结构设计课题设计提高强度和刚度的结构设计.docx
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结构设计课题设计提高强度和刚度的结构设计
《结构设计》课题设计
题目:
1)提高强度和刚度的结构设计
2)提高耐磨性的结构设计
组员:
李秀彦1004040136
张策升1004040122
王宇1004040143
一、提高强度和刚度的结构设计
1、载荷分担
2、载荷均布
3、减少及其零件的应力集中
4、利用设置肋板的设施提高刚度
二、提高耐磨性的结构设计
1、改善润滑条件
2、合理选择摩擦副的材料和处理
3、使磨损均匀,避免局部磨损
4、调节和补偿
一、提高强度和刚度的机构设计
机械结构设计包括两种:
一是应用新技术、新方法开发创造新机械;二是在原有机械的基础上重新设计或进行局部改进,从而改变或提高原有机械的性能。
因此掌握丰富的工程知识是机械专业的教师应具备的素质之一;是连接基础理论与实践经验的桥梁;是正确进行机械结构设计的前提;同时也是从事科研活动、将力学、材料、工艺、制图等多学科知识综合运用的过程。
机械结构形式虽然千差万别,但其功能的实现几乎都与力(力矩)的产生、转换、传递有关。
机械零件具有足够的承载能力是保障机械结构实现预定功能的先决条件。
所以在机械结构设计中,根据力学理论对零件的强度、刚度和
稳定性进行分析是必不可少的,并在此基础上,进行结构设计。
改善力学性能在机械结构设计中合理地运用力学知识,遵循以下几个原则:
一、载荷分担原则
作用在零件上的外力、弯矩、扭矩等统称为载荷。
这些载荷中不随时间变化或随时间变化缓慢的称为静载荷。
随时间作周期性变化或非周期性变化的称为变载荷。
它们在零件中引起拉、压、弯、剪、扭等各种应力,并产生相应的变形。
如果同一零件上同时承担了多种载荷的作用,则可考虑将这些载荷分别由不同的零件来承担。
设计时采取一定的结构形式,将载荷分给两个或多个零件来承担,从而减轻单个零件的载荷,称为载荷分担原则。
这样有利于提高机械结构的承载能力。
1.改变结构,减小轴的受力
如图1-a所示,轴已经承受了弯矩的作用,如果齿轮再经过轴将转矩传递给卷筒,则轴为转轴(工作时既承受弯矩又承受转矩),受力较大。
如果将齿轮和卷筒改用螺栓直接联接,则轴不受转矩作用,轴为转动心轴(用来支承转动零件,只承受弯矩而不传递转矩),轴的受力情况得到改善,结构较合理。
如图1-b所示。
2.采用减载装置,提高螺纹联接的可靠性
如图2所示,靠摩擦力传递横向载荷的紧螺栓联接,要求保持较大的预紧力,结果会使螺栓的结构尺寸增大。
此外,在振动、冲击或变载荷下,摩擦系数的变动,将使联接的可靠性降低,有可能出现松脱。
为了避免上述缺点,常用销、套筒、键等减载元件来承担部分横向载荷,提高螺纹联接的可靠性。
二、载荷均布原则
在工作载荷大小确定的情况下,可以通过在结构上均匀分布载荷的方法,来提高结构承载能力。
设计时尽量避免集中载荷,尽可能地将载荷分散在结构上,即为载荷均布原则。
1.将集中力改为均布力
如图3所示,经过简单的受力分析可知,受集中力的简支梁在C点所受弯矩如图a)比受均布力的简支梁在C点所受弯矩如图b)大了一倍,所以图3-b简支梁的强度要好于图3-a。
2.改善螺纹牙间的载荷分布
普通螺栓和螺母的刚度不同、变形不一样。
一般螺栓联接受载后,各圈螺纹牙间的载荷分布是不均匀的(见图4-a),螺母支承面上第一圈所受的力为总载荷的1/3以上。
为改善螺纹牙间载荷分配不均匀的现象,可采用:
悬置螺母图4-b):
使螺母与螺栓均受拉,减小两者的刚度差,使其变形趋于协调。
内斜螺母图4-c):
