铝合金门窗工艺标准.docx
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铝合金门窗工艺标准
Q/TY
北京天易幕墙工程有限公司工艺标准
Q/TY0305-2013
铝合金门窗工艺标准
2013-06-01发布2013-06-01执行
北京天易幕墙工程有限公司发布
第一章操作规程及生产工艺标准
一、钢副框切割、焊接操作规程及生产工艺标准
采用设备
无齿锯400、电焊机BX1-500
1操作规程
1.1提前检查电焊机线路,调整好电焊机的焊接电流。
1.2对钢副框的表面质量、规格、进行检查;确保钢副框的使用与图纸编号的内容一致。
1.3严格执行首、末检及过程检验制度,首检合格后方可正常生产.
1.4焊接后的钢副框,必须标明工程名称、楼号、尺寸规格,码放整齐有序。
并确保存放的位置干燥及无雨水等浸染,以防止副框表面生锈。
切割工时:
人员3人,设备一台,每支钢副框切割30秒
焊接工时:
人员1人,设备一台,每支钢副框焊接300秒
2工艺标准:
2.1钢副框表面防腐层均匀,没有明显色差,可视面无锈迹;
2.2钢副框焊接应牢固,焊口焊接高度均匀,焊接面不应有明显缝隙;两对焊钢框的平整度≤1㎜处应将焊渣敲打掉后,经防锈漆防腐处理;
2.3钢副框加工尺寸允许范围如下表:
项目
尺寸范围
偏差值
下料长度
+2㎜
槽口对边尺寸
≤1500㎜
+2㎜
>1500㎜
+3㎜
对角线差
≤2000㎜
≤3㎜
>2000㎜
≤5㎜
2.4转角钢副框焊接时应对角度进行首件测量,实际角度与图纸标注角度之差≤1㎜。
2.5(包括铝窗的打孔间距执行此条款)胀丝孔或固定片距四角的端部不大于130mm,中间间距必须确保500mm或按合同规定。
2.6如采用橡胶角码时,车间与工地采用ST4.8*30的圆头自攻钉固定,每个角码处打2个。
(检验工具:
盒尺、卡尺、角度尺)
二、钢副框加工操作规程及生产工艺标准
采用设备:
单头台钻、拉铆枪
1操作规程:
1.1检查钢材的品种、规格、数量及壁厚符合设计要求,且钢材表面不得有裂纹、分层等质量缺陷。
焊条的规格、型号应与所焊的焊件相符,且应有出厂合格证。
1.2检查电焊机线路,调整好焊接电流(电流:
50-90A)。
1.3钢副框切割后,将不同尺寸的钢副框分类码放并整齐有序。
1.4依据固定方法进行打孔:
1)采用胀丝固定时,在钢副框与铝窗连接面打Ф12mm的圆孔,与墙体连接面打Ф8mm的圆孔,见效果图1。
图1
2)采用固定片连接时,在钢副框与墙体连接面打Ф4.2mm的圆孔,将固定片用ST4.8*16的自攻钉连接,见效果图2。
1.5焊接钢副框时,将焊渣除掉,进行防腐处理。
1.6标明工程名称、规格、数量,码放整齐。
打安装孔工时:
人员1人,设备一台,每个安装孔5秒。
铆固定件工时:
人员1人,设备一台,每个固定件5秒。
图2
2工艺标准:
2.1钢副框表面应平整,无毛刺、飞边,防腐层均匀,没有明显色差及可视面无锈迹。
2.2钢副框打孔的尺寸、位置准确。
胀丝孔或固定片孔距端部≤130mm,中间间距≤500mm或按工程要求。
2.3钢副框焊接应牢固、焊缝应平整、均匀,焊缝高度为2—3mm,非焊接面处缝隙≤2㎜。
(检测方法:
盒尺、塞尺、卡尺)
三、铝合金型材复合操作规程及生产工艺标准
采用设备:
开齿机KCJ-100开齿机WK-24、复合机FHTJ-270、复合机WG-30
1操作规程:
1.1检查铝型材的规格、品种、数量、表面的保护膜、表面处理方式、外观质量,应符合设计要求和国家标准。
1.2检查隔热条的规格、品种、数量、外观,应符合设计要求和国家标准,严格按照技术部的型材复合图穿隔热条。
1.3检查开齿机、穿条机、复合机的运转情况,以保证正常工作。
1.4复合后的型材要分类明确、顺序码放。
开齿工时:
人员2人,设备一台,每支型材开齿10秒。
穿条工时:
人员2人,每支型材穿条40秒。
复合工时:
人员2人,设备一台,每支型材复合20秒。
2工艺标准:
2.1用正常视力,在自然散射光条件下,型材表面涂层应均匀、平滑、整洁,不允许有电灼伤、皱纹、气泡、流痕、膜脱落及其它影响使用的缺陷。
2.2隔热条外观应光滑、平整、色泽均匀,表面不应有毛刺、麻点、裂纹,边角无锯齿及其它缺陷.
