地基与基础专项方案重点讲义资料.docx
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地基与基础专项方案重点讲义资料
一、基础土方开挖施工方法和程序
1.1、土方开挖
为了加快施工进度,该工程基础土方采取机械开挖人工配合修边。
①基坑开挖程序:
测量放线→土方分层开挖→排降水→修整边坡→整平→留足预留土层
挖土应自上而下水平分段分层进行,边挖边检查坑底宽度,不够时应及时修整,每1米左右修一次坡,到设计标高,再统一进行一次修坡清底,检查坑底宽和标高,要求坑底凹凸不超过1.5cm。
②基坑开挖应尽量防止对地基土的扰动,应预留15~30CM一层土不挖,待下道工序开始再挖至设计标高,采用机械开挖基坑时,为避免破坏基底土壤,应在基底标高以上预留一层人工清理,使用铲运机、推土机时,保留土层厚度为20cm;使用反铲挖土时为30cm。
③雨季施工时,以防地面雨水流入基坑槽,同时就经常检查边坡和支护情况,以防止坑壁受水浸泡造成塌方。
④在基坑边缘上侧堆土或堆放材料以及移动施工机械时,应与基坑边缘保持1M以上的距离,以保证坑边直立壁或边坡的稳定。
当土质良好时,堆土或材料应距挖方边缘0.8m以外,高度不超过1.5m,并应避免在已完基础一侧过高堆土,使基础、墙、柱歪斜而酿成事故。
⑤基坑挖完后应进行验槽,作好记录,如发现地基土质与地质勘探报告、设计要求不符时,应与有关人员研究并及时处理。
1.2、降排水方案
根据场区地质及水文地质条件分析,该基坑降水方案采用沉井降水方法降低基坑内水位,以满足基础施工的要求。
本工程方案具有排水量大,不受吸程限制,井距大,对平面布置干扰小,不受土层限制,井点制作、降水设备及操作工艺维护较简单,施工进度快。
二、钢筋工程
2.1钢筋原材料
基础部分使用的钢筋必须有出厂质量证明或检验报告单,并由试验人员分批按规定见证取样检验合格后方准使用。
2.2钢筋加工
①地下室底板钢筋可在坑内进行对焊和连接。
②钢筋接头按设计要求设置,柱子(含暗柱)、剪力墙采用电渣压力焊接头,承台地梁主筋采用闪光对焊接头。
2.3钢筋绑扎安装
①独立承台柱子插筋固定方法:
插筋下部与基础钢筋点焊固定,上部固定在架子上。
②底板、顶板、墙板、柱子及暗柱钢筋应弹线或画线绑扎,墙板、柱子及暗柱插筋宜先搭架再绑扎钢筋,墙板钢筋伸入底板内部分,应与底板钢筋点焊固定,柱子及暗柱插筋与柱子及暗柱上下箍筋及底板上下钢筋点焊固定。
③地下室底板为双层筋,采用Φ25钢筋支架支承上层钢筋,间距按1500×1500布置,以保证上部钢筋位置,见下图:
④钢筋绑扎好后要按设计及规范要求的保护层厚度垫好保护层垫块。
⑤所有钢筋在绑扎过程中,应做到边绑扎边检查验收,做到一次合格,避免返工现象。
⑥钢筋绑扎好后,浇筑砼之前应会同甲方及监理,办理隐蔽验收签证手续后方可浇筑砼。
三、模板工程
3.1底板侧模安装及加固
依据垫层面弹好的墨线位置进行模板拼装,并在模板与垫层面接触处用水泥砂浆封堵缝隙防止漏浆。
底板侧模支撑,在护壁至侧模间用钢管或木枋作支撑,外墙模板吊模部分下部采用Ф14@700对拉螺栓配合加固,上部用钢管夹固,外墙对拉螺栓上设70×70×4止水片,与螺栓交接处满焊,见下图:
3.2地下室剪力墙模板安装及加固
剪力墙模板采用组合钢模板,对拉螺栓配合加固,对拉螺栓采用Ф14@700对拉螺栓配合加固,在外墙上的设70×70×4止水片,见下图:
3.3地下室柱子(含暗柱)模板
采用组合钢模,模板加固采用钢管,柱断面小于700×700的按每@700加固一道,当柱断面大于700×700的,纵横两方向用-40×3扁钢@700配合加固,在外墙上的暗柱采用Ф14@700对拉螺栓配合加固,对拉螺栓上设70×70×4止水片,见下图:
3.4承台、地梁模板
承台及地梁模板采用定型组合模板,坑壁与模板间用钢管或木枋作支撑。
其位置须在垫层上准确放线,其几何尺寸必须符合设计要求。
3.5地下室顶板、梁模板安装及其支撑
地下室顶板模板采用1800×900×15胶合板,胶合板下作木楞,梁模板采用组合钢模板。
地下室顶板模板安装方法:
在水平钢管上按@600铺设50×80木枋,木枋双面刨平,引测标高拉线找平后再铺设胶合板,梁板支撑采用Φ48×3.5钢管,立杆间距控制在1.0m×1.0m以内,横杆步距控制在1.2m以内。
地下室梁板支模前,必须用水平仪设标高控制点,拉通线支梁底板,凡梁跨L≥4m以上,应按规范要求起拱,起拱高度宜为全跨长跨度的1/1000-3/1000。
支撑处必须垫大头楔,以便调整梁板高度。
模板加固:
梁高为500~700的,采用-40×3扁铁配合加固,间距750,对于梁高度较大的,沿梁高每300、纵距750加固一道。
如下图所示:
内架应在四大角,周边及中部适当部位增设剪刀撑或斜杆,以加强架子的整体刚度,防止砼浇筑过程中墙、柱发生水平位移,扫地杆距地≤200mm。
3.6梁、柱砼强度等级不同处的支模采用密目钢丝网。
3.7模板拆除
模板拆除时,砼强度必须达到规范规定的要求,拆模时,注意勿损坏模板和砼,不准锤击对拉螺栓,主梁拆模时应从中间向两端拆除,悬臂梁从梁端拆到支承端。
四、混凝土工程
4.1浇筑方式
基础部分采用输送泵浇筑。
4.2底板砼施工
地下室底板按照底板砼的施工方案要求进行。
底板砼由于水泥水化热引起的温度应力和温度变形,内外约束的影响,外界气温变化的影响,砼的收缩变形等因素而产生裂缝,底板砼的施工主要应针对以上因素采取相应的措施。
砼的内部温度等于砼的入模温度与砼水化热温度之和,据我公司施工经验,砼的内部温度与表面温度之差不超过25℃,砼的表面温度与外界温度之差不超过20℃,底板砼一般才不会产生温度裂缝。
因此,必须采取特殊的技术措施以控制砼的水化热温度和浇筑温度,确保底板砼不开裂。
为此,必须采取以下措施。
4.2.1尽量降低水泥用量。
水泥选用水化热较低的42.5级的矿渣硅酸盐水泥,并控制水泥用量在450kg/m3以内。
选择最佳配合比,底板砼要使强度、抗渗、防裂三者统一起来,必须合格的选材,并进行试配工作,为保证砼的匀质性,防止温度应力差异过大,引起砼裂缝、碎石粒径必须均匀,碎石粒径控制在5-30mm以内,级配连续,含泥量石子不得大于1%;砂子选人工洗砂(细度模数在2.3以上),含泥量不大于2%;外加剂采用掺入水泥用量10-12%的UEA微膨胀剂及0.8-1%的缓凝型减水剂(FTS),配合比通过试配确定,以减少混凝土的水泥用量,推迟混凝土水化热的高峰期,同时提高混凝土防水性及抗渗性,保证混凝土浇灌的连续性,避免底板混凝土施工出现冷缝;掺合料采用掺入水泥用量10-15%的Ⅱ级粉煤灰,可代替部分水泥,减少混凝土的水泥用量,增强混凝土的可泵性。
4.2.2降低砼的入模温度措施