螺母内斜10°-15°可减小原受力大的螺纹牙的刚度,从而把力分流到原受力小的螺纹牙上,使其螺纹牙间的载荷分配趋于合理。
环槽螺母图4-d):
与悬置螺母类似。
三、载荷平衡原则
在力的传递过程中,一些机械结构常常不可避免地出现不做功的附加力,例如,斜齿轮啮合的轴向力,产生摩擦力的正压力,往复和旋转运动的惯性力等,这些对结构功能毫无作用的附加力,加大了结构的负载,降低了机械结构的承载能力。
如果在设计时使其在同一零件内与其它同类载荷构成平衡力系,则其它零件不受这些载荷的影响,有利于提高结构的承载能力,这就是载荷平衡原则。
主要措施为:
引入平衡件和对称安装。
在高速回转机械中,必须靠结构的措施及动平衡的方法使旋转惯性力降低到允许的大小,这就要求回转件的质量相对于回转中心尽量对称分布。
通过对回转件在动平衡机做动平衡实验,测出并消除超出允许值的不平衡质量。
做往复运动的机械,如连杆机构,可在设计中采取结构措施和动平衡的方法,使其在运转时产生尽可能小的惯性力。
四、减小应力集中原则
对承受交变应力的结构,应力集中是影响承载能力的重要因素,结构设计应设法缓解应力集中程度。
在应力集中的部位,零件的疲劳强度将显著降低。
最大应力比该截面上的平均应力可以大2~5倍以上。
应力集中程度与零件的局部变化形式(见图5)有关,零件截面突变的地方(尖角处)应力集中较严重,因此在结构设计时将突变的截面改为平缓过渡形式(采用过渡圆角结构),可减缓应力集中的程度,从而提高零件的疲劳强度。
另外,降低截面尺寸变化处附近的刚度,可以降低应力集中的影响程度。
如图6所示。
设计时还要注意避免多个应力集中源叠加。
如图7所示的轴结构中台阶和键槽端部都会引起轴在弯矩作用下的应力集中,a图结构的应力集中状况比b图结构的应力集中状况要严重得多。
五、提高刚度原则
在进行结构设计时,在不增加零件质量的前提下,要尽量提高零件结构的刚度。
对于不同类型的零件,应根据其结构特点采用相应的措施。
但总的来说要注意以下几点:
(1)用受压、拉零件替代受弯曲零件;
(2)合理布置受弯曲零件支承;
(3)合理设计受弯曲零件的截面形状;
(4)合理采用筋板,尽可能使筋板受压;
(5)采用预变形方法。
六、变形协调原则
一个零件和另一个零件相接触,当在接触处难以同步变形时,零件间在接触区域里应力会急剧上升,这是应力集中的另一种情况。
在接触处降低零件在力流方向上的刚度,尽量使两零件在接触区域里同步变形,降低应力集中的影响,这就是变形协调原则。
变形不协调不仅会导致应力集中,降低机械结构的强度,而且还可能损害机械的功能。
如图8所示,过盈配合联接结构在轮毂端部应力集中严重,可通过降低轴或轮毂相应部位的局部刚度使应力集中得到有效缓解。
七、等强度原则
一般机械设计中的强度要求是通过零件中最大工作应力等于或小于材料许用应力来满足,为了充分利用材料,最理想的设计是应力处处相等,同时达到材料的许用应力值,即为等强度原则。
工程中大量出现的变截面梁就是按照等强度原则来设计的。
比如,摇臂钻的横臂AB,汽车用的板簧和阶梯轴等(见图9)。
八、其他设计原则
1.空心截面原则
弯曲应力或扭转应力在横截面上都是越远离中心越大,而在中心处却很小,为了充分利用材料,应尽量将材料放在远离截面中心处,使其成为空心结构,从而提高零件的强度和刚度,此即为空心截面原则。
2.受扭截面封闭原则
受扭转作用的薄壁零件的截面应尽量制造成为封闭形状,因为封闭形状比开口形状抗剪切能力强,抗扭刚度大,此即为受扭截面封闭原则。
3.最佳着力点原则
着力点的位置要尽量通过中心点、结点等位置,避免产生附加弯矩,这样有助于提高零件的承载能力。
4.受冲击载荷结构柔性原则
