J5箱梁模板工程作业指导书.docx
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J5箱梁模板工程作业指导书
新建合肥至武汉铁路三标段组合箱梁预制
作业指导书
(模板工程)
编制:
审核:
审定:
中铁大桥局集团四公司金寨斑竹园制梁场
二〇〇六年五月
目录
一、概述2
二、模板构造2
1、外模系统2
2、内模系统3
3、底模系统4
4、端模4
三、模板安装4
1、底模安装4
2、侧模安装5
3、内模安装6
4、端模安装6
四、预埋件7
五、脱模8
六、检查和维护9
一、概述
模板应有足够的强度、刚度和稳定性,且具有多次反复使用不变形的性能。
为了提高制梁速度、减小劳动强度及提高机械化程度,采用整体钢模制梁工艺。
整体钢模板由底模、外模、端模、内模及液压系统等组成。
外侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400,内模的挠度不应超过模板构件跨度的1/250。
模板的面板变形不应大于1.5mm。
二、模板构造
1、外模系统
外模由侧模、翼模、外模桁架、外模运模小车等组成。
侧模:
总体的设计为外模包夹底模。
侧模由型钢支架、面板、加劲骨架等组成。
支架间距400cm,由两根背靠背槽钢焊接成型,面板为δ10mm冷轧钢板,带加劲肋面板与骨架焊成一体。
侧模纵向分段拼装成为整体,外夹底模。
侧、底模连接:
侧模通过螺栓和螺杆与底模相联,间隔500毫米设小螺栓与底模连接保证各个节段内接缝的刚度和密贴,防止侧模外胀,每4米模板背带与底模通过大螺栓连接,为模板的主要传力构件。
连接时底模连接型钢与底模台座留有一定操作空间,方便侧模与底模连接时的人工操作。
侧模的垂直高度可通过外模桁架底部每个支点处20t螺旋顶调节,螺旋顶安放在经地基加固处理的基础上,螺旋顶为模板的主要承力支撑,也起到模板的安装调节与拆模下落的作用。
侧模上装有高频震捣器、水平双排交错布设以便利捣固混凝土,震捣器底座与模板加劲肋直接焊接。
翼模:
翼模与侧模通过螺栓相联,翼模的外端与侧桁架之间采用调节螺杆支撑,用于调整模板平直度及线型,为便于施工,在翼模外侧布置有人行走道及栏杆。
侧模和翼模背带连接处采用铰接点,以利于模板拆模时,翼模能靠桁架上螺旋支撑杆的调节有一个旋转过程。
外模桁架:
外模桁架由横联、侧桁架及上、下平联组成。
外模桁架的作用是为保证外模的刚度、支撑加固和移动方便,在外模桁架的底部设有两个移模小车能在外模轨道上纵移,并能用手动千斤顶使外模横移脱模。
外模运模车:
每侧外模由两组运模车负责模板的纵向移动,每组运模车由两组单轮箱通过模板的横移横梁连接在一起,打梁状态时轮箱与桁架和轨道间都用临时操垫塞牢;脱模时,操垫解除,同时下落一边侧模的螺旋千斤顶落在运模车上,在轮箱横移横梁上用千斤顶顶推侧模桁架横移至少30cm,使模板与已制梁间保留足够的移模空间。
2、内模系统
内模系统由内模标准段、内模变截面段、模板伸缩油缸、内模小车、轨道、机械撑杆组成。
内模板沿箱梁长度方向按标准段、变截面段分为六节,每节配一台小车,内模标准段长6米和5米;两端两个变截面段长5.5米。
节间接缝用橡胶条密封止浆;横断面按模型收缩工作原理分块,接缝处按动作顺序设置搭接止口,达到止浆效果。
每段内模由结构部分和液压系统组成。
模板在横截面上对称分成五块,一块顶模、二块上侧模、二块下侧模,模板面板厚度为8㎜,顶模与上侧模间采用铰销连接、上侧模与下侧模间采用铰销联接,依靠油缸的伸缩带动模板运动,实现模板的张开与收缩。
利用内模车出模。
内模小车由车架、伸缩支腿、车轮、手动换向阀、油缸、油管等组成。