2.3开齿时要根据型材的不同,确定开齿的深度,并确保隔热条顺利穿入。
2.4在穿条时要保证隔热条的长度适宜,避免出现对接现象。
2.5型材复合后垂直角度允差:
900+0.5度(见图3、4)。
型材复合后其垂直高度允许偏差:
±0.3mm,并应对压力(即纵向剪切力)进行测试:
外框及扇料的复合压力≥2400N。
图3图4
2.6复合后的型材应表面完好、无划伤,并且将铝型材码放整齐。
(检测方法:
万能角度尺、压力检测器、卡尺、千分尺、R规、塞尺、钢卷尺、目测)
四、铝合金型材下料操作规程及生产工艺标准
采用设备:
双头切割锯DS130B、双头切割锯DS130B、双头切割锯BLITZAVA、双头切割锯SQYZ-500、双头切割锯DS130B
1操作规程
1.1检查机器运转情况,装夹牢固、定位准确。
1.2检查铝型材的规格、品种、表面处理方式、外观质量,与设计图纸要求一致。
1.3切割角度与图纸要求一致,并且夹紧力适度,防止型材变形。
1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放,防止磕碰、划伤及变形。
1.5加工过程中严禁身体任何部位进入危险区域。
1.6加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放,整齐有序。
型材下料的工时:
人员3人,设备一台,每支型材下料15秒。
2工艺标准:
2.1型材不允许扭曲变形,表面应平整,没有明显的色差、凹陷、划伤、擦伤、污迹等缺陷。
2.2角码加工时,应保证与框、扇型腔的前后间隙为0.2mm(见图5、图6);如果需要安装导流板,则应保证安装导流板后与框、扇型腔的前后间隙为0.2mm。
2.3下料角度技术标准:
45度下料时,角度允许偏差±0.1º(见图7);90度下料时,角度允许偏差±0.1º(见图9)。
2.4下料长度(L)技术标准:
外框下料长度L,允许偏差0~+0.5mm(见图7);扇料下料长度L,允许偏差0~-0.5mm(见图8);推拉窗扇下料长度L,允许偏差0~+0.5mm(见图7);中梃、加强中梃下料长度L,允许偏差±0mm(见图9)。
2.5下料后必须将铝型材上余留的铝屑用气枪吹干净,以免划伤型材表面,切口毛刺≤0.1mm。
图5图6
图7图8图9
图7效果图图8效果图图9效果图
(检验工具:
万能角度尺、直角尺、卡尺、塞尺、钢卷尺)
五、铝合金型材铣排水孔操作规程及生产工艺标准
采用设备:
仿形铣KF227、仿形铣FX-260、多工位冲床ZCL-10A
1操作规程:
1.1检查机器运转情况,装夹牢固、定位准确。
1.2抽检型材的下料长度、角度及外观质量符合图纸要求。
1.3注意铣削方向与图纸要求一致。
1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放,防止磕碰、划损及变形。
1.5加工过程中严禁带手套、严禁身体任何部位进入危险区域。
1.6加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放、且整齐有序。
铣排水孔工时:
人员1人,设备一台,每个排水孔25秒。
2工艺标准:
2.1排水孔不得有毛剌、杂物、不允许伤其它表面及内筋。
2.2铝合金窗排水孔标准尺寸为:
Ф5㎜、水孔长度32mm,排水孔长度允许偏差+2㎜。
见图10。
图10
2.3铝合金窗框排水孔位置:
玻璃内外采用胶条密封时,当开启扇或固定玻璃分格L<400㎜时,取中开一个排水孔;开启扇或固定玻璃分格L>400㎜,且固定玻璃分格L<1400时,左右各距框内口80㎜定为排水孔中线位置;固定框分格L>1400mm时,于固定部分取中加开一个排水孔。
