钢筋结构喷砂防腐工程施工组织设计方案.docx

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钢筋结构喷砂防腐工程施工组织设计方案

一、工程概况

1．鄂尔多斯多晶硅业有限公司年产8000吨高纯度、低能耗多晶硅材料技术改造项目全厂管道内外壁喷砂除锈刷漆，钢结构框架、所有平台栏杆、钢屋架除锈刷漆。

2．油漆材料主要用的油漆品类：

（1）环氧富锌底漆、无机富锌底漆，用于管道表面，防止管道、设备表面锈蚀。

（2）各色脂肪族聚氨酯漆，适用于作管道面漆。

（3）环氧云铁中间漆：

适用于钢结构中间漆。

（4）丙烯酸聚氨酯漆：

适用于钢结构面漆。

（5）耐高温有机硅漆：

用于高温管道管道表面防锈。

二、编制依据

1、GB50046-2008《工业建筑防腐蚀设计规范》

2、HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》

3、GBJ126-1989《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》

4、SH/T3043-2014《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》

5、GB50212-2014《建筑防腐蚀工程施工规范》

三、作业前的条件和准备

3.1.1施工图纸会检完毕，会审中存在的问题已有明确的答复。

3.1.2施工方案设计完成（或设计变更核定单内容已经确定）。

3.1.3作业指导书编制完成，经专业经理、总工审批。

3.1.4施工中所需的各种保温材料、加工件应随施工进度提前到达现场，材料分类码放作好标识，且保温材料的技术性能指标现场抽检合格，具备随时使用的条件。

3.1.5作业前已对参加该项作业的相关人员进行施工技术交底，交底与被交底人员进行了双签字。

四.作业程序、方法和内容

1.喷砂除锈的方法：

表面预处理是整个防腐过程中的重要环节，保证涂层质量的先决条件，关系到防腐蚀材料能否发挥最大覆盖屏闭作用，关系涂料涂层的整体使用年限。

1.1本工程计划投入2台8m³空压机，施工要符合环保要求，控制粉尘蔓延，操作时应采用妥善的防护措施，工作人员必须全身防护，防止粉尘污染。

1.2压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污并经检查合格后方可使用。

检查方法如下：

将白布置于压缩空气气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。

1.3空气过滤器的填料应定时更换，空气缓冲缸内的积液应及时排放。

1.4钢砂应具有一定的硬度和冲击韧性，必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污，其含水量不应大于1%，特别是对于需涂底漆和面漆的钢材表面，必须选用适当磨料，以提高清理效率，降低成本，并应有一定的表面糙度，使涂层获得足够的粘附力。

1.5根据被清理表面的锈蚀程度及被清理部件的清理要求，0.6～0.7MPa之间调整压缩空气的压力。

按被清理工件的结构选择喷射角。

一般控制在30°—60°。

最少不小于30°，对于牢固的铁锈和氧化皮，可采用接近垂直的喷射角度来清理，并微微向下以减少迎面飞来的磨料与碎屑。

对于层状锈和鼓泡漆膜层，则不能不于45°，喷射角来清理以利用压缩空气将其铲起时加快清理速度。

1.6按压缩空气的工作压力、磨料粒径和锈蚀程度，确定喷咀距工作面的最佳、距离，一般控制在100—200mm之间，最少不低于80mm，例如，工作压力为0.7MPa磨料丸径为1.5mm其较合理的喷射角选用45°—60°，喷咀与工作面距离应选择120mm—150mm。

1.7表面不需作喷射处理的部位，应盖好妥善保护，不得受损。

1.8喷砂后的金属面清理干净后，经检查要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-88中规定的Sa2.5级标准。