为了提高零件的抗冲击的能力,应减小结构的刚度,加大柔性,这将有助于改善结构的性能。
下面着重提一下提高刚度设计准则
提高刚度的结构设计准则
一、刚度的作用
结构(或系统)的刚度:
在外载荷作用下结构(或系统)抵抗其自身变形的能力。
在相同的外载荷作用下,刚度愈大则变形愈小。
刚度也表明结构(或系统)的工作能力:
1)过大的变形会破坏结构或系统的正常工作,从而可能导致产生过大的应力;
2)过大的变形也可能破坏载荷的均衡分布,使产生大大超过正常数值的局部应力;
3)壳体的刚度不够大,影响安装在里面的零件的相互作用,增加运动副的摩擦与磨损。
4)受动载荷作用的固定连接的刚度不够,会导致表面的摩擦腐蚀、硬化和焊连。
5)金属切削机床的床身及工作机构的刚度影响机床的加工精度。
在运输机械、飞机、火箭等需要严格限制自身重量的机械装置中,刚度更具有重要意义。
刚度的类型:
1)一个零件、一个结构本身的整体刚度;
2)两相互接触表面间的接触刚度(如机床的滑台与床身导轨、滚动支承中的滚动体与其支承零件之间)
3)动压或静压滑动轴承的油膜(或气膜)刚度这些都影响结构或系统的性能和工作能力。
二、决定结构刚度的基本因素
结构刚度决定于下列因素:
1.材料的弹性模量
2.变形体断面的几何特征数
3.变形体的线性尺寸长度l
4.载荷及支承形式
1.材料的弹性模量
拉、压和弯曲条件下的弹性模量E
扭转条件下的剪切弹性模量G
弹性模量是材料的固有特性数,工业用金属中仅仅W、Mo等有较高的弹性模量。
2.变形体断面的几何特征数
拉、压时为断面积A
弯曲时是断面的惯性矩J
扭转时是断面的极惯性矩Jp
断面的尺寸和形状对刚度的影响最大。
3.变形体的线性尺寸长度l
4.载荷及支承形式
载荷:
集中载荷或分布载荷
支承:
铰支或插入端等。
材料的选用主要取决于零件的工作条件。
因此,提高刚度最常用的措施是合理地配置系统的几何参数。
三、提高刚度的结构设计准则
1)用构件受拉、压代替受弯曲准则
2)合理布置受弯曲零件的支承,避免对刚度不利的受载形式准则
3)合理设计受弯曲零件的断面形状,尽可能大的断面惯性矩准则
4)正确采用肋板以加强刚度,尽可能使肋板受压准则
5)用预变形(由预应力产生的)抵消工作时的受载变形准则
1.用拉、压代替弯曲准则
杆件受弯矩作用:
在距中性面远的材料"纤维"中产生大的弯曲应力;在中性面处弯曲应力为零。
大部分的负荷由靠边界附近的材料承受;中性面附近相当大部分的材料得不到充分利用。
杆件受拉伸则与此不同:
若无应力集中的影响,应力基本上均匀分布。
材料得到较好的利用。
用拉、压代替弯曲可获得较高的刚度。
如图所示之简支架(受弯曲)可以用铰支的三角桁架或弓形梁(受压缩)代替。
图示之铸造支座受横向力,由结构a改为结构b,辐板则由受弯曲改变为受拉、压。
2、合理布置支承准则
支承条件对零件或系统的刚度有明显的影响,且常与对弯曲强度的影响同时存在。
图示三种不同支承条件最大弯矩Mmax和最大挠度fmax有显著的差别。
3、合理设计断面形状准则
例:
肋板的合理布置
如图所示的空心矩形梁,在其端部作用集中载荷F1,其抗弯惯性矩较大。
而作用力为F2方向时,按表抗弯惯性矩小很多。
不同截面形状的惯性矩比较
例:
合理设计肋的形状
肋的形式主要有两种,即井字肋与米字肋。
模型实验和计算结果表明,采用米字肋与采用井字肋的大型零件相比,抗扭刚度高两倍以上,抗弯刚度相近。
合理设计肋的形状
梁受扭矩时,梁有两个角向上动,两个角向下动,各在四边形的一个对角线的两端。
这对于米字肋的肋板产生弯曲作用,而对井字肋的肋板除弯曲外还产生扭转作用,而薄肋板的抗扭刚性较差,所以米字肋的抗扭刚度高。
4、用肋或隔板增强刚度准则
