六．支架预压与观测

1．预压目的：

1.1验证支架计算和搭设的正确性。

1.2消除基础的不均匀沉降，避免因支架基础的沉降引起支架失稳。

1.3消除非弹性变形。

1.4测量支架、模板的弹性变形，调整底模时，预留该变形值。

1.5支架整体有无偏移，杆件有无压弯及变形，方木有无压裂等。

2．观测点布设、监测

预压前在支点处、1/4跨、跨中断面上的底模板上布设观测点，在每断面中线、沿桥宽左、右距中线4m处布设3个观测点。

加载完成后4h、8h、12h、24h、48h、72h进行观测，计算沉降量。

3．预压荷载：

按照设计图要求，采用100％等载预压。

根据我标段实际情况，拟采用砂袋预压，用吊车吊入模内，每袋装土50kg，过磅，保证加载重量符合设计要求。

加载时由跨中开始，按照设计预压重量堆砂袋。

七．钢筋加工及安装

1．本工程所用的钢筋，选用南钢集团产品，每批钢筋应有质量监督部门签认的厂家试验报告并按规范要求进行抽验，凡抽检不合格的钢筋，坚决不允许进入本工程施工现场。

2．钢筋制作与加工

2.1钢筋的制作与加工应严格按施工图和技术交底进行。

在匝道区内设钢筋加工场地，在钢筋的制作、加工、倒运以及绑扎的过程中,钢筋不能直接摆放在地上,应垫上方木,防止泥土污染钢筋,同时还应注意覆盖,防止雨水浇淋,引起锈蚀。

2.2钢筋应平直,无局部弯折,表面应洁净,无油渍、漆皮、鳞锈、泥土等。

制作时保证钢筋的型号、直径、长度,对有焊接接头的必须保证接头错开符合规范要求。

弯起钢筋必须按照钢筋大样图制作,制作完毕的钢筋必须分别摆放,挂牌标识。

2.3因为梁体钢筋形状复杂，尺寸较长、接头多，为了保证钢筋接头质量，通长主筋采用对焊工艺施工，其余采用搭接焊。

搭接焊一般采用双面焊或单面焊，焊条选用J502或J506型，焊条要烘干，焊接时主筋间隙留2~5mm，尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加熔化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净，再施焊下一层，每次收弧时弧坑应填满。

当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%~15%。

焊缝厚度h应不小于0.3钢筋直径，焊缝宽度b小于0.7钢筋直径。

焊接接头必须进行外观检验，其要求是：

焊缝表面平顺，没有较明显的咬边，凹陷、焊瘤、夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。

3．对焊施工工艺

3.1设备在操作前检修完好，保证正常运转，并符合安全规定，操作人员必须要持证上岗。

3.2钢筋焊口要平口、清洁、无油污杂质等。

3.3对焊工艺

根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热一闪光焊等方式。

对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。

3.4Ⅱ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。

因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

主要采用采用预热闪光焊，其操作要点为：

一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；

二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。

3.5为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。

在开工前进行焊接实验，试验室检测焊件质量，并以此掌握以下参数：

焊接参数包括：

调伸长度、闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压级次。

采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。

3.6对焊注意事项

⑴对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。

钢筋端头有弯曲应予调直及切除。

⑵当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。

⑶焊接参数应根据钢种特性、气温高低、电压、焊机性能等情况由操作焊工自行修正。

⑷焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。

当焊接后张预应力钢筋时，焊后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。

⑸不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。

⑹焊接场地应有防风防雨措施。

4．钢筋笼成形工艺

钢筋笼成形流程图：

钢筋进场检验→钢筋下料→钢筋骨架加工→吊装、绑扎横梁钢筋骨架→吊装、绑扎腹板钢筋骨架→支座钢板、钢筋网安装→绑扎底板钢筋→安装波纹管→安装锚垫板→（浇筑底板砼）→绑扎顶板钢筋→安装伸缩缝预埋钢筋→绑扎桥面钢筋网