由设在车体上的液压站通过油管提供液压源。
操纵手动换向阀,控制内模板的张开与收缩及内模车伸缩支腿的顶起和收回。
操纵同一块模板的各个油缸时,注意使各阀同时开启使各油缸同步,避免模板变形。
能够实现顺序操纵及自锁保压抵抗混凝土施工的各种载荷,确保液压内模收放作业过程中结构部分不变形。
各个油缸在脱模的初始阶段可先用撑杆拉动模板,待模板与梁体产生间隙后再同步动作。
控制模板油缸伸缩,驱动六块内模板按顶模、上角模、下角模、的动作顺序依次到达工作位置,或按其逆顺序依次缩回到运送状态,内模收缩到位后采用外力拖拉、辊轮行走方式移出箱梁。
内模车的轨道中间部分采用[10槽钢固定在5cm×5cm的方木上,梁端4.5米段采用5cm角钢焊接成的方钢做为轨道并超垫,保证内模车轨道平顺,内模依靠锥销支撑在活动钢板上,此钢板通过钢筋支撑在底模上。
在浇注混凝土前,采用调整斜撑杆、竖撑杆两种撑杆的长度以保证内模板形状、位置的正确,并能承受混凝土对模板的压力。
液压系统采用油缸同步技术,使油缸伸缩同步。
内模液压系统由液压站,手动换向阀,油缸以及液压附件组成。
六台内模车均设有单独的液压站,液压站通过油管和需动作的油缸联接。
采用N46#低凝液压油。
向油箱加油时,打开空气滤清器盖,插上输油管,使用过滤精度为10μm的精滤车向油箱加油。
油液量须加以控制,大约100L,低于油标上限,高于油标下限。
如果油液面低于油标下限,应及时补油,以保证系统散热和沉淀杂物。
系统压力由溢流阀决定。
溢流阀调定压力16MPa,调整完毕后并紧调压螺栓,装好防护罩,以防松动。
3、底模系统
底模骨架为型钢纵横梁系统,上铺δ14mm钢板。
底模安装在条形制梁台座上,承受大部分混凝土梁的重量。
底模板的两端,设计有便于移运梁体小车进出的活动底模块。
32米底模与24米底模根据倒用需要,在32米底模分块时设一块8米段模板,在24米底模横移槽位置留出活动块,倒用24米时直接拆除即可,24米底模直接铺设在32米底模并支撑在上面。
4、端模
在箱梁的两个端设有端模,通过端模与底模、外模骨架栓接联接形成封端闭合的外形空间,为了确保锚下混凝土密实,在端模适当位置需增设附着式振动器。
端模内嵌20cm,通过连接结构调整梁长,端模纵向厚50cm,设加筋板和支撑以抵抗侧压力。
模板全长及跨度应预留反拱度和压缩量。
三、模板安装
1、底模安装
(1)预施应力时梁体的弹性压缩及砼的徐变,收缩影响,使梁长缩短,制造底模时的跨度应较设计尺寸加长,其加长的长度可先按设计压缩量(15.7mm)考虑,待梁体张拉完成后根据统计数据进行修改。
底模安装时按设计图纸要求设置反拱(19.5mm),反拱值由设在底模与制梁台座预埋件之间的钢垫进行调节,以达到设计图纸的要求;由于钢模分段制造,可按二次曲线近似折线布置。
(2)底模清理:
清除底模面板上杂物,对活动底模的接缝处清除浮渣,在接缝处设橡胶条并使之密贴;
(3)检查底模的反拱及平整度等,尤其是四个支座处误差须在允许范围内;
(4)均匀涂模板漆。
(5)底模安装完毕后,各部尺寸的施工误差应符合以下规定:
①底模横梁的挠度不得超过3mm;
②预留反拱应平整匀顺,允许误差不大于±2mm;
③水平面高差
a)端截面(支座位置截面)任两点高差不大于1mm;
b)其余断面内任两点高差不大于4mm;
c)沿梁长任意两点高差不大于8mm(反拱度在外);
④侧向弯曲不大于5mm(检查两侧边线偏离设计位置)。
2、侧模安装
(1)当侧模纵移到位精确对位后,在台车上设横移油顶,将模板推向底模,并先靠拢;
(2)在侧模底部放置千斤顶,顶升侧模并调整侧模垂直高度;
(3)侧模底与底模平齐时,连接侧模与底模的螺杆,使侧模与底模靠紧;