(如下图A、B)
图A
图B
2.4铝合金窗框排水孔位置:
玻璃内外采用密封胶密封时,当开启扇或固定玻璃分格L<400㎜时,取中开一个排水孔;开启扇或固定玻璃分格L>400㎜,左右各距框内口80㎜定为排水孔中线位置。
2.5窗扇排水孔位置:
当扇宽度L<600㎜时,玻璃侧距扇内口120mm开一个排水孔;下面取中开孔;扇宽度L>600㎜时,玻璃侧距扇内口120mm开一个排水孔,下面左、右距边180㎜各开一个水孔。
窗扇料开孔的位置及尺寸如图C、D。
开启扇处防水扣帽、固定玻璃处防水扣帽全部都要扣。
图C图D
(检验工具:
卡尺、钢卷尺)
六、铝合金型材框组角操作规程及生产工艺标准
采用设备:
组角机LMB-120、组角机EV175
1操作规程
1.1提前检查气压及组角机润滑,检查机器运转情况
1.2将组角刀位置和组角深度调好
1.3组角时应确保框方向与图纸要求一致,夹紧力适度,防止型材挤压变形.
1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放,防止磕碰、划损及变形
1.5加工过程中严禁带手套、严禁身体任何部位进入危险区域
1.6加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放、且整齐有序
组角工时:
人员1人,设备一台,每个框组角120秒
2工艺标准:
(以TY55系列铝合金隔热内开窗为例)
2.1安装组角角码的同时,根据需要安装导流板和组角钢片
2.2组角后在框注胶圆孔处浇注组角胶,直到挤角缺口处溢出胶为止,将挤角缺口与型材结合缝处溢出之胶清理干净,使表面美观。
2.2铝窗组角后的组角缝及组角平整度不应大于0.2㎜(如下图11中效果图所示位置),并不得出现角部错位现象;外框保护膜应确保完整。
图11
2.3窗框平行边长度差:
长度≤2000mm时偏差≤1mm;长度>2000mm时偏差≤2mm。
2.4窗框对角线长度差:
对角线≤2000mm时,偏差≤2mm;对角线>2000mm时,偏差≤3㎜。
2.5窗扇对角线长度差:
对角线≤1000㎜时,偏差≤1㎜;对角线>1000时,偏差≤2㎜。
(检验工具:
塞尺、游标卡尺、钢卷尺)
七、铝合金型材铣拼接口操作规程及生产工艺标准
采用设备:
端铣机AKF125P、端铣机LXJ6-250、端铣机DMX6-420
1操作规程
1.1检查机器运转情况,装夹牢固、定位准确。
1.2铣削深度、方向与图纸要求一致,夹紧力度适宜,防止型材挤压变形。
1.3加工及搬运过程中应轻拿轻放,防止磕碰、划损及变形。
1.4加工过程中严禁带手套、严禁身体任何部位进入危险区域。
1.5加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放、且整齐有序。
铣拼接口工时:
人员1人,设备一台,每支中梃铣拼接口45秒。
2工艺标准:
2.1加工角度无偏差,下图中A点、B点、C点3位置铣后应确保对接无缝隙,D点铣后的最大缝隙不应超过0.1㎜。
2.2型材铣后表面应光洁、铣口处毛刺≤0.2mm,保护膜完好,型材上铝屑应用气枪吹干净。
图12
(检验工具:
游标卡尺、塞尺、目测)
八、铝合金门窗中梃组装操作规程及生产工艺标准
采用设备:
手电钻
1操作规程
1.1认真检查线路及接头状态,检查电、气钻工具安全和运转情况。
1.2使用过程中,严禁摔、扔工具或使电线处于受力状态进行拉、扯;严禁使用重物压、轧、砸电、气钻工具及电器线路。
1.3严禁使用无安全插头的电线直接插入插座;严禁超出电动工具使用极限使用电动工具。
