厂房改造施工组织设计.docx
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厂房改造施工组织设计
××厂房改造工程
机电安装施工方案
批准:
审核:
编制:
Ø第一章编制依据与适用范围--------------------------------------3
Ø第二章工程概况及特点------------------------------------------4
Ø第三章安装各分项工程施工技术方案------------------------------6
Ø第四章安全、健康与环境(EHS)管理----------------------------30
Ø第五章施工机具配置维护保养-----------------------------------39
第一章编制依据与适用范围
一、编制目的
为确保满足业主和法律法规的要求,确保该工程安全、优质高效、按时有效实施,我单位根据本项目特点编制了本工程实施的施工组织设计,以期指导本工程的实施。
二、编制依据
2.1图纸和文件
设计的图纸;招标方提供的相关工程的招标书及其补充说明和答疑文件。
2.2国家现行有关施工及验收规范
给排水系统
《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《建筑采暖与卫生工程质量验收规范》GB50242-2002
通风空调系统
《通风空调工程施工及验收规范》GB50243-2002
《采暖通风与空气调节设计规范》GBJ114-88
电力弱电系统
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88
《建筑电气工程施工质量验收标准》GB50303-2002
《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50150-91
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-92
《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》GB50171-92
《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254-96
《电气装置安装工程1KV及以下配线工程施工及验收规范》GB50258-96
《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》GB50259-96
《电气装置工程低压电气施工及验收规范》GB50254-96
《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93-86
《自动化仪表安装工程施工及验收规范》GBJ131-90
第二章工程概况及特点
一、工程概况
1.1工程简介
A、建设单位:
B、项目名称:
C、建设地点:
D、建筑结构:
E、建筑规模:
F、设计单位:
信息产业电子第十一设计研究院工程科技股份有限公司
G、现场条件:
三通一平条件具备,基本满足开工要求
1.2工程范围
厂房全部内部装修、空调系统、设备安装、管道系统、电气系统、压缩空气系统安装等所有工作任务;
1.3主要工作内容
(a)本工程范围内的暖通空调、管道、电气及装修等工程系统的采购、安装、竣工及保修;
(b)配合设备厂家和其它专业承包商进行调试和试车;
(c)系统的检测和测试;
(d)编制运行维护手册和对业主进行相关培训;
二、本工程主要工作量
2.1本工程主要工作量
见投标报价文件。
三、工程特点和技术难点
3.1工程特点
(a)本工程工期紧;
(b)范围涵盖较广泛、交叉施工较多;
3.2技术难点
本工程无特殊的施工技术难点。