(4)微调侧模桁架下的调节支撑(千斤顶),调整底侧模接缝平整以及侧模垂直度,使侧模板固定;
(5)将侧模外侧支腿上部与翼模可调撑杆相联,以调整翼模角度;
(6)侧模与侧模间的连接利用精扎螺纹钢筋拉结,并保证侧模拼缝平整、严密。
(7)每侧侧模设附着式振动器32台,并错开设置,在试验后尚须根据实际使用效果及时进行调整。
(8)通风孔制孔器及泄水管制作安装:
通风孔处预应力筋保护层不小于90mm增设钢筋环二个。
通风孔制孔采用在外侧模上开孔设置比内衬管直径大1mm的套管,内衬管(制孔)为钢管,除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。
(9)侧模拼装后接缝处错台不大于1mm,模板侧向弯曲不大于5mm。
模板安装误差:
①端模内侧上口(桥面)全长误差±5mm
下口(梁底)全长误差±5mm
②梁体高度误差±5mm(检查梁体两端)。
③腹板厚度误差+2mm,-0mm。
④上翼缘宽度误差+5mm,-0mm,
下翼缘宽度误差+2mm,-0mm。
⑤腹板垂直度每米高小于2mm(用靠尺检查)。
(10)侧模立完后,检查侧模的如下尺寸:
桥面宽度、桥梁高度(跨中、1/4、3/4截面)桥面板下翼的平整度等。
(11)为便于拆模及提高表面光洁度,与砼接触表面均涂脱模漆。
3、内模安装
(1)内模的拼装在内模拼装台座上进行;其内模系统流程:
内模从箱梁内收起后分块拉出移至内模拼装台座上→将小车支撑在地面上使小车车轮脱离轨道→将小车车轮部分向后翻转→启动液压系统依次顶升顶模、撑开上角模、下角模→将车轮部分转回螺栓拧紧→调整上角模和下角模至设计位置→安装内模撑杆→将分块内模连接成整体→检查内模结构尺寸→吊装内模→调整内模位置及标高→(混凝土浇注完)→铺设轨道→松开变截面内模预张拉→松开内模、侧模初张拉→移梁→清理工作面→进入下一操作循环。
(2)液压内模拆模后分段吊装到内模拼装台座上,将各接缝处及表面混凝土浆清除干净,内模拼装成整体后用胶带粘缝隙;
(3)检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸,如误差超标,则需用调节支撑调整;
(4)梁体钢筋骨架安装完后,在台座上安装钢管支墩或预制混凝土支墩,支墩位置与轨道梁支腿位置对应放置。
当支墩与个别钢筋相碰时可适当调整钢筋位置;钢支墩可考虑利用φ32mm钢管制作兼作泻水孔用,亦可保证底板厚度。
(5)表面涂刷隔离剂后用龙门吊将内模及轨道梁一起吊装到台座上,使轨道梁支腿落到支墩上。
将螺杆穿入支墩预留孔中,使轨道梁支腿、支墩、底模联接稳定;
(6)用两台龙门吊整体吊装内模时各个吊点应均衡,高度一致,使它们基本处于同一平面内,防止内模变形;
(7)内模在吊入对位时要慢,两端及两边应平衡,一边对位,一边下降,防止将梁体钢筋骨架挤压变形。
(8)为防止内模上浮,内模与底模用螺检连接,内模与侧模利用风孔进行拉结,以保证内模定位。
(9)内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸,其单件制造误差应满足总体拼装后尺寸误差。
内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定:
内模全长±10mm,全宽+5,-0mm,全高±5mm;
内模拼缝错台不大于2mm,不平整度用1m长靠尺量测不大于2mm;
(10)内模顶部每节预留灌注孔,腹板梗斜底部处每节预留振捣棒插入孔。
4、端模安装
(1)清理端模表面及密封胶条处混凝土浆,更换或维修损坏的密封胶条;
(2)均匀涂刷隔离剂;
