UG CAM实训报告.docx
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UGCAM实训报告
实
训
报
告
姓名:
王川
学号:
200915163121
专业:
机电一体化(数控)
指导老师:
何晶昌
2011年12月20日
四底板的自动编程
4.1工艺分析
4.1.1零件图
如图4.1所示的零件图,毛坯尺寸为100mm×80mm×25mm,试用UG创造其数控加工程序。
图4.1底板零件图
4.1.2工艺分析
1.钻孔
用Φ10mm的麻花钻钻孔,采用钻孔加工(DRILLING),主轴转速为600r/min,进给率为200mm/min。
2.铣型腔
用Φ8mm的立铣刀铣型腔,采用平面铣(PLANAR_MILL),主轴转速为800r/min,进给率为200mm/min。
4.2创建操作
4.2.1初始化加工环境
按照图4.1建立好模型进入加工模块,并选择加工环境。
点击“开始”
按钮,在其下拉框选择“加工”。
配置文件选项(dill),如图4.2,点击“确定”完成加工环境的配置。
图4.2“加工环境”对话框
4.3.1创建加工父级组
1.创建程序
(1)点击“创建程序”
,如图4.3所示,设置程序名为“PROGRAM_1”点击“确定”。
(2)点击“创建程序”,设置程序名为“PROGRAM_2”点击“确定”。
图4.3“创建程序”对话框
2.创建刀具
(1)点击“创建刀具”
,“类型”设置为“drill”,选择“DRILLING_TOOL”,名称设置为“D10”,点击“确定”,如图4.4所示。
(2)点击“确定”按钮,将弹出“钻刀参数”设置菜单,“直径”设置为“10”,“刀具号”设置为“1”,“长度补偿”设置为“1”其他为默认参数,点击“确定”按钮完成创建钻刀创建,如图4.5所示。
图4.4“创建刀具”对话框
图4.5“钻刀参数”对话框
(3)单击“创建刀具”,弹出“创建刀具”对话框,“类型”选择“mill_contour”,“刀具子类型”选择“MILL”,“名称”设置为“d8”,如图4.6所示,点击“确定”按钮。
(4)点击“确定”按钮,将弹出“铣刀参数”对话框,“直径”设置为“8”,其他为默认参数,如图4.7所示,单击“确定”按钮完成铣刀创建。
图4.6“创建铣刀”对话框
图4.7“铣刀参数”对话框
3.创建几何体
(1)点击“创建几何体”
,弹出对话框“创建几何体”,“类型”选择“mill_contour”,“名称”为“MCS_1”,点击“确定”按钮,如图4.8所示。
点击“确定”按钮,将弹出“MCS”对话框,如图“间隙”安全距离设置为“10”,如图4.9所示,点击“CSYS对话框”,弹出“加工坐标系坐标”对话框,如图4.10所示,键入坐标X=40,Y=50,Z=25,单击2次“确定”按钮。
(2)点击“创建几何体”
,选择“WORKPIECE”,名称设置为“WORKPIECE_1”,如图4.11,点击“确定”按钮。
点击“确定”按钮,将弹出“工件几何体”对话框,如图4.12,点击“选择部件几何体”,单击“全选”点击“确定”按钮,如图4.13,完成部件几何体的创建;点击“选择毛坯几何体”,点击“自动块”,点击“确定”按钮。
如图4.14,完成毛坯几何体的创建。
点击“确定”按钮,完成几何体的创建。
图4.8“创建几何体”对话框
图4.9“MCS”对话框
图4.10“加工坐标系”对话框
图4.11“创建几何体”对话框
图4.12“工件几何体”对话框
图4.13“部件几何体”对话框
图4.14“毛坯几何体”对话框
4.创建操作
(1)点击“创建操作”
,弹出“创建操作”对话框,如图4.15,按照图4.15参数设置钻孔的操作。
点击确定,将弹出钻孔的操作对话框,点击“指定孔”点击“选择”之后点击“一般点”,选择孔的圆心,点击“确定”完成“指定孔”的设置。
点击“指定部件表面”选择工件上表面,点击“指定底面”,选择工件下表面。
设置“指定孔”、“指定部件表面”、“指定底面”参数,“循环”选择“标准钻”,如图4.16,“进给和速度”
设置“主轴速度=600”,“进给率=30”点击“确定”按钮,点击“生成”
,观察生成的刀轨,如图4.17,完成钻孔的创建,点击
可以观察钻孔操作。
图4.15“创建操作”对话框
图4.16“钻”对话框
图4.17钻孔生成刀轨视图
(2)粗铣形腔,点击“创建操作”
,“类型”选择“mill_contour”,“操作子类型”选择“CAVITY_MILL(形腔铣)”,其他参数按照图4.18所示设置,点击“确定”按钮,将弹出“形腔铣”对话框,如图4.19所示。
依次点击“指定部件”—“全选”—“确定”,完成“指定部件”的操作;依次点击“指定毛坯”—“全选”—“确定”,完成“指定毛坯”的操作。
“全局每刀深度”为“3”,其他为默认参数,如图4.19。
点击
,将“主轴速度”设置为“800rpm”,“进给率”为“200mmpm”,点击“确定”完成“进给和速度”参数的设置。
点击
,观察生成的刀轨,点击
可以观察铣削操作。
图4.18“形腔铣”对话框
图4.19“形腔铣”对话框
图4.20形腔铣生成的刀轨
(3)精铣形腔,点击“创建操作”
,参数设置如图4.21,点击“确定”按钮,将弹出“形腔铣”精铣对话框,“全局每刀深度”为“2”,其他参数设置如图4.22。
点击
“切削参数”将“空间范围”中的“处理中的工件”设置为“使用3D”,其它设置为默认值,点击“确定”按钮,完成切削参数的设置。
点击“进给和速度”
,“主轴速度”设置为“800rpm”,“进给率”设置为“200mmpm”,点击“确定”按钮,完成进给和速度参数的设置。
点击“生成”
,观察精铣的刀轨路线,如图4.23所示。
图4.21“形腔铣”精铣创建操作对话框
图4.22“形腔铣”对话框
图4.23形腔铣精铣刀轨图
4.4.1后处理
1.钻孔后处理
进入“操作导航器”切换进入“程序顺序视图”,如图4.24,选中“PROGRAM_1”点击鼠标右键选择“后处理”,弹出图4.25,选择“MILL_3_AXIS”,“单位”设置为“公制/部件”,点击确定按钮,可以观察钻孔程序,如图4.26。
2.形腔铣后处理
进入“操作导航器”切换进入“程序顺序视图”,如图4.24,选中“PROGRAM_2”点击鼠标右键选择“后处理”,弹出图4.25,选择“MILL_3_AXIS”,“单位”设置为“公制/部件”,点击确定按钮,可以观察形腔铣程序,如图4.27。
图4.24“操作导航器程序顺序视图”对话框
图4.25“后处理”对话框
图4.26钻孔程序
图4.27形腔铣程序(程序为部分程序)
4.5.1测量分析
1.加工工艺分析
毛坯实际尺寸:
100.33mm×80.23mm×19.31mm。
加工实际尺寸如下图:
2.误差分析
(1)系统误差:
机床工艺系统产生的误差,包括机床的运动精度误差,刀具的尺寸误差,机床、刀具及零件的热变形和弹性变形误差等等。
(2)人为误差:
由于数控编程产生的误差,包括零件轮廓拟合误差、插补误差、尺寸元整误差、加工方法以及装夹不当引起的误差等等。
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