平置矩形断面梁受弯曲,因断面的抗弯惯性矩小,所以刚度很低。
若必须采用这种,可用肋板加强刚度。
为了加强空心方形断面的刚度,可在里面加不同形式的隔板,表2-8。
除了镁合金以外,几乎所有的铸造材料,其抗压强度都明显高于抗拉强度。
所以,在可能条件下尽量使肋板受压缩。
这样做,肋板起了加强刚度的作用,同时,它本身又有较好的强度。
下面再提一下有关于肋板加强刚度的结构设计
肋板和外型结构
如果需要提高塑料结构的承载能力或刚度,则有必要增加这种结构的截面性能或更换材料。
有时,更换材料或改变材料等级(如玻纤含量更高)是可行的,但是这种方法通常不实用(不同的收缩值)或不经济。
增加截面性能(即转动惯量)通常是一种较好的方法。
正如在其它部分讨论的那样,尽管仅增加面壁部分是最实用的方法,其也有自身不可避免的弱点。
•增加厚度相应地会增加制件的重量和成本。
•增加厚度的面积相应地会延长冷却时间。
如果制件结构的负载要求制件厚度超过4mm(0.16英寸),则建议使用肋板或箱形截面来增强,以在可接受的壁厚范围内获得所要求的强度。
肋板结构的效率可通过下例说明:
固体板和肋板的重量及刚度。
尽管肋板具有结构上的优势,其存在翘曲和外观问题。
因此,应当遵循下述指示:
如下图所示,肋板厚度不能超过标称壁厚的一半。
在某些结构比外观重要的区域,或材料收缩率很低时,肋板厚度可以超过壁厚的一半。
这会在与肋板相反的面壁表面产生凹陷。
另外,厚的肋板可能充当流动导流器,导致在注射中发生偏向性流动,从而产生熔接线和内部气泡。
肋板的最大高度不得超过标称壁厚的3倍,因为厚度大的肋板很难被充填,且在顶出过程中可能会粘在模具上。
典型的拔模角度是每侧1至1.5度(最小值为0.5度)。
一般而言,拔模角度和厚度会限制肋板高度。
在肋板底部的交叉处和标称面壁上,应当包含一个的25至50%标称面壁截面的圆角(最小值为0.4mm)。
该圆角可以消除潜在的应力集中,并改善肋板周围的流动和冷却特性。
应用更大的圆角改善不大,且会使面壁另一侧产生凹陷的可能性增加。
推荐的肋板尺寸
平行肋板间最小间距为标称壁厚的两倍,这有助于避免产生冷却问题,也避免在模具结构出现薄片。
肋板的设计最好是平行于熔体流动的方向,因为穿过肋板的流动会产生流动分歧,从而导致困气或受阻流动。
受阻流动会增加内应力和短射风险。
肋板
肋板的排列必须沿弯曲的方向,以达到最大的刚度。
参考上图,一个长而薄的平板只有两端有支撑。
如果在平板的长度方向上增加肋板,则会很大程度地增加刚度。
然而,如果在平板宽度的方向上增加肋板,刚度增加不大。
一般地,应用肋板会:
1.增加弯曲刚度或较大平面区域的强度
2.增加开放截面的扭转刚度
在设计中,加入波纹可以增加波纹方向平面的刚度(见下图)。
波纹非常有效,且无需更多的材料或延长冷却时间。
增加材料到制件中心轴的平均距离可以增强刚度,如增加第二转动惯量。
平的和开放截面
肋板和箱形截面可以增加刚度,因此提高成型件的承载能力。
这些增强型方法可以减少壁厚,而仍能取得与更大壁厚时同样的强度。
案例1-6的尺寸图表
不同外型结构的扭转刚度和弯曲度比较
上述结果表明,使用对角肋板对截面的扭转刚度最具效果。
从“I”型截面到“C”型截面的改变对横向弯曲方向负荷有帮助而不是扭转方向。
双交叉肋板(选项6)会产生加工(冷却)问题,推荐使用选项8的解决方案可以获得最好的扭转性能。
视制件要求的不同,要特别考虑在肋板与外壁的交叉部分是否允许存在凹陷。
为实现最好的性能和功能,肋板和外壁中轴线必须相交于同一点。
不符合这项要求会降低结构的可靠性。
如果由于审美的要求而将对角肋板略微往外移动,则刚度会随之降低35%。
