热力管道安装施工工艺原 2.docx
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热力管道安装施工工艺原 2.docx
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热力管道安装施工工艺原2
热力管道安装施工工艺
1.施工准备
1.1技术准备:
a)施工技术人员应仔细审图,编制施工方案,并报建设单位审批。
b)对作业班组进行详细的技术交底,交底时要求明确施工程序、施工方法、质量标准、成品保护。
1.2材料准备
a)根据施工图、施工图预算进行材料统计,采购。
材料必须具有合格证、质量证明书。
b)不同的材质应有明显的标识,以利于现场施工人员区分。
c)阀门应按一定比例进行壳体压力试验和密封试验。
1.3施工机具准备
坡口机,等离子切割机、砂轮机、氧乙炔割炬、焊钳及水平尺、角尺等。
厚壁管道及管件加工使用的车床,煨弯用的弯管机等。
2.作业条件确认
2.1施工图纸已会审完毕,施工方案已经审批。
2.2水、电、临时道路、运输、吊装机具准备完毕。
2.3施工管理人员,作业人员配备到位,组装与安装作业人员的组织管理就绪。
2.4对施工作业人员已进行了技术交底。
2.5敷设热力管道的管架或管墩已办理中间验收手续。
3操作工艺
3.1施工工序(见图一)
(图表一)
3.2管道加工和预制
a)管子切割:
DN≤50mm的管子可采用人工或机械方法切割,DN≥70mm
的管子可采用机械方法切割,现场可采用氧乙炔焰切割。
管子切口端面应平整、无裂纹、重皮、毛刺,溶渣必须清理干净。
b)弯管制作:
弯管一般直接选购厂家生产的成品,ф150mm以下管通可采取冷弯。
c)方形补偿器制作
制作方形补偿器必须选用质量好的无缝钢管,整个补偿器最好用一根管子煨制而成。
如补偿器的尺寸较大,一根管子长度不够时,也可用两根管子或三根管子焊接而成。
公称直径小于150mm的管子,一般用冷煨法弯制,公称直径大于或等于150mm的管子,采用热煨弯制,弯曲半径为管子外径的4—5倍。
方形补偿器顶部宽边(平行臂)上下不应有焊缝。
垂直臂上的焊缝应置于其中点(即0.5a处),焊接时,当公称直径小于200mm时,焊缝应与垂直臂管轴线垂直,公称直径大于或等于200mm时,焊缝应与垂直臂线成45。
如图1所示:
方形补偿器四个弯头的角度必须是90。
,且在同一平面内,平面歪扭偏差不应大于3mm/m,且不超过10mm;垂直臂长度偏差应小于±20mm。
d)管道支、吊架和滑托制作
支、吊架和滑托的形式、材质、外形尺寸、制作精度及焊接质量应符合设计要求,焊接变形应加以矫正,并按要求进行防腐,
4现场布置
4.1根据管线走向,将管道滑支、固支、导支、阀门、疏水及伸缩节位置标在相应土建支墩上。
4.2将予制好的半成品按编号依次排在现场对应部位。
5管道支架安装
5.1安装前的准备工作
a)根据土纸要求对土建施工的管架基础进行验收。
测量其坐标、标高和坡度是否符合设计要求。
b)根据图纸确定固定支架补偿器的位置。
c)计算管道滑托、吊架的位移量,其中心处于管道热位移方向相反的一侧。
其偏移量在X、Y、Z三个轴线上均应为计算位移量的一半,热位移量计算:
△T=a(t2-t1)L=a△tL
式中:
△T——管道的热延伸量,m;
a——管材的线膨胀系数,m/m℃
t2——管道运行时介质温度℃
t1——管道安装时介质温度℃
△t——管道安装与运行时的温度差。
L——计算管段的长度,m;
注:
碳素钢管的线膨胀系数a=12×10-6m/m℃;
5.2安装要求
a)支架位置应正确、平整、牢固、坡度符合设计要求。
支架支承面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式进行调整。
金属垫板不得超过两层,垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接,不得加于滑托和支架之间,也不得加于滑托与管子之间。
使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。
b)导向支架的导向接合面应洁净、平整、接触良好,不得有歪斜、卡
涩现象。
吊架、导向支架、滑动支架,其安装位置应从支承面中收向位移反向偏移,偏移量为位移量的1/2。
c)支吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊,不得有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。