1.9安全与劳动保护

1.9.1操作人员必须戴空气分配器的头盔面罩和防护服手套和耳塞。

1.9.2头盔上的面罩玻璃要经常更换，保证良好的能见度。

1.9.3划清工作区与安全区，施工现场要安全标志线禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。

1.9.4清理曾贮存易燃有害物品的容器，事先应清除干净并经分析合格后，工作人员方可进入容器，作业时应配置通风装置。

1.9.5作业前操作工应先检查软管、接头、空压机、喷砂机等，在没有破损和故障后方可使用。

1.9.6在需要登高的场合，配备脚手架和人梯，喷砂软管要固定在垂直面上，以减轻喷砂工的劳动强度，当现场需要防止磨料粉尘飞散时，搭建临时防护措施。

1.9.7喷砂软管能导走静电，例如采用含碳黑量较高的橡胶管、普通空气软管可考虑用细金属线缠上并接地把静电导入地下，这在登高喷砂，作业时尤其重要，因为当作业人员受到静电冲击时，会造成坠落事故。

1.9.8喷砂作业的辅助操作人员，可选用阻尘效率高，呼吸阻力少，重量轻的过滤式防尘口罩。

1.9.9施工现场须合理配置防雨棚和挡水板，防止雨水和灰尘进入容器。

1.10在不放大的情况下进行观察时，钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

1.11喷砂除锈检查合格后，应在8h内完成质量检查及第一道底漆涂装。

1.12喷射处理后的金属表面应呈均匀的粗糙度，除钢管原始锈蚀或机械损伤造成的凹坑外，不应产生肉眼明显可见的凹坑和飞刺，要求达到的粗糙度的值为40-80μm。

1.13喷砂采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污和水分，并经以下方法检验合格方可使用：

将白布和白漆靶板置于压缩空气流中1min，其表面用肉眼观察无油、水等污迹。

1.14喷砂施工工艺指标如下：

喷嘴入口处空气压力：

≥0.55MPa；喷嘴直径：

≥8mm；

嘴射角：

30°－75°；喷距：

100-200mm。

1.15在喷砂达到要求后，所有的磨料、灰尘等，包括脚手架上面，都要清除干净，可采用真空吸尘器或其他合适的工具（如扫帚、抹布）。

1.16表面预处理合格后至涂敷第一道底漆的间隔时间不应超过8h。

如果表面在8h间隔内出现锈蚀现象，涂敷前应对锈蚀部位重新进行表面预处理。

1.17表面处理后，待质检、监理人员检查验收合格并签字后，用棉纱、破布将表面灰尘清扫干净，立即涂刷第一道防锈涂料，防止二次锈蚀发生，然后根据工程工期及技术标准认真施工。

1.18如遇阴雨、潮湿天气，为保证下道工序的质量，应采取措施（如立即涂刷防锈漆，塑料布折盖）等，预防二次锈蚀现象。

2、手工除锈结合砂轮机除锈施工方法

2.1本工程部面处理采用手工和动力工具除锈方法。

2.2人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。

2.3打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。

2.4操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体。

2.5磨光片应来回摩擦直至金属面达到St3级.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。

2.6除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。

电源插座应为橡胶外壳。

2.7使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。

不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。

施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。

2.8与合金钢铲刀相结合使用，除锈机械触及不到或不易打磨的部位，用合金钢铲除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与设备表面必须成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。

2.9采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。

2.10除锈标准达到St3级，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。

2.11表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。

2.12表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部处理措施；大面积或全部有，则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。

3、涂料涂刷施工方法

根据现场实际情况和要求可采取刷涂、滚涂及喷涂等一些方法进行涂装，刷涂、滚涂在施工中工作效率较低、慢；有时还可能出现涂刷不均等现象；相对来说，喷涂的工效比这两种方法高得多，而且质量也能达到要求，以下将详细介绍一下各种涂刷操作方法：

3.1、手工刷涂施工：

涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。

栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。

用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬。

3.2、辊涂施工：

1）辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

2）现场施工时，根据金属机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

3）阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于80%时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。