4.1在钢筋场地内焊接成形骨架钢筋（包括横梁钢筋骨架），按图纸要求采用双面焊，焊缝宽度按照规范要求执行，焊缝饱满，无气孔、夹渣、焊瘤、烧伤等。

焊接时骨架上的剪力筋位置定位准确，不能随意改动。

4.2底模预压结束标高调整完成后，吊装横梁钢筋骨架，在底模上直接绑扎箱梁底板钢筋，绑扎时从一端开始顺序绑扎。

骨架钢筋在加工场地内焊接成形，吊车吊装入模，和底板钢筋绑扎固定。

支座钢板与上支座板点焊固定，在其上面按照图纸设计位置安装支座钢筋网片。

为了确保底板上层钢筋的就位准确，在两层钢筋之间加焊短钢筋支撑。

4.3钢筋骨架用吊车吊装入模，吊装时根据吊点的设置，加工一个扁担梁，或用钢管加固，吊装时不能使钢筋骨架变形、扭曲，钢筋骨架可用短钢筋进行焊接加固。

为了保证骨架就位准确，在砼施工过程中倾斜、移位，可用钢筋临时支撑加固。

绑扎时适当增加箍筋和主筋点焊焊点数量。

4.4　横梁处腹板钢筋的绑扎横梁处为最大负弯矩区，且剪力也很大，故在此处不宜设有焊接接头，在施工中，尽量把腹板的焊接接头布置在横梁以外，并按规范错开。

在横梁和腹板钢筋骨架全部安放就位后，根据实际尺寸下料制作腹板的余下部分钢筋。

横梁处腹板骨架钢筋部分的箍筋预先安插在横梁中，随横梁一起吊放就位。

先把腹板骨架钢筋中上下两根通长钢筋穿过箍筋就位，再焊接抗剪或抗弯钢筋,焊接时应避免灼伤模板。

4.5预应力孔道采用钢波纹管，波纹管在现场根据设计尺寸卷制，尽量减少接头数量。

安装时先将钢绞线按设计长度下料编束穿入波纹管，将波纹管穿入钢筋笼，固定筋就近焊接在钢筋笼上，固定时严格控制波纹管坐标，保证孔道位置的准确。

在孔道最高点注意设置压浆排气孔。

若波纹管固定钢筋间距较大，可在局部用钢筋下脚料点焊加固，增加固定点，减少浇筑过程中波纹管上浮、跑偏等，使孔道不顺直，导致增加孔道摩阻力。

4.6安装锚垫板，在4＃、8＃墩顶箱梁端模上按照设计图位置将锚垫板用螺栓固定，锚垫板上的压浆孔用棉纱或海绵等塞紧，避免振捣过程中水泥浆进入堵塞孔道。

4.7内模安装完成后，绑扎顶板钢筋、桥面钢筋、伸缩缝预埋筋、护栏预埋筋等。

顶板的翼板部位钢筋网上下层之间用钢筋下脚料焊接支撑加固，减小因施工过程中人员踩踏引起的顶层钢筋位置变化，影响受力。

顶板钢筋适当增加点焊焊点数量，增加钢筋笼的牢固性。

5钢筋加工验收标准：

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

梁

±10

箍筋、横向水平筋

0，－20

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高

±5

弯起钢筋位置

±20

保护层厚度

梁

±5

九．侧、内模板安装：

1．侧模采用木胶合板，外侧腹模板采用方木加固，用斜撑固定。

因本桥为曲线桥，最小半径仅为62.75m，安装时严格控制线形，施工时根据桥中线放样箱梁底板边线，做好标记，侧模安装时逐块调整模板线形。

2．翼板下支架直接搭设到翼板底部，翼板模板采用和箱梁底模板相同形式方木加固，详见示意图。

翼板模板外侧稍长于翼板宽度15－20cm，利于翼板端头侧模固定。

翼板和腹板夹角处，底板和腹板夹角处均采用方木加固。

3．内模采用木胶合板、木板，钢管、方木支撑，向支模时预留拆模孔。

4．模板质量验收标准：

项目

允许偏差（mm）

模板标高

±10

模板内部尺寸

＋5，0

轴线偏位

10

模板相邻两板面高差

2

模板表面平整

5

预埋件中线

3

预留孔中心线

10

预留孔截面内部尺寸

＋10，0

十．浇筑工艺

1．分层：

根据图纸要求，结合施工工艺要求，砼浇注分两次进行。

第一次浇筑底板、腹板、横隔梁，第二次浇筑顶板、砼铺装。

2．分段：

第二联为预应力联，故不再分段，110m一次施工。

第一联为4×20m一次浇筑不分段。