如果在设计中增加一个短的垂直型肋板,则扭转刚度会再降低5%见下图。
肋板连接至外型结构上的扭转刚度和抗扭转应力。
二、提高耐磨性的结构设计
润滑的作用和润滑技术
机械中的可动零、部件,在压力下接触而作相对运动时,其接触表面间就会产生摩擦,造成能量损耗和机械磨损,影响机械运动精度和使用寿命。
因此,在机械设计中,考虑降低摩擦,减轻磨损,是非常重要的问题,其措施之一就是采用润滑。
润滑的作用主要是:
(1)减少摩擦,减轻磨损加入润滑剂后,在摩擦表面形成一层油膜,可防止金属直接接触,从而大大减少摩擦磨损和机械功率的损耗。
(2)降温冷却摩擦表面经润滑后其摩擦因数大为降低,使摩擦发热量减少;当采用液体润滑剂循环润滑时,润滑油流过摩擦表面带走部分摩擦热量,起散热降温作用,保证运动副的温度不会升得过高。
(3)清洗作用润滑油流过摩擦表面时,能够带走磨损落下的金属磨屑和污物。
(4)防止腐蚀润滑剂中都含有防腐、防锈添加剂,吸附于零件表面的油膜,可避免或减少由腐蚀引起的损坏。
(5)缓冲减振作用润滑剂都有在金属表面附着的能力,且本身的剪切阻力小,所以在运动副表面受到冲击载荷时,具有吸振的能力。
(6)密封作用润滑脂具有自封作用,一方面可以防止润滑剂流失,另一方面可以防止水分和杂质的侵入。
润滑技术包括正确地选用润滑剂、采用合理的润滑方式并保持润滑剂的质量等。
润滑剂及其选用
生产中常用的润滑剂包括润滑油、润滑脂、固体润滑剂、气体润滑剂及添加剂等几大类。
其中矿物油和皂基润滑脂性能稳定、成本低,应用最广。
固体润滑剂如石墨、二硫化钼等耐高温、高压能力强,常用在高压、低速、高温处或不允许有油、脂污染的场合,也可以作为润滑油或润滑脂的添加剂使用。
气体润滑剂包括空气、氢气及一些惰性气体,其摩擦因数很小,在轻载高速时有良好的润滑性能。
当一般润滑剂不能满足某些特殊要求时,往往有针对性地加入适量的添加剂来改善润滑剂的粘度、油性、抗氧化、抗锈、抗泡沫等性能。
1.润滑油润滑油的特点是:
流动性好,内摩擦因数小,冷却作用较好,可用于高速机械,更换润滑油时可不拆开机器。
但它容易从箱体内流出,故常需采用结构比较复杂的密封装置,且需经常加油。
常用润滑油主要分为矿物润滑油、合成润滑油和动植物润滑油三类。
矿物润滑油主要是石油制品,具有规格品种多、稳定性好、防腐蚀性强、来源充足且价格较低等特点,因而应用广泛。
主要有机械油、齿轮油、汽轮机油、机床专用油等。
合成润滑油具有独特的使用性能,主要用于特殊条件下,如高温、低温、防燃以及需要与橡胶、塑料接触的场合。
动植物油产量有限,且易变质,故只用于有特殊要求的设备或用作添加剂。
润滑油的性能指标有:
粘度、油性、闪点、凝点和倾点。
粘度是润滑油最重要的物理性能指标。
它反映了液体内部产生相对运动时分子间内摩擦阻力的大小。
润滑油粘度越大,承载能力也越大。
润滑油的粘度并不是固定不变的,而是随着温度和压强而变化的。
当温度升高时,粘度降低;压力增大时,粘度增高。
润滑油的粘度分为动力粘度、运动粘度和相对粘度,各粘度的具体含义及换算关系可参看有关标准。
油性又称润滑性,是指润滑油润湿或吸附于摩擦表面构成边界油膜的能力。
这层油膜如果对摩擦表面的吸附力大,不易破裂,则润滑油的油性就好。
油性受温度的影响较大,温度越高,油的吸附能力越低,油性越差。
润滑油在火焰下闪烁时的最低温度称为闪点。
它是衡量润滑油易燃性的一项指标,另一方面闪点也是表示润滑油蒸发性的指标。
油蒸发性越大,其闪点越低。
润滑油的使用温度应低于闪点20~30℃。
凝点是指在规定的冷却条件下,润滑油冷却到不能流动时的最高温度,润滑油的使用温度应比凝点高5~7℃。
倾点是润滑油在规定的条件下,冷却到能继续流动的最低温度,润滑油的使用温度应高于倾点3℃以上。