4）涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。

出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。

5）为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。

为使整体颜色一致无色差，面漆应统一采购，使用同一厂家、同一生产批号的油漆。

6）涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。

7）施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。

涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。

3.3、涂装工具的选用：

刷子一般选用4寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。

根据施工部位不同选择适当的毛刷。

3.4、高压无气喷涂装：

1）、高压无气喷涂是利用压缩空气驱动高压泵，使涂料增压到15兆帕（150千克力/毫米2左右），再通过一个特殊喷嘴将增压后的涂料喷射出来。

涂料一喷出来就在大气中剧烈膨胀，雾化成极细小的微粒喷射到工件表面。

所谓高压，就是指涂料被增压到15兆帕。

所谓无气，是指涂料的雾化不像空气喷涂那样要靠0.3～0.4兆帕的压缩空气，而是被增压的涂料在大气中急剧减压迅速膨胀而雾化的。

因此漆流中就不会混入压缩空气中的水分和油污等杂质。

2）、高压无气喷涂的优点：

A、生产效率高，它的工效可比气压喷涂高许多倍，比人工刷涂工效更高。

每支喷枪每分钟可喷3.5～5.5平方米。

B、涂料不必靠压缩空气雾化，漆膜中不易混入水份、油污等杂质。

高压无气喷涂的漆膜附着力好，在缝隙、边角等处也能形成比较均匀的漆膜。

C、可喷涂黏度较高的涂料，提高涂料黏度就可提高每次喷涂所得漆膜的厚度。

气压喷涂的漆膜厚度，一般每次在30微米左右，而高压无气喷涂却高达100～300微米，提高了工效和涂料利用率，减少了溶剂的浪费。

高压无气喷涂与空气喷涂相比，涂料和溶剂可节约5%～25%。

D、高压无气喷涂时，涂料黏度大，减少了溶剂的挥发弥散，改善了施工条件。

3）、高压无气喷涂时黏度和压力的要求：

高压无气喷涂时对各类涂料的黏度和压力有不同的要求，喷涂压力大，涂料雾化好，所得的漆膜细腻平滑，但压力过大时，涂料利用率低，还会产生挂流。

反之压力过小，则涂料雾化不好，漆膜表面粗糙。

喷涂压力的大小取决于涂料的黏度。

在使用中应有条件的选择。

如：

黏度在25-35A，秒时涂料压力应在8～10兆帕、黏度在30～40A，秒时涂料压力应在9～11兆帕、黏度在50～80A，秒时涂料压力应在12以上。

4）、施工操作：

A、喷枪的握法：

不要大把满握，要用无名指和小指轻轻拢住枪柄，用食指和中指勾住板机，枪柄夹在虎口上，上身放松，背要下沉，以免时间长了手腕和肩膀疲劳，喷涂时要眼随枪走，既要把握住喷枪要去的位置，又要注意喷过处涂膜形成的状况和喷速的落点，身体要保证喷枪与物面的适宜喷射距离和垂直的喷射角度，要用身体协助臂膀移动喷枪。