关键是每道工序的合理控制,各自均需要与其他专业密切配合,如何在业主的指导和管理下合理协调和配合,是本工程实施的重点和难点。
四、本项目承诺和目标
4.1质量承诺和目标
工程质量确保为合格。
质量标准要求:
我们将按照招标文件和业主的要求,确保本工程所有检验批、分项、分部及单位工程达到国家现行的设计规范、施工规范和工程质量验收标准。
并确保既定质量目标的实现;
施工工艺质量符合国家颁发的施工规范及施工技术规则要求和标准;完全符合工程规范和图纸的要求,符合业主的工艺标准。
施工标准符合质量目标规定的技术要求;
选用材料符合业主要求和我单位的承诺标准。
4.2工期承诺和目标
通过对招标文件、施工图纸及现场情况的考察,结合建设单位对施工工期的要求,在综合考虑了各种影响施工的气候因素和其它因素之后,我单位工期目标安排如下:
全部工程总工期日历天(不含前期准备、设计,但包含系统调试、测试)。
4.3安全承诺和目标
本项目的安全目标为:
A、杜绝重大伤亡;B、事故发生率控制在0.3%以内。
严格执行国家和地方规定的有关施工生产保证安全的规定和规则,遵守并执行业主EHS有关规定;
4.4文明施工承诺和目标
本项目承诺本项目的施工现场将达到市级文明工地。
4.5环境保护承诺和目标
本项目环境保护的目标是确保不会有任何对环境造成损害,影响周边环境和可持续发展的事故发生,遵守业主的EHS有关规定。
4.6保密承诺和目标
我单位郑重承诺:
我方为业主保守一切与此有关的商业和技术机密,未经业主许可,绝不将与此有关的任何消息透露给他人得知。
保密工作的目标:
不发生任何对业主产生不利影响或后果的泄密事件。
4.7保修承诺
我单位郑重承诺:
本工程保修一年,终身维护。
保修期内在接到业主通知后24小时内赶到现场,保修期外48小时赶到现场。
4.8相关系统运行维护培训
我公司承诺无偿提供对相关业主操作人员进行完善的系统的运行维护管理以及相关的常规检测等方面的培训(培训期大于三天)。
编制全套的厂房系统运行维护手册,帮助制定相关的运行管理和操作规程。
4.9系统的运行测试
我公司承诺在工程交付使用后还免费提供长期跟踪服务。
我们将每年定期协助对系统进行各项技术指标的常规测试,并及时对业主在运行过程中遇到的问题提供相应的技术支持和解决方案,同时针对系统运行提出节能等方面的优化建议。
4.10顾客满意度承诺和目标
本项目的顾客满意度确保在90%以上,力争100%。
第三章安装各分项工程施工技术方案
一、空调通风工程
1.1镀锌钢板风管施工工艺
1、施工准备
接到施工图纸后,仔细熟悉图纸,做好图纸会审,尽量排除隐患;编制施工使用机具及材料供应计划,提出正式工程用材料计划、设备计划。
2、现场测绘
(1)现场草图要按施工图纸要求,结合工地实际情况进行测绘;
(2)要标清系统各名称代号及所在楼层数风管尺寸;
(3)加工件的每个接口及加固措施要书写清楚;
3、风管的加工制作
(1)选料
根据风管用途不同及风管长边尺寸不同采用厚度、材质不同的风管
1.矩形风管钢板厚度
A.低中压风管钢板厚度
钢板厚度(mm)
镀锌铁皮钢板(方形风管)
0.5
~320
0.6
321~630
0.75
631~1000
1.0
1000~2000
1.2
2001~
B.高压风管钢板厚度
钢板厚度(mm)
镀锌铁皮钢板(方形风管)
0.75
~630
1.0
631~1250
1.2
1251~
(2)矩形风管边长大于或等于630mm,保温风管边长大于或等于800mm,其管段长度大于1200mm时,应采取加固措施。
4、安装工艺
甲方、监理报验,合格后,方可进行安装,其流程如下:
现场定测放线→安装风管吊架→风管连接→风管吊装→漏光检测→风管绝热保温→风口安装→空调设备试运转→系统空吹→系统调试→系统测试
(1)风管支吊架的安装
1)风管支吊架应按照标准图集及验收规范用料规格和作法制作。
2)安装前,核对风管坐标位置和标高,找出风管走向和位置。