1.4使用完毕后,将电线顺序缠绕在工具上,放置于工具箱内,避免挤压磨损。
1.5加工后的型材必须分类码放,整齐有序。
加工及搬运过程中应轻拿轻放,防止磕碰、划损及变形。
中梃组装工时:
人员1人,设备一台,每支中梃组装30秒。
2工艺标准:
2.1中梃固定位置及方向与设计图纸一致,中梃拼接时,自攻钉(图13自攻钉A)应打在固定玻璃一侧,自攻钉B应坚固到位,并不得出现自攻钉漏打现象。
2.2中梃拼接后,其拼接缝隙(图A点和B点)≤0.2㎜、拼接面平整度≤0.2㎜;中梃与外框或中梃与中梃之间的间距(如图L长度)比图纸标注尺寸之差+0—0.5㎜。
图13
2.3中梃拼接后,应在隔热条外侧铝框拼接位置进行打胶处理,并安装20mm长中梃密封胶条414204。
如下图14所示。
图14
(检验工具:
盒尺、塞尺、游标卡尺)
九、铝合金窗扣条切割操作规程及生产工艺标准
采用设备:
双头切割锯DS130B、双头切割锯DS130B、双头切割锯BLITZAVA、双头切割锯SQYZ-500、双头切割锯DS130B、单头锯
1操作规程
1.1检查机器运转情况,装夹牢固、定位准确。
1.2铣削方向与图纸要求一致,夹紧力度适宜,防止型材挤压变形。
1.3加工及搬运过程中应轻拿轻放,防止磕碰、划损及变形。
1.4加工过程中严禁带手套、严禁身体任何部位进入危险区域。
1.5加工后的型材严禁与地面直接接触,必须分类码放、且整齐有序。
扣条切割工时:
人员1人,设备一台,每支扣条切割10秒。
2工艺标准:
2.1扣条规格、尺寸与图纸一致,型材无扭曲、变形,表面无明显凹陷、拉痕、气泡等。
2.2扣条尺寸L-0.2mm,加工角度90º±0.3º;扣条安装后的缝隙≤0.2㎜,表面平整度≤0.2㎜。
2.3切割断面毛刺(既切口毛刺)≤0.2mm。
2.4扣条与框、扇的扣接槽口间增加分段胶条,长度为100mm,间距400mm。
2.5扣条装配后,应保证其型材表面无擦痕、无铝屑、断面规整、光洁。
图15
(检验工具:
塞尺、游标卡尺、钢卷尺)
十、铝合金门窗组装操作规程及生产工艺标准
采用设备:
手电钻、仿形铣KF227、仿形铣FX-260、多工位冲床ZCL-10A
1操作规程
1.1认真检查线路及接头状态,检查电、气钻工具安全及运转情况。
1.2使用过程中,严禁摔、扔工具或使电线处于受力状态进行拉、扯;严禁使用重物压、轧、砸电、气钻工具及电器线路。
1.3使用完毕后,将电线按顺序缠绕在工具上,放置于工具箱内,避免挤压磨损。
1.4加工及搬运过程中应轻拿轻放,防止磕碰、划损及变形。
加工后的型材必须分类、整齐、有序放置。
冲执手孔工时:
人员1人,设备一台,每支型材冲执手孔35秒;
内开内倒五金安装工时:
人员1人,设备一台,内开内倒五金600秒;
内平开五金、推拉门五金、平开门五金安装工时:
人员1人,设备一台350秒。
2工艺标准:
2.1合页安装时,其坚固螺丝应坚固、到位,不应出现松动和漏装现象。
2.2组装后的门窗扇四边与框体的搭接量应满足产品图集中节点的要求,四边搭接量之差不应大于1㎜,扇体执手侧不应出现下垂现象。
2.3执手、传动杆或滑动杆安装后应灵活,对于已经弯曲或可能影响使用性能的滑动杆不得安装使用。
2.4装配后的门窗应确保开闭灵活,无杂音;窗扇关闭后,扇胶条与框体间应处于搭接或压缩状态,不应出现缝隙。
(检验工具:
盒尺、钢直尺)
十一、铝合金型材密封及等压胶条安装操作规程及生产工艺标准
采用设备:
单头锯
1操作规程
1.1检查所装胶条的规格、外观质量。
1.2穿装及搬运过程中应防止硬物划损及断裂。
1.3安装后胶条的半成品,必须分类明确、顺序码放。
等压胶条安装工时:
人员1人,设备一台,每个框等压胶条安装180秒。