B、喷涂方法：

有横竖交替和双重喷涂法（又叫压枪法）一般采用压枪法使用的较为普遍。

横竖交替喷涂法：

顺物面先横喷1次，再竖喷1次。

或先竖喷1次，再横喷1次。

采用这种方法，能使漆膜达到厚薄均匀，平整美观。

如只从1个方向喷，容易产生遗漏。

喷涂粗糙表面时，一般可采用这种方法。

双重喷涂法：

后一次喷涂的漆流压住前一次已喷涂的涂膜面积的大约一半，采用这种方法，喷一次即等于喷2次，效率高，质量好，喷涂大面积的水平面和竖直面，可采用这种方法。

C、喷涂的距离：

喷涂的距离大，涂料的利用率低。

同时涂料微粒在空气中时间也长，可能漆雾到达工件表面时因黏度过大而影响它的流平，产生皱皮和颗粒。

如喷涂距离太近，容易产生流挂、起皱和喷涂不均匀等毛病。

喷涂经验表明，用大型喷枪喷涂时，喷涂距离以200—300毫米为宜。

用小型喷枪喷涂时，以150—200毫米为宜。

D、喷枪走速与喷涂遮盖：

走枪要快慢一直，切忌一会快，一会慢。

走枪快时，喷涂表面上喷到的涂料少，漆膜薄。

反之漆膜就厚。

要保证漆膜厚薄均匀，就得保持走枪速度的一致。

在喷涂中还必须注意喷涂搭接，否则也不可能获得均匀的涂层。

以横向喷涂为例，喷枪自右至左每米为一例，就在工件表面得到一条1米宽的条状漆膜。

第二例搭第一的50%（按压枪法）自右至左进行喷涂。

这样喷涂所得的漆膜就比较均匀。

E、喷枪角度与喷嘴的大小：

喷枪轴线要始终垂直喷涂表面，因为角度变，就等于喷涂距离变，导致漆膜厚度不匀。

对大平面和曲面的喷涂更要注意。

喷嘴大小：

喷嘴大，出漆多，工效高，但涂料损失和压缩空气消耗量也大。

大工件的喷涂可选用大喷嘴。

小工件则可选用小喷嘴，不然既浪费涂料，也不易喷好。

一般可选用1～2.5毫米的喷嘴。

除按工件大小选用喷嘴之外，还要考虑涂料及其黏度的差异。

如涂料黏度小的可选用1～1.5毫米的喷嘴，涂料黏度和稍粗的底漆可选用2～2.5毫米的喷嘴。

5）、高压无气喷涂涂装要注意的事项：

喷枪的喷雾幅度和喷出量不易调节，它只能靠更换不同口径的喷嘴来调节，比较麻烦，喷嘴易损坏。

不易喷涂颜颗粒子较大的涂料。

高压操作，需要十分注意安全，高压涂料喷出速度高达100米/秒左右，涂料射流可以穿破皮肤，对眼睛、耳朵等构成威胁，在施工中绝对不允许枪口对人。

同时还要仔细检查输漆管路，胶管不能过分弯曲，更应避免踩踏和车碾压。

涂料从喷枪高速喷出时会产生静电并积聚而发生火灾、爆炸或电击等事故。

在清洗喷枪嘴时，严禁用高压喷射溶剂，否则溶剂的急剧雾化将导致爆炸的危险。

高压无气喷涂

QPT6522C型高压无气喷涂机

高压无气喷涂设备示意图

1、调压阀2、高压泵3、蓄压器4、过滤器5、截止阀门

6、高压软管7、旋转接头8、喷枪9、压缩空气入口

3.5、涂料施用注意事项

3.5.1不同种类（化工特性）的油漆不能混合调配，并选用同类稀释剂；

3.5.2使用前要充分搅拌均匀，并调到适宜的粘度（稀释程度）；

3.5.3多组份油漆，必须按使用说明规定的比例混合均匀后再用；

3.5.4油漆表面结皮或有粗颗粒状的现象时，应采取过滤措施，以免刷后漆膜不平整和堵塞喷枪；

3.5.5每遍涂层不宜过厚，并应在完全干透的情况下再施用第二遍以防夹生（假干）起皱。

3.5.6漆膜质量检查

3.5.6.1检查漆膜的干燥程度，目测或用刀片刮划检查漆膜的厚度。

用三菱铅笔划试硬度，应在3H左右。

3.5.6.2检查漆膜的附着力，采用11号手术刀片进行划格试验。

试验时，将刀片平面垂直于试验表面，用力均匀，进度平稳，纵横垂直切割4条划痕至底材表面，形成9个小方格，每个小方格的面积为1mm2，用刷帚沿方格阵两对角线方向轻轻地往返5次，观察漆膜的脱落情况。

非破坏性的附着力测定方法：

可用压敏胶的胶带，将它胶粘在漆膜表面，然后用手拉开以检查其附着力。

3.5.6.3检查涂层的颜色、光泽和表面状态。

颜色和光泽目测应符合标准要求，用测光仪测定光泽。

检查漆面应无沾附砂料或灰尘，光色是否均匀，无皱纹、气泡、裂痕、胶皮、流挂、斑点、针孔、渗色或缩孔现象。

3.6、施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法：

3.6.1流挂：

在垂直面上涂漆，部分涂料在重力作用下，有流淌现象，使漆膜产生不均一的条纹和流痕。

1）原因：

①往往是溶剂挥发缓慢；②涂的过厚；③喷涂距离过近，喷涂高度不当；④涂料粘度过低；⑤周围空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂；⑥油漆聚集在底漆缝隙处等。