3)支吊架在制作前,首先要对型钢进行矫正。
4)支吊架间距符合设计要求。
风管水平安装,直径或长边尺寸小于等于400mm,间距不应大于4m;大于400mm,不应大于3m。
对于薄钢板法兰的风管,其支、吊架间距不应大于3m。
风管垂直安装,间距不应大于4m,单根直管至少应有2个固定点。
吊架的螺孔应采用机械加工。
吊杆应平直,螺纹完整、光洁。
安装后各副支、吊架的受力应均匀,无明显变形。
5)保温风管支吊架设在保温层外,横担处加木托,防止冷桥;圆形风管与支架接触的地方垫木板,防止风管变形。
风管吊架如图所示:
(2)风管安装
1)吊架安装完毕,经确认位置、标高无误后,将风管和部件按加工草图编号预排。
2)为保证法兰接口的严密性,法兰之间加垫料。
3)风管安装时,据施工现场情况,可以在地面连成一定长度,采用吊装的方法就位,也可以把风管一节一节地放在支架上逐节连接。
4)风管安装后,水平风管的不平度允许偏差,每米不大于3mm,总的偏差不大于10mm,立管的垂直度允许偏差每米不大于2mm,总偏差不大于10mm。
5)阀件安装在便于操作的位置。
6)连接好的风管,检查其是否平直,若不平应调整,找平找正,直至符合要求为止。
7)风管与配件可拆卸的接口及调节机构,不得设在墙或楼板内;支、吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处;各种调节装置应安装在便于操作的部位。
(3)风管严密性检验
风管连接好后,按规定应进行漏光法检测或漏风量测试,重点注意法兰接缝、人孔、检查门等部件。
一旦漏风,要重新安装或采取其它措施进行修补,直至不漏为止。
低压系统按规范采用抽检,抽检率为5%,且抽检不得少于一个系统。
中压系统,抽检率为20%,且抽检不得少于一个系统。
(4)风口安装
首先对风口质量进行检验,风口表面应平整,与设计尺寸允许偏差不大于2mm。
矩形风口两对角线之差不大于3mm,风口转动调节部分灵活,叶片平直,且不得与框碰擦,叶片间距均匀方可安装,在安装中,密切与装修配合,风口装上后,应平、直、正美观。
风口与风管的连接应严密、牢固,与装饰面相紧贴;表面平整、不变形,调节灵活、可靠。
条形风口的安装,接缝处应衔接自然,无明显缝隙。
同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致,排列应整齐。
明装无吊顶的风口,安装位置和标高偏差不应大于10mm。
风口水平安装,水平度的偏差不应大于3/1000。
风口垂直安装,垂直度的偏差不应大于2/1000。
(5)防火阀的安装方法和注意事项
1)安装防火阀之前应先检查阀门外形及操作是否完好。
检查动作的灵活性,确认阀门正常之后再进行安装。
2)防火阀与防火墙(或楼板)之间的风管应采用1.6mm的钢板制作,在风管外壁耐火材料保温隔热。
防火电气线路要采用20耐火材料保护管。
3)防火阀宜有单独的支吊架以避免风管在高温下变形影响阀门功能。
4)在阀门的操作机构一侧应有不小于200毫米的净空间经以利检修。
防火阀在吊顶内安装时,在观察窗和操作下面设检查门入孔尺寸不小于450×450。
5)安装方法参考图
1.2风管清洗和漏光检测
在空调工程施工中,风管清洗作为关键工序严加控制以保证质量,本工程中,我单位有关技术人员及操作人员也将遵守本工艺标准并作为作业指导书进行技术交底与操作施工。
1.2.1总则
(1)为指导空调通风工程风管清洗和漏光检验特制定本标准。
(注:
本工程为提高厂房的清洁程度特选用本标准)
(2)本标准适用于空调中的镀锌风管、复合钢板风管等,当设计采用其它材料制作风管时,可参考选用合适的清洗剂(溶剂)。
风管的清洗应在制作后安装前进行;漏光检验应在安装过程中分段进行,也可以在几个部件(阀、弯头、三通等组合件)连接成组件后进行。