管道与固定支架、滑托等焊接时,管壁上不得有焊瘤、咬肉等现象存在。
d)管道安装时,不易使用临时性的支、吊架,必须使用时,应作出明显的不安全标记。
其位置应避开正式支、吊架的位置,且不影响正式支、吊架安装。
管道安装完毕后,应将临时支、吊架拆除。
e)固定支架应严格按图施工。
有补偿器装置的管道,在补偿器安装前,管道和固定支架不得进行固定连接。
f)固定支架和滑动支架安装的允许偏差:
检查项目
允许偏差
支架中心点
平面座标
支架标高
两个固定支架间的
其它支架中心线
距固定支架
每10m处
中心处
偏差值
(mm)
25
-10
5
25
6地沟和架空管道安装:
6.1在定准管道中心线和测量管道支架标高后,将管组或单管平稳起吊就位,吊起的管段不得急速下降或与地沟墙壁、沟底管道支架等相碰,也不得扔入地沟内。
放在架空支架上的管道应安装必要的固定设施。
管道安装时,应遵守以下各项要求:
a)已做防腐和保温层的管道(拉运吊装过程中应作好防护措施,防止损坏防腐保温层),不得在地沟中沿纵向拖动。
b)架空管道的预制长度应按空中就位和焊接的需要来确定,以等于或大于2倍支架间距为宜。
c)用管组或单根管子逐根固定安装管道时,每个管组或管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。
6.2管口对接
a)对接管口时,应检查管道平直度,在距接口中心200mm处测量,允许偏差1mm。
管件预制组对时,宜在平台上进行,现场施工因受条件限制,应根据现场具体情况用型钢、管材、钢板垫平后进行组对。
对于大直径的钢管对口,应采用吊装工具找平对正,常用的吊装工具有吊管机、人字架、手拉葫芦和吊带等。
为保证连接两管在同一中心线上,管子组对时采用特殊对口工具,即定心夹持器。
(附图)
b)管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要。
c)焊口不易置于地沟、建筑物、检查井室、墙壁和其它构筑物中。
d)管道安装允许偏差:
项目
允许偏差(mm)
座标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
DN≤100
1/1000
DN>100
1.5/1000
最大20
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管段
在同一平面上
5
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间距
+10
7直埋管安装
7.1预制保温管验收:
保温管的防腐层、保温层、保护层应按设计要求制造,达到设计规定的质量标准。
7.2直埋管管沟的验收:
管沟深度不得小于设计规定,沟底宽度、沟底坡度,管底土质应符合设计要求。
7.3直埋管道的施工分段宜按补偿段划分,当管道设计有预热伸长要求时,应以一个预热伸长段作为一个施工分段,一次施工完毕。
7.4宜采用先将管子焊成较长管段再吊入沟内就位施工的方法。
7.5在管沟中组对安装管道时,每10m管道的中心偏移量应不大于5mm,固定支墩间的管道中心线应成一直线,坡度准确,管中心高程的偏差不超过10mm,在水平方向的偏差不超过30mm。
在管道避开其它障碍的地方,每一焊口的折角不得大于5度角。
8补偿器安装和管道的冷拉、热紧
8.1方形补偿器安装
a)水平安装时,垂直臂应水平放置,平行臂应与管道坡度相同。
b)垂直安装时,不得在弯管上开孔安装放风管和排水管。
c)在管段两端靠近固定支架处,应按设计规定的拉伸量留出空隙,冷拉应在两端同时、均匀、对称地进行,冷拉值的允许误差为10mm,拉伸采用拉管器、撑拉器完成。
用冷拉器进行冷拉时,将一块厚度等于预拉伸量的木块或木垫圈夹在冷拉接口间隙中,再在接口两侧的管壁上分别焊上挡环,然后把冷拉器的拉爪卡在挡环上,在拉爪孔内穿入加长双头螺栓,用螺母上紧,并将木垫块夹紧。
待管道上其他部件全部安装好后,把冷拉器中的木垫拿掉,匀称地调紧螺母,使接口间隙达到焊接时的要求。
使用时,旋动螺母,使其沿螺杆前进或后退,就能使补偿器的两臂受到拉伸或压缩。
8.2波纹补偿器安装
a)波纹补偿器的预拉或预压,应在平地上进行,用拉管器拉长或压缩,操作时要分2-3次逐渐增加作用力,尽量保证各波节的圆周面受力均匀,当拉伸或压缩到要求的数值时应立即安装固定,在吊装波纹补偿器时,不能把绳绑在波节上,更不能将支撑件焊接在波节上。