第三联为8×20m，分两段施工，分段点在第13跨靠近12号墩1/4处，长85m；第二段长75m。

3．浇筑工序：

浇筑砼时，由支点处开始向跨中对称浇筑，砼布料时分段、分层。

底板浇筑可只分段即可。

浇筑腹板、横梁时分三层浇筑，沿纵、横桥向都要对称布料，避免支架受力不平衡。

第三联浇注时分段施工缝前后错开1m左右。

4．砼拌和、浇注设备：

采用泵送砼施工，前场配备两台泵车。

后场配备JS1000型拌和站两套，一套作为备用。

配备8m3罐车三台。

5．原材料检验：

由于本桥使用40号、50号高标号砼，原材料严格控制质量，从源头把好质量关。

原材料全部采用经指挥部验证认可的料源。

砂采用江西九江产江砂，质量稳定、含泥量低，可大批量供货；粗集料采用竹镇产石料，压碎值、含泥量、级配良好；水泥采用南京海螺水泥。

拌和用水采用地下饮用水。

外加剂采用山西黄河外加剂厂UNF系列产品。

以上材料进场后必须检验合格方可使用。

6．砼拌和、运输、泵送

由于使用高标号砼，且外加剂采用的粉剂，施工中砼拌和时间适当调整偏大一些，控制在不小于2min，保证砼拌和均匀，所有原材料均采用电脑控制自动计量，配料精度符合规范要求。

每罐料均在后场、前场检验坍落度等指标。

确保入模的每盘料均能符合设计要求。

罐车运输过程中必须低速搅动砼。

泵送施工时先在泵内送入砂浆冲洗、润滑泵管，浇筑前根据现场情况确定泵车位置、，并事先操作演练，确保泵管能够伸到梁体的任一位置，并尽可能减少泵车移动次数。

泵送过程中间歇时间不要超过15min。

7．砼浇注、振捣

采用振动棒、平板震动器振捣，配备50型振动棒8套，2套备用，30型振动棒2套，用于钢筋密集处振捣，平板震动器2个。

振捣时严格按照规范要求执行，每一震动部位必须振捣至砼停止下沉，不再冒气泡为止，不宜过振。

振捣时尽量避开模板缝处，减少漏浆。

腹板分层浇筑时专人指挥布料，上下层之间间隔时间不能超过30min，严格按照分段分层原则进行。

振捣时禁止用振动棒赶料，最容易导致砼内部骨料分布不均匀，靠近模板的地方则易出现色差。

也不能将振动棒水平横着使用。

振动棒振捣时棒头不要和模板、钢筋碰撞，甚至故意振捣模板、钢筋，一般振动棒离开模板5～10cm。

过近则振动棒和模板互相干扰易引起局部过振，出现析砂现象。

振捣钢筋会导致钢筋笼松散、钢筋移位变形。

8.施工时注意预留箱室通气孔、护栏预留孔。

9．砼终凝后即开始覆盖养生，采用塑料薄膜覆盖，养护不少于七天。

高温时养生洒水要不间断，派专人洒水，每天至少三次。

十一．内模拆除

砼强度达到设计强度85％时拆除内模。

拆模时由预留孔处开始，顺序拆除内模，由于箱室内部空间狭小，要及时把模板、支撑钢管等取出。

绑扎顶板钢筋时，在每一箱室设置一预留拆模孔，尺寸应能使内模模板、支撑等可以取出，取50×100cm。

将此部位钢筋断开，同时把此部位的钢筋沿纵横向均加密，加密钢筋长度为（50cm＋预留孔宽度＋50cm），施工时先弯起。

内模拆除完成后，在预留孔下面吊支木模板，钢筋扳回绑扎，浇筑同标号砼。

拆模时注意箱室内部要通风良好。

十二．预应力张拉

1．钢绞线下料、穿束：

由于该桥预应力孔道长，线形复杂，单束长度均在110m左右，为了避免波纹管在浇筑过程中漏浆堵塞孔道，砼施工前先将钢绞线下料、编束，人工配合卷扬机穿入波纹管内。

在砼浇注完成后及时拉动钢绞线束，这样即使发生漏浆，亦不会有较大影响。

2．张拉预应力束、

2.1在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定。

对进场的锚具进行委托检验，合格方可使用。

当梁体砼强度不小于梁体设计强度的75%时，方可进行张拉。

2.2预应力的张拉采用双控，即以张拉力控制为主，以钢束的实际伸长量进行校核，实测伸长值与理伦伸长值的误差不得超过规范要求，否则应停止张拉，分析原因，在查明原因并加以调整后，方可继续张拉。