(3)凡本标准与设计文件及业主的特殊要求有抵触时,应由主管技术人员与有关单位协商解决,并制定出相应的施工方案补充之。
(4)本标准与上级主管部门颁发的有关规范、规程、标准有抵触时,应以上级文件要求为准。
1.2.2材料及其要求
(1)空调风管清洗工作所使用的清洗剂、溶剂和抹布应符合下表的要求。
(2)凡用自来水清洗风管及零部件外表面时,应保持水质清洁无杂质泥沙。
1.2.3主要机具
(1)凡清洗风管用的机具设备应专管专用不得混作它用,更不得使用清洗风管的容器盛装其它溶剂、油类及污水,并应保持容器的清洁干净;吸尘器、碘钨灯具应保持清洁干净无油污尘土。
(2)用于漏光检验用的专用碘钨灯具及电缆,外表应清洁干净无尘土,无破损划伤现象,绝缘良好,并有漏电开关保护。
(3)常用清洗与漏光检验用机具见下表。
(4)在清洗或漏光检验过程中使用的任何物质,应保证不带尘不产尘(如掉渣、掉毛、使用后产生残迹等)。
二、管道工程
2.1空调水管道的安装工艺
2.1.1工艺流程
安装准备→预制加工→主管安装→支管安装→管道试压→管道冲洗→管道防腐→保温
2.1.2施工方法及措施
施工准备
安装前应密切配合土建单位,和土建相关的工程要仔细检查,包括预留洞口、预埋套管等,待合格满足安装要求,相关管道及配件必须有质量保证资料,有关安全技术资料交底要完成。
管道预制和安装:
A:
管道预制和安装前要进行内外壁清理,除锈和清除杂质;
B:
管道尽量采用预制,以减少固定焊口和现场安装高空作业工作量;
C:
制作完后应编号,并且打上焊工代号和检验标志;
D:
管道坡口应符合焊接工艺,坡口采用机械加工和氧乙炔加工法;
E:
管道组对严禁偏差、错边量不得超过壁厚的10%,且不大于2mm;
F:
管道安装必须横平竖直,管道和设备必须避免强力连接,安装过程不得损坏建筑物结构的可靠性、完整性;
G:
在安装隐蔽工程和埋地管道,装卸、运输机吊装入管沟时,应挂钩管子两端,不得将钢丝绳直接捆扎在管子防腐层上,以防损坏防腐绝缘层;
H:
焊缝未经检验和压力试验合格不得作防腐,待合格后方能作防腐处理,绝缘层如损坏,必须进行修补,并做好隐蔽工程的验收资料
管道支架安装
管道支架的形式和材质须按照设计要求,支架采用机械切割,电钻、冲床开孔,焊接优良无变形,焊后作防腐处理,根据规范严格控制支架间距,对减震器验收应有出厂证明,并作相应超载试验,必须完全吻合相关标准。
管道阀门安装
阀门必须有质保资料,严格按照设计规格型号进行外观检查、压力试验,不合格不采用,安装时阀门必须在关闭状态下,严禁管道受力于阀门,安全阀安装前必须调校检验,管道吹扫、冲洗后有关阀门应抽心检查,阀门和管道设备连接必须避免强力连接,松开紧固件时阀门处于正确自由位置。
焊接
焊工必须为取得焊工合格证的焊工,所有焊接辅材应有材料质保资料,焊口根据材质规格、工艺要求选用坡口型式,焊缝间距均匀,不应有未熔合等缺陷,管道纵环缝不得开孔和焊接支管,且直径大于150mm的管道,直管段上两对接焊缝间距不得小于150mm,焊接外观成形美观,无咬边气孔、焊瘤等缺陷。
检验
管道施工完毕后,先进行外观检查,然后根据设计要求和施工规范进行气密试验和水压试验,管道系统吹扫及清洗时,管道吹扫时应与设备隔离,吹洗前相关仪表、阀芯应拆除,吹洗时应有足够流量,压力不低于设计压力,流速不小于20m/s。
管道油漆、保温
管道安装前和安装后均应除锈、刷漆,冷水管道保温为关键工序,保温前确认材料和选型,管道使用专用清洁剂清洗一遍,两面涂胶,黏结时严禁拉伸保温材料,胶水应均匀,且焊缝处应更牢固,保温厚度应满足设计要求和相关施工规范。
2.2不锈钢管道焊接工艺流程
本工艺适用于本工程的不锈钢风管、给排水管、压缩空气管道、氮气管道、氢气管道的焊接施工。
当不锈钢的壁厚超过1.2mm时,可使用普通直流焊接,使用反极法连接。
2.2.1材料要求
(a)钢管母材和焊接材料必须具有有效的质量合格证明书,证明数据不全时,应进行复验。