密封胶条安装工时:
人员1人,设备一台,每个框密封胶条安装120秒。
2工艺标准:
2.1外观应光滑、平直、无扭曲变形,表面无裂纹、无明显杂质及其它缺陷,颜色均匀一致。
2.2密封胶条安装时对接口位置应在框、扇上部的中间。
2.3胶条安装应处于自然松紧状态,禁止拉紧安装,胶条转角及接头对接时,应使胶条放量15—25mm,以防止收缩后的缝隙;在安装中挺与外框拼接位置的胶条时,此时应将胶条底部割断(切割位置及深度如下图16“L”)后安装,以防胶条出现脱槽现象;胶条外观应平直、无卷曲现象。
图16
2.4密封胶条安装后应外观平直,无卷曲现象。
2.5等压胶条安装时应确保角度适宜,安装后的等压胶条不允许出现角部对接缝隙、外观应平直、无卷曲现象。
要求安装模压角胶条的,一定要安装模压角胶条,安装后采用3M胶水同等压胶条粘接。
2.6内开窗开启处框、扇密封胶条第三道密封根据需要选装,上边一支中间100mm处断开,见图17。
图17
(检验工具:
游标卡尺、手感及目测)
十二、铝合金型材门窗玻璃、扣条、胶条(或打胶)装配操作规程及生产工艺标准
采用设备:
胶枪
1操作规程
1.1提前检查所扣玻璃的质量、规格、工程名称、楼号、门窗编号与图纸的内容是否一致。
1.2严格执行首、末检及过程检验制度,首检合格后方可正常生产。
1.3加工及搬运过程中应轻拿轻放,防止磕碰、划损及变形。
1.4扣装后的成品,必须标明工程名称、楼号、门窗编号、尺寸规格,分类明确、码放整齐有序。
玻外胶条安装工时:
人员1人,每个框玻外胶条安装120秒。
玻内胶条安装工时:
人员1人,每个框玻内胶条安装120秒。
框、扇玻璃内外打胶工时:
每个框扇玻璃内外打胶300秒。
2工艺标准:
2.1窗扇玻璃扣装前必须按工艺要求在对角处放置玻璃垫块,并打胶粘固,如图18。
2.2扣条安装方式为竖压横,扣条装配后的缝隙≤0.2mm,表面平整度≤0.2mm、并且不应出现角部弯曲及变形现象。
2.3单片玻璃安装与框体间隙A(如下图19):
安装胶条时A≥3mm,打胶时玻璃厚度≥8mm,A=5mm,玻璃与框体搭接量B≥10mm,垫片高度C≥5mm。
2.4中空玻璃安装与框体间隙A(如下图19):
安装胶条时A≥3mm;打胶时,A=5m,玻璃与框体搭接量B≥15mm,垫片高度C≥5mm。
2.5胶条时应比框图体长度大出15—25㎜余量,以防收缩。
从框、扇上部的中间对接,对接处不应出明显缝隙,安装后的胶条不应出现卷边、弯曲和转角脱槽现象。
2.6玻璃打胶前应对门窗进行对角线测量,对角线差应≤3mm;玻璃胶胶面应平整密实、胶面宽度均匀一致、表面光滑、整洁美观。
图18图19
(检验工具:
盒尺、钢直尺及目测)
第二章安装工艺标准
一、施工准备
墙体、洞口、门窗质量要求
(1)门窗应采用预留洞口法安装,不得采用边安装边砌口或先安装后砌口的施工方法;门窗洞口尺寸应符合现行国家标准《建筑门窗洞口尺寸系列》(GB5824)的规定;对于加气混凝土墙洞口,应预埋水泥砌块;
(2)门窗及玻璃的安装应在墙体湿作业完工且硬化后进行,当需要在湿作业前进行时,应采取保护措施;
(3)对于同一类型的门窗及其相邻的上、下、左、右洞口应保持通线,洞口、门窗应横平竖直;
(4)对于同一尺寸的门窗,在立面上处于同一竖排时,其分格和开启扇的方向应统一(甲方有特殊要求的除外);
(5)当安装门窗时,其环境温度不宜低于5˚C;
(6)门窗安装应办好技术交底手续后,方可进行;
(7)安装的门窗及所使用的部件、配件、玻璃、材料等在运输、保管和施工过程中,应采取防止其磨擦、损坏或变形的措施;