预应力筋张拉时，应先调整到初应力，再开始张拉和量测伸长值，实际伸长值为两部分组成，一是初应力至张拉控制应力时的实测伸长量，二是初应力的推算伸长值，实际伸长值为两者之和。

2.3张拉的程序按技术规范的要求进行，按以下顺序：

0→初应力→100σk→持荷5分钟→锚固

2.4张拉时先将锚垫板及锚孔、压浆孔内的灰浆等杂物清理干净，安装锚环，将钢绞线束穿入锚环孔内，装入夹片，夹片顶面一定要平整。

用小千斤顶单根预拉到10％σk左右，用于克服孔道摩阻力影响和调整束内钢绞线的应力值尽量相等。

2.5张拉顺序按图纸要求进行，即先下层束再上层束后中层束，同类型束左右两侧沿梁体中线对称张拉。

2.6张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过应更换钢丝或采取其它经监理工程师同意的补救措施。

3．压浆、封锚

3.1张拉完成后要在24小时之内进行孔道压浆和封锚。

压浆前用高标号砂浆封住锚环，将所有孔隙封闭，用麻袋片裹住养生。

压浆所用灰浆的强度为50号，配合比委托东南大学试验，膨胀剂使用专用外加剂。

稠度和泌水率按施工技术规范及试验标准中要求控制。

3.2压浆顺序先压下面孔道，后上面，避免因孔道漏浆灰浆堵塞下面孔道。

3.3压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0.5～0.7Mpa，实际控制压力根据孔道和输浆管长度调整。

每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。

压浆应使孔道另一端饱满、出浆，并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。

3.4压浆完成后，将锚具周围冲洗干净并凿毛梁端砼表面，焊接封锚钢筋，预埋伸缩缝、护栏等构造物钢筋，最后浇注封锚砼。

4.张拉注意事项：

4.1对表面有锈的钢绞线，张拉前应彻底除锈。

4.2张拉前，应全面检查系统宜进行按规定进行予拉，确保安全可靠。

张拉时千斤顶后严禁站人，张拉完成至压浆后48小时内锚具后严禁站人。

4.3锚具安装到位后，应及时张拉，以防因锈蚀而产生滑丝、断丝。

4.4张拉后，立即检查两端锚具的锚固状况。

4.5张拉锚固后应及时压浆，一般应在48小时内完成，如不能及时压浆，应采取保护措施，以保证锚固装置及钢绞线不被锈蚀。

4.6切割多余钢绞线时，必须在距锚具75mm以外的位置使用切割器，并采取保护措施，使锚具附近不超过150℃,以防止夹片受热而滑丝。

不能用气割。

4.7压浆后三天内不得切割钢绞线和碰击锚具。

4.8单端张拉，固定端必须使用固定锚具，不允许将张拉端锚具用于固定端。

多孔锚具一般不允许单孔张拉。

4.9如管道漏浆，与钢绞线发生粘结，应先解决漏浆问题，再进行张拉。

5．后张预应力施工验收标准：

5.1后张法断丝、滑移限制

类别

检查项目

控制数

钢绞线束

每束钢绞线断丝或滑丝

1丝

每个断丝断面之和不超过该断丝断面钢丝总数的

1％

5.2后张法预应力筋制作偏差

项目

允许偏差（mm）

管道坐标

梁长方向

30

梁高方向

10

管道间距

同排

10

上下层

10

十一．底模、支架拆卸

1）第二联必须在张拉完成，压浆强度达到设计值的80％以上才可以拆卸。

其余两联必须在砼强度达到设计值的90％以上方可拆除。

拆除时先松开跨中顶托，再两边。

2）底模板在