2）预防措施：

①溶剂选配适当；②注意严格控制施工粘度；③提高操作者的熟练程度，调正喷漆距离，控制喷涂距离为喷涂大工件25-30厘米，喷涂小工件15-20厘米，并与物面平行移动，一次涂布不宜守过厚；④适当换气、气温保持在10℃以上；⑤添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果；⑥在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。

3.6.2咬底：

涂面漆后出现下涂层咬起甚至脱离底材，呈皱纹起状，这是面漆中的溶剂把底漆软化膨胀而造成的。

1）原因：

①涂层未干透就涂下道漆；②面漆的溶剂能溶胀底漆；③涂得过厚。

2）预防措施：

①底涂层应干透，再涂面漆。

或溶剂挥发后即涂面漆；②面漆采用溶解力弱的溶剂；③为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再喷涂第二道漆。

3.6.3渗色：

底涂层或底材的颜色被溶入面漆膜中，而使面漆涂层变色，产生渗色过程。

1）原因：

①底涂层的有机颜料被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中；②底材中含有色杂质；③面漆涂层中含有溶解力强的溶剂（如酯类、酮类）和底涂层未完全干透就涂面漆。

2）预防措施：

①涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆；②采用挥发速度快的、对底层漆膜溶解能力小的溶剂。

3.6.4发白：

发白多发生在挥发性涂料施工的成膜过程中，使漆膜变成白色雾状，严重失光，漆膜上出现微孔和丝纹，涂层的机械性能下降，但有时在干燥过程中会恢复为本来面貌。

1）原因：

①空气中湿度太大，超过溶剂被水稀释的比率，或者在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”以下，此时空气中的水分凝结渗入涂层产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水分最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。

②所用的有机溶剂沸点低，而且挥发速度太快；③被涂物表面温度太低；④涂料或稀释用的溶剂中含水；⑤在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。

⑥溶剂和稀释剂的配合比例不恰当，当部分溶剂迅速挥发后，剩余的溶剂对树脂的溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出而变白。

2）预防措施：

①选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂；②涂装场地的环境温度最好在15-25℃，相对温度不应大于80%；③使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净有无水分；④使用的有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。

3.6.5针孔：

在漆膜上产生针状小孔或象皮革的毛孔那样的孔，孔径约为100微米左右。

1）产生原因：

涂料方面：

①溶剂的选择和混合比例不适当；②颜料的粒径太大，颜料的分散不良；③添加助剂的选择和混合比例不适当；④涂料的表面张力过高；⑤涂料的流动性不良，展平性差；⑥涂料释放气泡性差；⑦贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或局部析出，易引起颗粒或针孔弊病；⑧涂料中混入不纯物，如有机溶剂型涂料中混入水分等。