(1)延长水泥的贮存时间,一般20天以上,禁止使用刚出窑的水泥,且出厂到使用完毕不得超过90天。
(2)在浇筑用的蓄水池中加入适量冰块,降低搅拌用水温度。
(3)砂、石料堆放场上作临时遮盖,防止阳光曝晒,晴天上午10时至下午4时石子需淋水降温。
4.3保温养护措施
当混凝土达到初凝时,即已有一定强度时,进行两次压实收光,目的是防止温差和混凝土收缩产生表面裂缝。
砼终凝后采用二层草席,外加一层黑色塑料布进行覆盖,防止砼表面脱水和过快散热,使砼中心温度与表面温度差在25℃以内。
浇水养护时不得揭去塑料布,砼养护间隔不大于4小时,且砼表面保持湿润状态,养护时间不得少于14昼夜。
4.4、底板砼浇筑
底板砼浇筑前必须计算出砼的缓凝时间。
底板砼浇筑采用输送泵配合,采取斜面分层浇筑,每块浇筑由短方向开始,取500宽浇筑带,向长方向推进,浇筑时应避免层间和带间出现冷缝,每个浇筑层、带之间的间隔时间不得超过6小时。
4.5底板混凝土振捣
混凝土振捣时振动棒直上直下,快插慢拔,插点距离不超过0.6m,振动上层混凝土时,振动棒必须插入下层50—100,以确保上下层混凝土结合处的密实度,振捣混凝土时间以20—30秒为宜。
每台泵必须配备三--四台振动器,由一台振捣混凝土流淌线前峰处的混凝土,一台振捣源头处混凝土,一台振捣中部混凝土,如有外墙则再设一台振捣器振捣墙脚处混凝土,特别应加强两台泵浇灌面相接处的混凝土,防止漏振、欠振。
混凝土浇灌时,每台泵搭设一条浇灌道,泵管及操作人员都在浇灌道上工作,浇灌道宽度1500,高出砼面300,浇至设计厚度赶平后,再用木夯压实压平。
4.6其它措施
1、底板砼的浇筑量大,施工前必须要求供应商有一定的原材料储备,以确保砼浇筑的连续进行。
砼浇筑应避开雨天,若浇筑过程中下雨,应采取相应的防雨措施。
2、底板混凝土施工前进行技术交底,浇筑时由项目经理负责指挥,现场工长24小时轮流值班,质安员应随班检查混凝土浇灌质量,试验员应随班检查混凝土的坍落度及按规范取样。
3、由于底板混凝土是泵送混凝土,混凝土浇完后应重视收头处理,在混凝土浇至标高后,由专人用刮尺刮去多余浮浆,初凝前压实,以免出现收缩裂缝。
4、混凝土浇灌时,每条浇灌路线上配2—4块铁皮,以便在拆除泵管时接住管内混凝土,并用桶运送至浇灌面处,不得随便倒入底板内。
5、浇筑前,应进行合理的安排,必须考虑到各种不利因素的影响,避免砼出现冷缝。
4.7砼浇筑主要施工要点
4.7.1地下室剪力墙、柱子(暗柱)砼浇筑
地下室剪力墙、柱子(暗柱)砼浇筑每层浇筑厚度不得超过400,分层间隔时间不得超过砼初凝时间,当砼浇至门洞两侧时应从孔洞两侧同时下料,均匀振捣,防止门洞模板发生位移,柱子应留设浇筑孔,下部柱子的砼由浇筑孔内振捣。
浇筑柱子、剪力墙之前,应先在其底部填50~100厚与砼成分相同的水泥砂浆。
4.7.2梁、顶板砼浇筑
梁板应同时浇筑,沿横方向开始用“赶浆法”向纵方向推进浇筑,即先将梁分层浇筑成阶梯形,当达到板底位置时再与板的砼一起浇筑,随着阶梯形不断延伸,梁板砼浇筑连续向前推进。
4.7.3承台、地梁砼可一次浇筑,砼浇筑前应检查模板、尺寸、强度、刚度是否符合设计要求,接缝是否严密,柱子插筋规格、数量是否符合要求,确认无误后方可通知甲方进行隐蔽验收签证,方能进行浇砼。
4.7.4砼浇筑当中试验人员必须跟班作业,并按规范要求随机取试块。
4.7.5砼振捣:
砼振捣采用插入式振动器,板面采用平板振动器配合捣固,振捣时间不得超过有关规定的时间,柱子、梁交接处钢筋加密区要加强振捣,确保密实。
4.7.6砼养护:
在砼浇筑初凝后,板面二次收光后及时用草席或黑塑料布进行覆盖,终凝后浇水养护,其养护时间不少于14昼夜。
五、施工缝的留设及处理
5.1施工缝的留设
5.1.1整个地下室砼浇筑以垂直向上分为三段,第一段:
基础底板及底板以上500mm高外墙体,第二段:
地下室墙、柱,第三段:
梁板及梁下300mm高墙体。
外墙施工缝设-3×500通长钢板止水带,止水带采用搭接焊连接,如下图所示:
5.1.2±0.00以上每层楼分两次施工,先施工柱(墙),后施工梁板。
5.1.3楼板的施工缝若需留设时应留置在梁跨中间的1/3范围内,顺次梁方向浇筑。
5.1.4悬臂梁应与其相连结整体浇筑,在特殊情况下必须留设施工缝时,应取得设计人员同意,并采取有效措施。
5.1.5楼梯的施工缝留设在梯段跨中1/3范围内。
5.2施工缝的处理
在施工缝上继续浇筑砼时,必须符合下列要求:
(1)对已硬化的砼表面上,必须清除水泥浮粒和剔凿松动的砼,并加水充分湿润,冲洗干净。
(2)在浇筑砼前,施工缝处宜先铺一层50~80mm厚的与砼成分相同的水泥砂浆。
(3)施工缝处的砼应细致捣实,使新旧砼紧密结合。
六、土方回填
6.1工艺流程:
基坑(槽)底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收
6.2施工准备工作
6.2.1回填前,对基础防水层、保护层等进行检查验收。
办好隐检手续。
当砼应达到规定强度,方可进行。
6.2.2施工前根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理确定铺土厚度和夯实遍数等参数。
6.2.3房心和管沟的回填,在完成上下水道的安装或墙间加固后再进行,并将沟槽地坪上的积水和有机物等清除干净。
6.3操作工艺
6.3.1填土前检验其含水量。
6.3.2填土前应对土质进行检验,符合土质要求方能进行回填。
回填土分层铺摊和夯实,每层铺土厚度和夯实遍数根据土质、压实系数和机具性能确定,蛙式打夯机每层铺土厚度为200~250mm,人工打夯不大于200mm,每层至少夯打三遍。
6.3.3深浅两基坑相连时,先填夯深基坑,填至浅基坑标高时,再与浅基坑一起填夯。
6.3.4基坑回填应在相对两侧或四周同时进行,基础墙两侧标高不可相差太多,以免把墙挤歪。
6.4成品保护
6.4.1施工时,注意保护定位标准桩,轴线桩、标准高程桩,妥善善保护,防止撞碰位移。
6.4.2夜间施工时,合理安排施工顺序,有足够的照明设施,防止铺填超厚,严禁汽车直接倒土入墙。
6.4.3基础或管沟的现浇砼达到一定强度,不致因填土而受损伤时,方可回填。
七、消防水池支护方案
由于地质的影响和消防新规的实施,在确保遵循“安全可靠、技术可行、施工工艺可实施、造价经济、满足工期要求”的原则下,对消防水池做出如下处理方案:
7.1、开挖支护边线的确定:
支护边线以建设方提供基坑开挖边线图为准,以地下室外墙线向外延长2.0m为基坑开挖线,在基础外留出降(集)水井的位置及地下室施工操作面,以确保地下室的施工。
7.2、长螺旋钻孔灌注桩:
7.2.1采用长螺旋钻孔混凝土灌注桩,桩长L=10m,桩径600mm,桩间距1200mm;桩身采用长螺旋钻机成孔后压灌混凝土,混凝土为C30超流态细石混凝土,后置钢筋笼成桩,主筋保护层:
50mm,桩身配筋详见桩身配筋图;
7.2.2支护桩纵筋采用HRB400级三级钢筋,箍筋采用HPB300级一级钢筋,加筋箍采用HRB400级三级钢筋;
7.2.3主筋连接:
采用焊接或对焊连接,接头在同一截面处数量应不超过50%;采用焊接时,单面焊为10d,双面焊为5d,不允许采用散光对接焊。
7.2.4其它参数按相关规范进行。
7.3、长螺旋深搅止水桩:
7.3.1采用长螺旋深层搅拌形成水泥土桩,成桩直径600mm,间距400mm,搭接厚度200mm,桩长8m;
7.3.2水泥采用强度等级为32.5的矿渣硅酸盐水泥,水灰比0.55~0.65,早强减水剂为水泥用量的3‰,水泥用量按每米桩长90kg/m以上执行;
7.3.3成桩搅拌采用四喷四搅成桩工艺,钻机旋喷速度控制在0.8m/min左右;
7.3.4搅拌旋喷工作应不间断连续施工作业,相邻两桩的施工间隔时间不得超过12小时,在搅拌旋喷过程中如遇非人为因素被迫中断工作,中断时间不得超过3小时,否则应提管后,从地面开始原位重新搅拌旋喷;
7.3.5施工控制要求:
桩位对中偏差小于5cm,垂直偏差度不超过1.0%;桩径不得小于500mm;
其它参按关规范进行。
7.4、网喷:
7.4.1喷射混凝土厚度约80mm,采用细石混凝土,混凝土强度等级C20,水泥强度等级为P.S32.5,配比为:
水泥:
砂:
石子:
水=1:
2:
2:
0.5,外加水泥用量3%—5%的速凝剂;
7.4.2钢筋网为A6.5@250×250,加强筋为B14@土钉间距(无土钉段不设置加强筋);网与网之间点焊连接或用铅丝绑扎连接,坡面应平整、表面无浮土,应掏出上层及左右喷锚面的钢筋;
7.4.3进行砼喷射前,清除开挖面浮石和浮土及底边堆积物及障碍等,埋设控制喷射砼厚度的标志样式;喷头处压力控制在0.1Mpa左右,喷头与喷面垂直;砼的喷射回弹率应控制在15—25%之间;
7.4.4其它参数按相关规范进行。
7.5、冠梁、腰梁:
7.5.1冠梁、腰梁尺寸详见大样图,主筋混凝土保护层厚度为35—50mm;拐角处及高差处加强处理;
7.5.2混凝土需整体浇筑,若必须分段浇筑时,须严格按施工缝要求处理,并预留钢筋以便后施工的冠梁主筋与之焊接连接,浇筑成整体,严禁断开;
7.5.3主筋连接:
采用搭接焊接,单面焊为10d,双面焊为5d,接头在同一截面处数量应不超过50%;
7.5.4锚索处需要预留穿孔,穿孔直径约60—80mm;
7.5.5其它参数按关规范进行。
7.6、其它:
坑顶地表至围墙之间需用C15的素混凝土进行封闭,施工可采用喷射施工,喷射厚度约60mm。
八、长螺旋钻孔灌注桩施工
8.1工艺原理
长螺旋钻孔灌注桩是利用长螺旋钻机钻孔至设计标高,停钻后再提钻的同时通过设在内管钻头上的混凝土孔,压灌超流态混凝土,压灌至设计桩顶标高后,移开钻杆将钢筋笼压入桩体。
在压灌混凝土到桩顶时,灌入的混凝土要超出桩顶50cm,以保证桩顶混凝土强度。
8.2施工工艺
8.2.1工艺流程图
工艺流程图
8.2.2施工工艺流程
1、钢筋进场和复试取样
(1)钢筋进入施工现场后,项目部由专人及时填写《送检委托单》,内容包括产品名称、产地、品种、规格、型号、进货数量、进货日期、使用部位及堆放场地,并附产品质量证明单或产品合格证原件,当无原件时可使用加盖经销商单位红章的复印件,通知监理单位进行抽样送检。