(8)门窗应放置在清洁、平整的地方,且应避免日晒雨淋,并不得与腐蚀物质接触;门窗不应直接接触地面,除本体应缠绕保护膜外,在下部应放置垫木,且均应立放,立放角不小于70˚,并应采取防倾倒措施;若是打垛平放,则支垫物必须处于同一水平面上,防止门窗因堆放不平而发生翘曲变形。
(9)储存铝合金门窗与热源的距离不应小于1m;门窗在现场放置的时间不宜超过两个月;
(10)装运门窗的运输工具宜设有防雨措施,并保持清洁;运输门窗,应竖立排放并固定牢靠,防止颠震损坏;门窗与运输工具前、后、左、右及底面应采用木质或非金属软质材料隔开,樘与樘之间应采用非金属软质材料隔开;五金配件也应相互错开,以免相互磨损及压坏五金件;
(11)装卸门窗,应轻拿轻放,不得撬、甩、摔;吊运门窗,其表面应采用非金属软质材料衬垫,并在门窗外缘选择牢靠平稳的着力点,不得在框扇内插入抬杠起吊;
(12)安装用的主要机具和工具应完备,材料应齐全;量具应定期检查,达不到要求时,应及时更换;
(13)当洞口需要设置预埋件时,应检查预埋件的数量、规格及位置;预埋件的数量应与固定片的数量一致,其标高和坐标位置应准确;与技术交底确定的位置相符;
(14)门窗安装前,应按设计图纸的要求检查门窗的数量、品种、规格、开启方向、外形等;门窗五金件、密封条、紧固件等应齐全,不合格者应予以更换。
二、门窗安装
门窗安装工序
门窗安装的工序应符合表1的规定;
表1门窗安装工序
序号
门窗类型
工序名称
平开窗
推拉窗
组合窗
平开门
推拉门
门连窗
装饰百叶
1
补贴保护膜
+
+
+
+
+
+
+
2
框上找中线
+
+
+
+
+
+
+
3
洞口找中线
+
+
+
+
+
+
+
4
框进洞口
+
+
+
+
+
+
+
5
洞口找标高线
+
+
+
+
+
+
+
6
洞口找进出线
+
+
+
+
+
+
+
7
调整定位
+
+
+
+
+
+
+
8
与墙体固定
+
+
+
+
+
+
+
9
拼装拼樘料
+
+
+
10
填充弹性材料
+
+
+
+
+
+
根据要求
11
洞口收口
+
+
+
+
+
+
12
清理沙浆
+
+
+
+
+
+
13
内外嵌缝打密封胶
+
+
+
+
+
+
根据要求
14
装玻璃(或门、窗扇)
+
+
+
+
+
+
15
安装五金件(执手)
+
+
+
+
16
检查、调试五金件
+
+
+
+
+
+
17
表面清理
+
+
+
+
+
+
+
18
装纱扇
+
+
+
+
+
19
清理保护膜
+
+
+
+
+
+
+
注:
表中“+”号表示应进行的工序。
三、副框的安装
(1)应将不同规格钢副框搬到相应的洞口旁竖放;
(2)应测出各窗口中线,并应逐一做出标记;多层建筑,可从高层一次垂线;放线前与现场施工单位做好沟通、交底,解决钢副框的定位与排砖的一致性问题。
(3)当副框装入洞口时,其上下框中线应与洞口中线对齐;副框的上下框四角应用木楔或垫块塞紧,作临时固定;当下框长度大于0.9M时,其中央也应用木楔或垫块塞紧,临时固定;然后按设计图纸确定副框在洞口墙体厚度方向的安装位置(进出线),并调整副框或窗框的垂直度(正垂直、侧垂直)、水平度及直角度,其允许偏差应符合表2的规定;
表2
检查项目
标准要求
检验方法
钢副框安装
1
水平度
≤2.0mm
用水平靠尺检查
用线坠、水平靠尺检查
2
垂直度
3
对角线
≤3.0mm
用3M钢卷尺检查
4
进出线
5
纵向
6
中线
≤5mm
用3M钢卷尺检查
7
固定端距、间距
端距≤130mm
间距≤500mm或图纸要求
用3M钢卷尺检查
8
打发泡胶
均匀无漏打
目测
9
胀丝∕固定件
无漏打
目测
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