(3)安装锚垫板时,使垫板面与模板面贴紧,不同型号锚垫板不得混淆;
(4)端模吊装时,要垂直。
靠拢前,应逐根将抽拔胶管从锚垫板中穿出,抽拔胶管贯穿喇叭口做好止浆工作;
(5)端模到位后,将端模与侧模、底模、内模进行连接和固定,最后检查各部位尺寸。
(6)钢模安装允许偏差见表“图与表-10钢模安装尺寸允许偏差”。
图与表-10钢模安装尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
模板全长
±10
2
底模板宽
+5,0
3
底模板中心线与设计位置偏差
≤2
4
桥面板中心线与设计位置偏差
≤10
5
腹板中心线与设计位置偏差
≤10
6
横隔板中心位置偏差
≤5
7
模板倾斜度偏差
≤3‰
8
底板不平整度
≤2㎜/m
9
桥面板宽
+10,-5
10
腹板厚度
+10,0
11
底板厚度
+10,0
12
顶板厚度
+10,0
13
横隔板厚度
+10,-5
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
四、预埋件
1、附于梁体的各种预埋件、预留孔应与模板同时安装,不得遗漏,其位置误差应符合以下规定:
(1)支座板的位置,纵向允许误差±2mm,横向±2mm。
同时四块支座板两对角线误差不得大于3mm。
四个支座板相对高差不大于2mm。
(2)每块支座板的四角高差,不大于2mm。
(检查支座板四角)。
(3)每块支座块十字线扭角偏差不大于1mm。
(检查支座板边缘)。
(4)支座板四个锚栓中心距偏差不大于2mm。
2、吊梁孔的设置
本箱梁采用桥面板预留吊装孔的方式进行梁体的吊装,梁上每端设4个吊点(全梁共8个吊点),吊点设置详见通桥(2005)2227-Ⅱ-18图。
吊装过程中应采用整体提升装置,保证梁体在吊装时的平衡。
梁体架设到桥位后,对桥面预留吊装孔采用无收缩混凝土将吊装孔封堵,并进行局部防水及保护层的施工。
3、其他预留孔按设计需求设置。
4、所有预埋件应位置准确,外露部分进行铲铬涂层防锈处理(即达可乐技术)。
五、脱模
箱梁拆模时的混凝土强度,要达到设计强度的60%以上;梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃;且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。
另外,气温急剧变化时不得拆模。
1、在模板拆除之前,先拆卸各支座预埋板与钢底模的连接螺栓,内、外模之间的(包括通风孔)所有连接。
2、模板拆除顺序:
先拆除端模后,松开内模进行预张拉,待梁体进行初张拉后移出内模,外模可在顶梁后拆除。
(1)内模脱模
内模脱模:
先按节段,拆除两节段间模板联接螺栓,再分节段,从两端往中间依次脱模。
①拆除变截面段
铺设内模车钢轨,使内模车车轮落在钢轨上。
拆除撑杆,使内模处于自由状态拆除下侧模,用导链葫芦将上侧模固定;操纵手动换向阀,收缩小车油缸,使内模呈收模状态,到位后。
将梁端导轨接长至一节标准段内模的长度。
采用3t卷扬机拖出梁体,并用龙门吊机将此节段吊至拼装台位。
②拆除标准段〔6米和5米〕
铺设内模车钢轨,使内模车车轮落在钢轨上,拆除标准段撑杆,使模板处于自由状态,操纵手动换向阀,收缩上、下侧模油缸,再收缩内模车竖油缸,使内模呈收模状态,到位后。
利用接长导轨采用5t卷扬机拖出梁体,并用龙门吊机将此节段吊至拼装台位。
至此,整个脱模工作全部完成。
拆除内模撑杆使模板块处于自由状态,收缩两侧下梗肋模板,再收缩两侧上梗肋模板;
拆除内模纵梁下千斤顶保护外套,千斤顶收缩,内模一起下落,调节内模小车下支撑丝杆,使内模小车支承轮落在轨道梁上,将梁端轨道接长至一节内模的长度,利用卷扬机拖出内模;