钢筋原材
(2)取样人员应根据现行有效的规范、标准所规定的取样方法,确定取样数量和频率。
如果取样数量不足,此样品作废,另行取样试验;如果取样频率不足,则此样品有效,但需另行取样,直至满足频率要求为止。
严禁制作不规范的试样和假试样,对样品的有效性负责。
原材料进场除按标准进行物理外,对尺寸、外观及型号等应予检查。
(3)同品种材料现场取样数量较多时,应做样品标识,标识内容包含规格、型号、批号、取样地点或使用部位等信息,以免样品之间混淆。
见证取样标识
(4)对于一次样品检验不合格的,应及时通知建设单位或监理单位,进行双倍取样复试。
复试仍为不合格的,视情况作出降级或作废处理,对已复试合格的钢筋原材立标识牌并注明使用部位。
已送检合格的钢筋原材
8.2.3、施工机械选择
针对本场地地质条件,本方案采用履带式长螺旋多功能打桩机,并配备振动锤、中型挖掘机及铲车。
履带式长螺旋桩机
8.2.4定位测量放线
(1)以业主提交的测量控制基准点为控制点,建立闭合导线控制网,测定罐中心点,并报监理公司验收签字认可后开始放放桩位。
(2)按施工图用全站仪或经纬仪、钢尺放桩位,并作好记录、校验、复检,由监理单位现场验收。
(3)桩位用钢筋或竹片做好标记,并加以保护,以便施工桩位定位。
(4)施工桩位一般使用竹片或钢筋头进行施放,每个桩位应注明柱位编号。
已施放的桩位(带桩号标识)
(5)因桩位较多,必须每隔十个桩位施放一个较为基准桩位,此基准桩位采用木桩及钢钉施放,并在基准桩上标明桩位编号,施工时可用此基准桩对相邻桩位进行复核。
8.2.5成孔
(1)钻机就位后,进行预检,钻头中心与桩位偏差小于20mm,然后调整钻机,用双垂球双向控制好钻杆垂直度,合格后方可平稳钻进。
钻头刚接触地面时,先先关闭钻头封口,下钻速度要慢。
对桩位、关闭钻头封口
桩机塔架上的垂直度标识
(2)正常钻进速度可控制在1~1.50m/min,钻进过程中,如遇到卡钻、钻机摇晃、偏移,应停钻查明原因,采取纠正措施后方可继续钻进。
(3)钻出的土方及时清理,并统一转移到指定的地方堆放。
(4)用钻杆上的孔深标志控制钻孔深度,钻进至设计要求的深度及土层,经现场监理员验收方可进行灌注混凝土施工。
8.2.6砼泵送料成桩
(1)地泵安放位置应合理,输送混凝土的管路尽量减少弯管,以利输送混凝土。
(2)进场的混凝土必需符合设计及规范要求,混凝土塌落度应控制在180~220mm并具有较好的和易性、流动性,现场检验混凝土塌落度,不合格要求的砼不得用于本工程。
(3)泵送混凝土应连续进行,地泵料斗内的混凝土高度一般不得低于40cm,防止吸进空气造成堵管。
(4)提升钻杆接近地面时,放慢提管速度并及时清理孔口渣土,以保证桩头混凝土质量。
(5)有专人负责观察泵压与钻机提升情况,钻杆提升速度应与泵送速度相匹配,灌注提升速度控制在2.5m/min,严禁先提钻后灌料,确保成桩质量,混凝土灌注必须灌注至地表。
(6)每台桩机每台班制作试块一组,并由专人负责,按规范要求制作,养护和送检,龄期28天,砼试块规格为:
150×150×150mm。
8.2.7钢筋笼的制作
(1)钢筋笼制作顺序大致是先将主筋的间距布置好,待固定住加强箍筋,主筋与箍筋焊接固定后,再点焊螺旋箍筋。
(2)主筋搭接采用双面搭接焊,接长度5d,并保证主筋同心度;
(3)钢筋笼制作后,应如实填写质量检验表,必须经监理工程师检查和批准后才能使用。