涂装方面：

①被涂物面（例如封底涂层）上残留有水、油或其他不纯物，清除得不仔细。

②溶剂的挥发速度快，且其添加量较其他溶剂多。

③涂料的粘度高，且溶解性差。

④长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。

⑤喷涂时，用空气压过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。

⑥湿漆膜的升温速度太快，晾干不充分。

⑦被涂物是热的。

⑧湿漆膜或干漆膜过厚。

涂装环境方面：

①空气流通快速且温度高，湿漆膜干燥（特别是表面干燥）得过早。

②湿度高。

2）预防措施：

①防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。

②在实际生产中严格控制施工粘度，降低粘度和采用加有挥发较慢溶剂稀释的涂料效果较好。

3.6.6溶剂泡、气泡：

在漆膜上产生气泡状的肿起和孔的现象，即在漆膜内都有气泡。

由溶剂蒸发产生的泡称为溶剂泡，如因搅拌涂料时生成的气泡，在涂装成膜过程中未消失产生的气泡称为气泡。

1）原因：

①溶剂蒸发快；②厚漆膜的急剧加热；③涂料的粘度高；④底涂层未干透，还含有溶剂；⑤搅拌涂料过分急剧；⑥涂刷时刷子走动急速；⑦被涂表面上残留有水分的场合。

2）预防措施：

①使用指定的溶剂，粘度随涂装方法选择不宜偏高；②确认底涂层透后再涂面漆。

3.6.7起皱：

直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。

1）原因：

①过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。

②漆膜过厚，超出常规。

③易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。

2）预防措施：

①严格控制每层涂装厚度。

3.6.8盖底不良、露底：

在涂一道漆后，仍能凭肉眼看清底层，如因漏喷或涂的过薄而见底现象称为露底。

1）原因：

①涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料；②涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起；③涂布不仔细；④涂料粘度稀，涂得过薄；⑤底漆和面漆的颜色相差过大。

如被涂面的色深，而面漆色浅、亮度高的场合。

2）预防措施：

①选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料；②把桶底充分搅起；③仔细涂布，注意施工粘度；④下层漆膜的颜色与面漆的颜色相近。

易产生这一缺陷的涂料有：

着色颜料含有量少的涂料，鲜明色的涂料（红、黄、橙黄色）。

3.6.9发粘：

①在表面没有干透之前涂刷底漆，造成层间隔离、空气干燥和溶剂挥发被封闭，因此形成漆膜发粘，一定要在溶剂彻底干燥后再涂底漆。

②有机溶剂中有大量的不挥发物质带入油漆中在成膜后引起发粘，这类溶剂应当重新蒸馏以后再使用。

使用时亦可以先做挥发性试验，检验是否有挥发残留物质。

③在挥发性涂料干燥过程中也有发粘现象，这多由于物件表面有油污造成，因此应当在涂漆前彻底除油。

④有关配方中催干剂用量不足固然干性不好，但超量时也会阻滞干性，加入催干剂可以得到干性很好的漆膜。

⑤颜料对油漆的干性也有较明显的影响，不同颜料粘度相同，漆膜厚度一致但得到干燥时间不同。

施工时注意防雨、潮湿及烈日暴晒，都会造成干性不正常。

3.6.10收缩、空隙：

涂料涂布后抽缩、不能均匀附着、湿或干漆膜不平整、局部露出被涂面，有的像在油纸上写墨笔字那样呈不附着现象。

抽缩与缩孔的不同之处是露出被涂面，外观极差，不易修补、是现场最忌讳的漆膜弊病之一，多为0.1~2毫米直径的圆形，但产生的因素不同，也有不定形或面积大的。

一般称不定形面积大的为抽缩（俗称发笑），呈圆形称为缩孔，如果在圆孔内有颗粒，又称为“鱼眼”。

1）原因：

主要原因是涂料对被涂面湿润不良，对被涂面的接触角大，涂料有保持滴状的倾向。

涂料方面：

①漆基熟化不足。

②漆基选择和混合比不适当。

③颜料的选择，分散和混合比不适当。

④溶剂和助剂的选择和混合比不适当。

⑤涂料的表面张力过大。

⑥涂料的流动性不良，展平性差。

⑦涂料的释放气泡性差。

涂装方面：

①在旧涂层和过渡的漆膜上，直接涂装或在打磨不充分的状态下涂布。

②被涂面（例如封底层或面漆层等）长期放置后，在涂装产未经过适当处理。

③被涂物被水、油、灰尘、肥皂及其他不纯物污染，涂装前未充分除净。

④干打磨和湿打磨后处理不净。

例如残留有打磨灰和打磨材料中有特殊成分的场合。

⑤涂料与被涂物的温差大。

⑥压缩空气中混入油和水。

⑦作业中用的擦布和手套已被污染。

涂装环境方面：

①空气不清洁，有尘埃和喷溅物。

②在刚要涂装前，涂装