③利用卷扬机拖出轨道梁。
(2)外模脱模
①外模脱模
a)拆除通风孔芯棒;
b)拆除端模与侧、翼模联接螺栓,拆除端模两翼;
c)拆除翼缘挡板上部;
d)拆除侧模与底模联接;
e)调整侧模桁架底部千斤顶,使外模整体下降90毫米,外模桁架落在移模小车上;
f)调整移模小车上千斤顶,使外模整体向外横移300毫米;
g)用牵引卷扬机将模板沿轨道纵移至另一制梁台位;
②模板的横移、顶升及下降千斤顶都要同步,防止侧模变形。
(3)端模脱模
①拆去端模上锚垫板的连接螺栓;而锚垫板上螺孔应保护好,防止孔道压浆阻死,以便整体封端安装带丝扣的钢筋。
②在端模上、下、左、右各设一台5t油顶进行脱模。
施顶时要同步,防止将梁体刻损;
③脱模时,禁止生拉硬撬,以免损坏梁体。
(4)操作注意事项:
①内模小车脱模后,注意横向收缩保持平衡,以防侧倾。
②内模板进出端隔墙处的间隙较小,须注意观查。
③内模安装顺序应从内往外。
④外模横移到位后,检查纵移前方无障碍后,方可纵移。
⑤注意内模小车收缩、进出时,不要把液压胶管拉伤而漏油。
⑥在梁体移出台座后,应采用水准仪检查底模的反拱及下沉量,不符合规定处均应及时整修。
⑦模板拆除后,应及时清除表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂,同时还应清点和维修、保养、保管好各种零部件,如有缺损及时补齐。
六、检查和维护
1、液压站供电线路是否完好;
2、液压管路阀件是否损坏,连接螺栓是否松动;
3、模板油缸是否完好;
4、有无漏油现象;
5、检查各种仪表及指标灯是否指示正常;
6、液压系统工作前检查油箱油位情况,各种阀门所处位置,若系统长期未工作或更换新油后,应向油泵、油马达壳体充清洁油,保证其轴承的可靠润滑。
①施工前应组织有关人员学习使用说明书,对整机结构、性能和工作原理有基本了解。
②按规定向液压油箱注入液压油,油位不得高于油标的高度,注入液压油时要通过滤油器,其滤油精度为10微米。
③油缸停止动作后,应将各操作手柄,操作开关置于原始位置;
④采用性能合格的液压油,严禁不同牌号的油液混用。
定期检查和更换油液,首次工作500小时即应更换油液,以后每工作1500小时应更换油液。
向油箱内注放新油时,打开油箱顶部空气滤清器的盖子,插入输油管,使用过滤精度不低于10μ的清滤车向箱内输油,放出的旧油应检查,其油质合格再过滤清洁后向油箱输送。
⑤液压油报废标准如下:
精度〔10-5m2/s〕,超过±10~15%酸值〔mgkoh/g〕,超过0.3~0.5水份〔%〕,超过0.1。
⑥液压系统各部分的压力值在出厂前均已调好,不得随意变动,如必须重新调整则应按要求进行。
在重新调整时应由小到大平稳进行,即先将调压螺栓全松,然后逐渐旋紧至所需压力;调整完毕后应用并紧螺栓压紧,装好防护罩,以防误动,松动失调。
⑦液压油的清洁度是保证系统正常工作的最重要环节,在对系统进行维修、换件、换油时,切记保证场地、工具等的清洁度以确保系统清洁;系统日常应注意油管及接头有无渗漏现象,及时进行处理。
⑧检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲。
⑨检查模板有无变形。
⑩模板支撑螺纹段涂润滑脂。
外模安装→安装底腹板钢筋→端模安装→内模系统安装→检测、调整模板→安装顶板钢筋→浇注混凝土→养生→脱开端模→松开端头变截面内模→预张拉→脱开外模→分段脱开内模→初张拉→移梁→清理工作面→进入下一操作循环。
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