(b)通常是选择与母材化学成分相近且能够保证焊缝金属性能和晶间腐蚀性能不低于母材的焊接材料。
本工程选择的焊丝应符合GB4233-84《氩弧焊不锈钢丝》焊条的选用应符合GB983-85《不锈钢焊条》。
母材牌号
焊材牌号
焊丝牌号
焊条牌号
0Cr18Ni9
H0Cr18Ni9Ti
A132A137
1Cr18Ni9
H0Cr18Ni9Ti
A102A107
0Cr18Ni9Ti
H00Cr22Ni10
A132A137
1Cr18Ni9Ti
H0Cr18Ni9Ti或H00Cr22Ni10
A132A137
00Cr18Ni10
H00Cr17Ni13Mo2
A002
(c)焊材应放在环境温度0℃以上且干燥通风的地方。
焊条使用前应进行烘烤(烘烤温度为150~200℃,保温时间为1小时),焊丝使用前必须去除表面的油污和氧化物。
(d)手工钨极氩弧焊所使用的氩气纯度要求不得低于99.9%,所采用的钨棒应选用钍钨极或铈钨极,但尽量选用铈钨极。
磨销时,应尽量保持钨极端头几何形状的均匀性。
2.2.2焊接前的准备
(a)管材的切割及坡口的加工通常采用机械或等离子切割,焊接坡口内由影响质量的局部凹凸不平处应予修整,有裂纹、分层、熔渣等缺陷应在焊接前清除干净,并应用机械方法磨去热影响区的金属组装。
(b)定位焊前,坡口表面的油污、脏物、锈等应清除,并用丙酮清洗干净,定位点焊应对称均匀分布,严禁按顺序进行。
为防止焊接裂纹和减少应力,应避免强行组对焊口或铁器敲打,管口错边量应不大于管壁厚的10%,且不超过1mm。
2.2.3焊接
(a)当管壁厚度小于4mm时,宜采用手工钨极氩弧焊;当管壁厚度≥4mm时,宜采用手工电弧焊或手工钨极氩弧焊(当管外径≤108mm时,宜采用手工钨极氩弧焊;当管外径>108mm时宜采用手工电弧焊或手工钨极焊打底,手工电弧焊盖面)。
本工程全部采用手工钨极氩弧焊。
接头的坡口型式如下图表:
(b)施焊焊工应持有劳动部门颁发的《锅炉压力容器焊工考试合格证》中相应的合格项目,方可上岗操作。
(c)施焊环境温度要求一般不低于0℃,风速不大于2m/s,相对湿度不大于90%,如果达不到上述要求,且又无有效保护措施时,禁止施焊;
(d)手工钨极氩弧焊
(1)手工钨极氩弧焊接使用的各种型号的氩弧焊机应经检验合格、完备无损。
氩弧焊机的高频引弧、衰减电流、提前送气、延时停气的性能必须良好。
(2)手工钨极氩弧焊采用直流正接法(即:
工件接正极,电极接负)
(3)焊前应将焊缝两侧15~20mm宽度范围内油污、脏物清除干净,焊丝必须打磨光,并用丙酮擦洗干净。
(4)焊接时管内必须充入足够氩气进行保护,采用引弧极或高频引弧装置,严禁在管壁上直接接触引弧,焊炬移动引保持平稳,尽量不作横向摆动,当焊缝较宽时,焊炬宜略横向摆动,移动速度缓慢,摆动型式为锯齿形,不宜后退焊炬,送丝速度应均匀,送丝摆动幅度不宜过大,焊丝端部应自始至终处于氩气保护区域内以防止被氧化。
焊炬与焊丝、工件倾角如图:
(5)由于手工钨极氩弧的电弧集中穿透能力强,因此应随时注意观察熔池下陷情况,以免熔透过大或烧穿,应采用左向焊法,在保证焊接质量的前提下,焊接速度应尽量快些,收弧时应将弧坑处多加一些焊丝。
其焊接规范参数如下:
管壁厚度
(mm)
钨极直径
(mm)
喷嘴直径
(mm)
焊丝直径
(mm)
焊接电流
(mm)
氩气流量
l/min
0.5
1
6
0.5
18-28
6
0.8-1
1.5
6
1.5
25-35
6
1.2-1.5
1.5
8-9
1.5
40-60
7
2-3
2
8-9
2
60-90
8
4-6
3
10-11
2.5
90-150
10
6-8
4
11-13
3
160-200
12
注:
若管道较长,氩气流量应适当增大。
(d)手工电弧焊
(1)焊前应将坡口两侧20mm宽度范围内清除干净,并且分别在坡口两侧100mm范围内除上白垩粉,将焊口点固好。