润滑油的选用原则是:
载荷大或变载、冲击载荷、加工粗糙或未经跑合的表面,选粘度较高的润滑油;转速高时,为减少润滑油内部的摩擦功耗,或采用循环润滑、芯捻润滑等场合,宜选用粘度低的润滑油;工作温度高时,宜选用粘度高的润滑油。
2.润滑脂
润滑脂习惯上称为黄油或干油,是一种稠化的润滑油。
其油膜强度高,粘附性好,不易流失,密封简单,使用时间长,受温度的影响小,对载荷性质、运动速度的变化等有较大的适应范围,因此常应用在:
不允许润滑油滴落或漏出引起污染的地方(如纺织机械、食品机械等),加、换油不方便的地方、不清洁而又不易密封的地方(润滑脂本身就是密封介质),特别低速、重载或间歇、摇摆运动的机械等。
润滑脂的缺点是内摩擦大,起动阻力大,流动性和散热性差,更换、清洗时需停机拆开机器。
润滑脂的主要性能指标有滴点和锥入度。
滴点是指在规定的条件下,将润滑脂加热至从标准的测量杯孔滴下第一滴时的温度。
它反映了润滑脂的耐高温能力。
选择润滑脂时,工作温度应低于滴点15~20℃。
锥入度是衡量润滑脂粘稠程度的指标。
它是指将一个标准的锥形体,置于25℃的润滑脂表面,在其自重作用下,经5后,该锥形体沉入脂内的深度(以0.1为单位)。
国产润滑脂都是按锥入度的大小编号的,一般使用2、3、4号。
锥入度越大的润滑脂,其稠度越小,编号的顺序数字也越小。
根据稠化剂皂基的不同,润滑脂主要有:
钙基润滑脂、钠基润滑脂、锂基润滑脂、铝基润滑脂等类型。
选用润滑脂类型的主要根据是润滑零件的工作温度、工作速度和工作环境条件。
常用机械零部件的润滑
润滑方法有分散润滑和集中润滑两大类。
分散润滑是各个润滑点用独立的分散的润滑装置来润滑,这种润滑可以是连续的或间断的,有压的或无压的;集中润滑则是一台机器或一个车间的许多润滑点由一个润滑系统来同时润滑。
选择润滑方法主要考虑机器零部件的工作状况、采用的润滑剂及供油量要求。
低速、轻载或不连续运转的机械需要油量少,一般采用简单的手工定期加油、加脂、滴油或油绳、油垫润滑。
中速、中载较重要的机械,要求连续供油并起一定的冷却作用,常用油浴(浸油)、油环、溅油润滑或压力供油润滑。
高速、轻载齿轮及轴承发热大,用喷雾润滑效果较好。
高速、重载、供油量要求大的重要部件应采用循环压力供油润滑。
当机械设备中有大量润滑点或建立车间自动化润滑系统时可使用集中润滑装置。
1.齿轮传动润滑
(1)闭式齿轮传动的润滑齿轮的圆周速度<0.8时,一般采用润滑脂润滑,否则应采用润滑油润滑。
润滑油的粘度可根据齿轮的材料和圆周速度,在表17-1-3中查取,然后由表17-1-1或机械设计手册选定润滑油的牌号。
用润滑油的齿轮润滑方法有浸油润滑、飞溅润滑、压力喷油润滑等,
(2)开式、半开式齿轮传动的润滑开式齿轮传动一般速度较低、载荷较大、接触灰尘和水分、工作条件差且油易流失。
为维持润滑油膜,应采用粘度很高、防锈性好的开式齿轮油。
速度不高的开式齿轮也可采用脂润滑。
开式齿轮传动的润滑可用手工、滴油、油池浸油等方式供油。
2.滚动轴承的润滑滚动轴承可采用油润滑或脂润滑。
机械密封摩擦副材料的选择
众所周知由动环和静环组成的摩擦副、弹性元件和辅助密封元件是构成旋转轴端面机械密封的三种基本元件。
端面机械密封的工作质量和使用寿命主要与上述三种基本元件的工作能力有关尤其是摩擦副的工作能力。
为了保证旋转轴端面机械密封的良好密封性应该这样来设计机械密封使其在给定的条件下保证摩擦副的工作最轻易。
这意味着,要想获得一个性能比较良好的机械密封部件,除了要正
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