8.2.8下插钢筋笼施工
(1)改造桩机,将长螺旋施工灌注与下钢筋笼一体化,砼灌注后三分钟内立即开始插笼,减少时间差,减小插笼难度。
(2)长螺旋钻机成孔、灌注混凝土至地面后及时清理地表土方,立即进行后插钢筋笼施工。
把检验合格的钢筋笼套在钢管上面,上面用钢丝绳挂在设置于法兰的钩子上。
(3)因钢筋笼较长,下插钢筋笼必须进行双向垂直度观察,使用双向线垂成垂直角布置,发现垂直度偏差过大及时通知操作手停机纠正,下笼作业人员应扶正钢筋笼对准已灌注完成的桩位。
(4)下笼过程中必须先使用振动锤及钢筋笼自重压入,压至无法压入时再启动振动锤,防止由振动锤振动导致的钢筋笼偏移,插入速度宜控制在1.2~1.5m/min。
(5)钢筋笼下插到设计位置后关闭振动锤电源,最后摘下钢丝绳,用长螺旋钻机把钢管和振动锤提出孔外,提出过程中每提3米开启振动锤一次,以保证混凝土的密实性。
8.2.9施工过程记录
在整个施工过程中,设专人监测并做好施工记录,记录要求准确、及时,每完成一条根桩需报现场监理工程师签字验收。
9、桩头清理
成桩后,在不影响后续成桩的前提下,及时组织设备和人员清运打桩弃土,清土时需注意保护完成的桩体及钢筋笼,弃土应堆放至指定地点,确保施工连续进行。
8.2.10桩基检测
灌注混凝土桩施工完毕28天后进行检测,由专业检测单位进行检测试验,检测桩位由监理单位及建设单位进行会审后确定,施工单位配合进行桩帽的制作工作。
九、工程控制要点
9.1灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
9.2实际浇筑混凝土量严禁小于算体积。
9.3浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理,必须符合设计要求和施工规范的规定。
9.4桩身直径应严格控制,一般不应超过桩长3‰,且最大不超过50mm。
9.5孔底虚土厚度不应超过规定;扩底形状、尺寸符合设计要求,桩底落在持力土层上,持力层土体不应该被破坏。
十、基坑降排水处理
由于地理位置特殊,土方开挖后出现大量积水,影响各项工程的继续进行。
针对基坑大量积水,我方根据不同位置分别挖设不同规格口径的降水井进行积水存放,24小时不间断用离心泵抽水排放。
十一、质量通病防治措施
10.1孔壁坍塌:
因桩位土质不好,或地下水渗出而使孔壁坍塌。
开挖前应掌握现场土质错开桩位开挖,缩短每节高度随时观察土体松动情况,必要时可在坍孔处用砌砖、钢板桩、木板桩封堵;操作进程要紧凑,不留间隔空隙,避免坍塌。
10.2孔底残留虚土太多:
成孔、修边以后有较多虚土、碎砖,未认真清除。
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底,清除虚土杂物,必要时用水泥砂浆或混凝土封底。
10.3孔底出现积水:
当地下水渗出较快或雨水流入,抽排水不及时,就会出现积水。
开挖过程中孔底要挖集水井,及时下泵抽水。
如有少量积水,浇筑混凝土时可在首盘采用干硬性的,大量积水一时又排除困难的情况下,则应用导管水下浇筑混凝土的方法,确保施工质量。
4、钢筋笼扭曲变形:
钢筋笼加工制作时点焊不牢,未采取支撑加强钢筋,运输、吊放时产生变形、扭曲。
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