应在两端加设临时支撑装置,在管道安装固定后,再拆除临时设施,并检查是否有不均匀沉降。
b)安装波纹补偿器时要注意方向,必须使补偿器的导管与外壳焊接的一端迎向介质流向。
c)波纹补偿器中心线应与管道中心线重合,补偿器两端应至少各有一个导向支架。
8.3套筒补偿器安装
a)安装时要与管道保持同轴,不得歪斜。
b)芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度,芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于设计管道冷收缩量。
c)填料的品种应符合设计要求,填料应逐圈装入,逐圈压紧,各圈接口应相互错开。
d)伸缩面采取保护措施,防止焊接时飞溅物损伤伸缩面。
8.4自然补偿管段的冷紧:
a)冷紧口位置应留在有利焊接、操作的地方,冷紧长度应符合设计规定。
b)冷紧前应检查:
1)冷紧段两端的固定支架应安装牢固,混凝土或填充灰浆应符合设计规定。
2)管段上的支、吊架已安装完毕,冷紧口附近吊架的吊杆应预留足够的位移裕量。
弹簧支架的弹簧,应按设计位置预压缩并临时固定,不得使弹簧承担管子荷重。
3)管段上的其它焊口已全部焊完并经检验合格。
4)管段的倾斜方向与坡度符合设计规定。
5)法兰、仪表、阀门的螺栓均已拧紧。
c)冷紧口焊接完毕并经检验合格后,方可拆除冷紧卡具。
8.5管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在运行期间应进行热紧。
热紧时的运行压力应降低至3×98.1Kpa以下,温度应达到设计温度,螺栓应对称、均匀,适度紧固。
在热紧部位有保护操作人员安全可靠的措施,并配戴电焊手套及焊帽,焊帽上黑玻璃取掉只留白玻璃。
热紧操作者
站于与法兰面呈45角的位置,不得正对法兰口,防止热汽或热水喷出后,造成烫伤。
处在地沟中的热紧部位应留有直通地面的出口。
9焊接及检验
适用于材质为碳素钢或普通合金钢管道、管件的电弧焊接。
9.1焊前准备
a)各种焊缝之间关系应符合下列要求:
1)有缝管道对口纵缝之间应相应错开100mm以上;
2)地沟和架空管道两相邻环形环缝中心之间距离应大于管子外径,且不小于150mm;
3)直埋供热管道两相邻环缝中心之间距离应符合规范要求。
b)已根据焊接工艺卡的要求组对焊口完毕。
9.2定位焊
a)所用的焊条性能与正式焊接采用的焊条相同。
b)焊工应为该焊口的施焊焊工。
c)根部必须焊透。
d)在焊件纵向焊缝的端部不能进行定位焊。
9.3手工电弧焊
a)手工电弧焊焊接钢管及管件时,厚度在6mm以下带有坡口的接头,焊接层数不少于两层。
b)多层焊接时,第一层焊缝根部必须均匀地焊透,不得烧穿。
各层接头应错开,每层焊缝的厚度为焊条直径的0.8-1.2倍,不允许在焊件的非焊表面引弧。
c)每层焊完之后,应清除溶渣、飞溅物等并进行外观检查,发现缺陷必须铲除重焊。
d)施焊的环境温度低于零度时,应在100mm范围内进行预热,预热温度可根据焊接工艺制定。
9.4焊接质量检验
在施焊过程中,焊缝质量检验应按先表面质量检验,后无损检测的顺序。
a)焊缝表面质量检查:
检查前先将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。
焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求,焊缝表面完整,高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡,焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm;不允许出现表面裂纹、表面气孔、表面灰渣和溶合性飞溅;咬肉深度<0.5mm,长度≤该焊缝总长度的10%;表面加强高度≤+0.25b(焊缝宽),最大为5mm;表面凹陷深度≤0.5mm;长度≤该焊缝总长度的10%;接头坡口错位<0.25s(管壁厚度),最大为5mm。
b)焊缝无损检测
焊缝内部质量检验按现行《钢焊缝射线照片及底片等级分类法》的规定评定,合格标准为Ⅲ级。
按现行,《锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》的规定评定,合格标准为Ⅱ级。
1)设计或标准规定检验的焊口必须进行检验。
2)每位焊工至少检验一个转动口和一个固定口。
3)返修后的焊缝应进行100%无损检测,数量不包括在设计或标准规定的数量中。