(2)在保证焊透和熔合良好的情况下,宜选用小电流采用直流反接法(即工件接负,电极接正),焊接时必须采用短弧操作,一般来说,焊条运行宜直线前移,尽量不作横向摆动或减少摆动幅度,焊接速度不宜过慢,引弧时应有引弧板或在坡口内引弧,在焊接过程中尽量避免电弧中断,更换焊条速度要快,将接头熔合好后可继续前进,由于在焊缝末端容易产生弧坑,因此收弧前一定要将弧坑填满。
手工电弧焊的焊接规范参数如下:
焊条牌号
焊条直径
(mm)
焊接电流
(A)
焊接电压
(V)
A002
A102
A107
A132
A137
φ2.5
50-70
21-25
φ3.2
90-110
22-26
φ4.0
120-140
23-27
φ5.0
150-180
24-28
2.2.4检验
(a)焊缝均应进行外观检查,并符合下列要求:
焊缝表面和热影响区不得有过烧、裂纹;
焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤;
氩弧焊焊缝表面应无发黑,发黄和花斑,且不得有夹钨;
焊缝内表面不允许有未焊透(层间不允许有未熔合);
焊缝咬边深度不超过0.5mm,两侧边咬边总长度不大于该焊缝长度的10%,且连续咬边长度不大于100mm;焊缝余高不得超过3mm,背面凹坑深度不得大于1mm。
(b)按图要求,如果需要做探伤、力学性能试验、晶间腐蚀试验,则外观检查合格后,还需按国家相应标准进行上述试验,直至合格。
2.2.5薄壁不锈钢管道安装
A.作业条件
(a)清理施工场地,施工电源到位,有足够的施工照明。
(b)预留孔洞、支吊架制作、套管制作已完成。
(c)管道预制加工已完成,所需材料、设备的规格型号、质量、数量确认合格,并准备齐全,运到现场。
B.不锈钢管焊接要求
焊接质量的好坏直接影响到工程的施工质量,尤其是管内表面焊缝的成型是否均匀、光滑、平整直接影响到管内介质的流动,从而影响到产品的质量。
C.点固
施工人员根据图纸要求,在加工预制间内将已下好尺寸的管子和所需的附件(三通、弯头、大小头、阀门)组对在一起,然后用手工钨极氩弧焊机进行点固。
点固前,应从管子的一端充入高纯氩气(Ar),需点固的另一端盖上放气帽。
组对时,应尽量没有间隙和错边;点固时,应对称点固,点固的点要小且光滑、平整,点固完后,将点固好的整段管子的两端盖上洁净塑料盖,并用洁净胶带加以密封,点固好的部位也要用洁净胶带加以密封,然后将其轻轻的放在专用架台上流入下一道工序。
D.焊接
具体施焊过程详见QG/ZDII-T03-19-2003《薄壁电抛光不锈钢管自动焊接工艺规程》,每段管子预制完后,立即用洁净的塑料盖将起两端盖上,并用洁净胶带加以密封,然后轻轻放在指定的架台上,准备运往现场。
每天正式施焊前,必须做焊缝试验,焊缝试验与正式施焊所用的管材、管径、壁厚均应相同,焊缝试验试样检验员检验合格后,方可正式施焊。
相同规格的管子,如果试验不合格,绝对不允许正式施焊,直至焊缝试验合格时为止。
当日同一种规格的管子施焊结束后,必须做焊缝结束试验,合格方可;如果不合格,则当日已经施焊的这种规格的管子焊缝全部不合格,必须返工,重新下料施焊。
C.管道试压
(a)管道试压一般分单项试压和系统试压两种。
单项试压是在干管敷设完成后或隐蔽部位的管道安装完毕按设计和规范要求进行试验。
(b)系统试压是在全部干、立、支管安装完毕,按设计或规范要求进行试验。
2.3塑料管道施工工艺
2.3.1工艺流程
材料准备→切削配管→检查清洁接口→涂抹清洁剂→涂抹胶水(两次)→管道连接→固化检查→清洁
2.3.2粘结注意点:
1.接合表面须先软化并保持半潮湿状。
2.须有足够的胶水填塞在管件和管配件的缝隙中。
3.管件与管配件的组合须在表面还湿及半潮湿状态下接合。
4.接合的力量来自胶水固化时
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