4)焊缝的无损检测数量,应按规定的检验百分数分布于每个焊缝上。
5)选用超声波探伤必须经过施工单位的技术总负责人批准。
超声波部位应用射线探伤复验,复验数量为20%。
10热力管道试压、清洗、试运行
10.1管道系统试压
a)一般规定
1)管道安装完毕,对管道系统进行强度、严密性试验,以检查系统及各连接部位的工程质量;
2)热力管道以洁净水作介质进行试压;
3)试压前,应符合下列要求:
①支、吊架安装完毕,要牢固、正确、无歪斜等现象,固定支架的混凝土抗压达到设计强度;
②焊接工作结束,并经检查合格。
焊缝及应检查的部位尚未涂漆和保温;③试压用的临时加固装置已安装完毕,经检查确认可靠;
④试压用的压力表已校验,精度不低于1.5级,表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍,数量不少于2块;
⑤地下检查井室、地沟及直埋管道的沟槽中有可靠的排水系统,被试压管道及设备无被水淹没的可能;
⑥拆除被试压管道上的安全阀。
加盲板处做明显的标记并作好记录,阀门全开;
⑦接通水源(或用水罐车),向管内灌水,打开所有高点放气阀排净管线的空气。
并用小锤在焊缝周围敲打。
⑧管道内的压力升到1.5倍工作压力后,在稳压的60分钟内应无渗漏,然后降至工作压力,在24小时内无渗漏且压降不超过0.02Mpa即为合格。
⑨当环境温度低于5℃时,应有防冻措施。
可采用在水中加防冻剂的办法,也可采用对水加热,对管线保温的办法。
11热力管道吹扫、清洗
蒸汽管道一般用蒸汽进行管道系统吹扫;热水、冷凝水管道一般用洁净水清洗。
清洗方法和清洗装置一般在初设中考虑并体现在施工图设计中。
清洗前,应制定清洗方案。
a.清洗前,管内及清洗装置应符合下列要求:
1)将减压阀、疏水器、流量计和流量孔板、滤网、调节阀芯止回阀芯及温度计的插入管等拆除;
2)把不应与管道同时清洗的设备、容器及仪表等隔开;
3)对支架的牢固程度进行核对,必要时进行加固。
4)接通上水及排水管道,上水应能确保流速。
排水管截面积应经计算确定,确保能将脏物排净;
5)蒸汽吹洗用排汽管的管径应经计算确定,管口朝向、高度、倾角应确保安全。
排汽管应简短,端部应有牢固的支撑。
b.蒸汽管道吹扫:
1)吹扫用蒸汽可从其他热网引一临时蒸汽吹扫线;
2)吹扫前,应缓慢暖管,恒温1h后进行吹洗;
3)吹扫用蒸汽的压力和流量应按照设计确定,一般情况吹洗压力应不大于管道工作压力的75%;
4)吹扫次数一般为2-3次,将刨光的洁净木板(或白布)置于排汽口前方,板上无铁锈,脏物即为合格。
12试运行
12.1供热管网在设计参数下热运行的时间为连续运行72小时。
12.2热运行期间发现的施工质量问题,属于不影响运行的,可待热运行结束后处理,属于必须当即解决的,应停止热运行的局部或全部立即进行处理。
热运行的时间,应从恢复到正常运行状态的时间起重新计算。
12.3蒸汽管网的运行应符合下列要求:
1)暖管时开启阀门的动作应缓慢,开启量逐渐加大。
暖管后的恒温时间不少于1h,在此期间应观察蒸汽管道的固定支架、滑动支架和补偿器等工作是否正常,疏水器有无堵塞现象,发现问题应及时处理,需要停汽处理的,应停汽进行处理;
2)在暖管合格后,略加大汽门,缓慢提高蒸汽的压力,待管道内蒸汽压力和温度达到设计规定参数后,对管道、支架及凝结水疏水器系统进行全面检查。
13施工注意事项及要求
13.1参加热力管道施工人员应遵守国家标准和行业操作规程要求,施工时佩戴安全可靠的劳保用品。
13.2严格执行施工措施所规定的工序交接制度,在上一道工序未合格时严禁下一道工序的施工。
13.3预制完成的管段及管道组成件和组对安装的管道敞口,应进行封闭,防止雨水、杂物等进入。
13.4热水系统在引入系统水源时一定要对系统进行冲洗,排放管道内部的污水,待系统清洁后再建立系统的循环。
13.5使用蒸汽吹扫或水冲洗合格的系统一定要将系统内水排净,并封闭系统,以减少管道系统内部的锈蚀发生。
13.6管道吹扫时吹扫口必须加固,吹扫口朝向安全防线,不得朝向人行道路、设备等处。
13施工记录表格
a.管道焊接记录;
b.无损检测报告;
c.工序交接记录;
d.管道试验记录;
e.管道吹洗记录;
f.弹簧支、吊架安装调试记录;
g.管道涂漆保温记录;
h.伸缩器的安装记录。
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- 热力管道安装施工工艺原 热力 管道 安装 施工工艺