高线岗位技术操作要求.docx

高线岗位技术操作要求.docx

《高线岗位技术操作要求.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高线岗位技术操作要求.docx（72页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

高线岗位技术操作要求

高速线材生产线岗位技术操作规程

加热岗位技术操作规程……………………………………………………………………3

1加热班长岗位………………………………………………………………………3

2原料工岗位…………………………………………………………………………3

3热送工岗位…………………………………………………………………………4

4装炉工岗位…………………………………………………………………………4

5加热工岗位…………………………………………………………………………5

6出钢工岗位…………………………………………………………………………12

轧制岗位技术操作规程……………………………………………………………………14

1轧机班长岗位………………………………………………………………………16

2粗轧工岗位…………………………………………………………………………17

3中轧工岗位…………………………………………………………………………19

4预精轧工岗位………………………………………………………………………20

5精轧工岗位…………………………………………………………………………22

62CS操作工岗位……………………………………………………………………24

控制冷却岗位技术操作规程………………………………………………………………26

1控冷工岗位…………………………………………………………………………26

精整岗位技术操作规程……………………………………………………………………30

1精整班长岗位……………………………………………………………………30

2集卷工岗位………………………………………………………………………30

3打捆工岗位………………………………………………………………………30

4称重工岗位………………………………………………………………………35

5卸卷工岗位………………………………………………………………………35

成品管理岗位技术程………………………………………………………………37

1成品管理岗位………………………………………………………………………37

加热岗位技术操作规程

1加热班长岗位

1.1岗位职责

1.1.1全面负责加热炉区的安全生产、技术操作、卫生等工作。

1.1.2组织全班职工贯彻执行各项制度，完成生产任务；组织、领导各岗位工作。

1.1.3认真执行《蓄热式加热炉技术操作规程》

1.1.4认真执行工艺技术规程和加热工艺制度。

1.1.5负责炉区环保、卫生工作，废钢、铁皮杂物当班清净。

1.1.6负责加热区的交接班工作。

1.2操作程序

1.2.1严格执行《按炉送钢制度》，加强各岗位之间协调，加强与轧钢工序协作，保证生产工艺要求。

1.2.2经常检查煤气管路阀门、烧嘴运行情况，并贯彻、执行有关煤气的技术操作规程，防止煤气中毒、煤气回火爆炸等事故的发生。

1.2.3经常检查炉底水管、汽化冷却运行情况；定期检查水质是否符合规定，有异常及时报告，并请有关人员处理。

1.2.4严格执行《蓄热式加热炉技术操作规程》和《工艺技术规程》。

2CS0操作工、原料工岗位

2.1岗位职责

2.1.1负责与炼钢联系钢坯热送及冷坯上料事宜。

2.1.2负责钢坯质量检查验收。

2.1.3根据生产需要和库存情况积极组织供料，不能影响生产。

2.1.4负责填写钢坯入出库台账。

2.1.5严格执行《按炉送钢制度》，防止混钢。

2.1.6做好岗位交接班工作，做好生产记录。

2.1.7搞好环境卫生，文明生产。

2.2操作程序

2.2.1认真搞好交接班工作：

按照《钢坯入出库台账》核对钢坯的炉号、数量、堆放情况。

2.2.2不合格钢坯不得验收，并及时返回炼钢。

2.2.3钢坯在入垛前必须核对钢种、炉号、支数，不同钢种的钢坯不能同垛堆放，必须分垛堆放。

2.2.4按照原料跨平面布置图所示位置进行钢坯堆放。

2.2.5码垛高度不超过3米，码垛时钢坯应放紧，放正。

同一炉号按顺序依次码在一起。

不同炉号中间应隔开，要有明显的标识。

2.2.5生产工序返回的钢坯，用指示笔在钢坯上对钢种，炉号、支数进行标识后入库。

同时在入出库台账上重新记录，交接班进行重点交接。

2.2.6热送钢坯记好炉号、支数，并且在每次换号时和热送工、装炉工进行核对。

热坯有富余时应由过跨小车输送至原料跨进行码放，做好记录。

2.2.7过跨小车运坯吨数不能超过小车额定能力，严禁超负荷运送。

2.2.8接到冷坯上料通知后，指挥天车工进行吊用。

每次吊用不能超过磁盘的额定能力，严禁超负荷吊用。

2.3设备性能及注意事项

2.3.1设备性能

表1：

设备性能

序号

设备名称

性能参数

1

过跨小车

75t

2.3.1事故处理及注意事项

2.3.1.1过跨小车运送钢坯时，在离轨道机械限位2米时，应给小车断电，靠小车惯性停止，切勿碰撞限位，造成小车掉轨。

2.3.1.2指挥天车吊用时，应给天车工明确信号，起吊时远离跺位3米以上。

2.3.1.3起吊时确认天车行走路线下无人经过。

3CS0热送工岗位

3.1岗位职责

3.1.1认真搞好本岗位的交接班工作，把炼钢钢坯支数核对清楚；了解所属设备的运行状况。

3.1.2严格执行《按炉送钢制度》。

3.1.3按照装炉工的要钢信号上钢。

3.1.4正确使用和维护设备，一旦发生故障及时处理并及时向1CS和2CS发出警报信号。

3.1.5做好生产记录。

3.2操作程序

3.2.1接班后，必须检查所属设备的运转情况，发现问题及时处理，保证生产正常进行。

3.2.2上钢前启动热送辊道，将钢坯平稳的运送到提升链下方，停止热送辊道。

按照1CS要求用启动热送推钢机将钢坯依次推至热送提升链下，再启动热送提升链依次将钢坯上至入炉辊道。

3.2.3钢坯每组排齐（通过挡板对齐），之后再上至入炉辊道。

3.2.4输送钢坯时，将操作按钮打到正转，开始输送，当离缓冲挡板2米距离时，操作按钮打到停止位，辊道靠惯性将钢坯输送到位，切勿高速碰撞缓冲挡板。

3.2.5换钢号时，新钢种的第一块钢坯提升时必须电话通知1CS装料工，并作好热送记录，严防混钢种、混号。

3.2.6钢坯输送时严禁启动钢坯推钢机，推动钢坯时严禁启动热送辊道。

3.2.7钢坯提升前，必须确认提升机取料手摆动臂处于后下位，方可提升。

3.2.8取料手取料时，严禁运转提升链。

3.3设备性能参数

表1：

设备性能

序号

设备名称

简要技术性能

1

热送辊道

辊道减速机：

DLR07-64YGP160L1-4

功率：

7.5kw

输出转速：

64rpm

辊子尺寸：

Φ295×900mm

辊道线速度：

额定速度0.988m/s频繁起制动，正、反转

辊子间距：

1600mm

辊子数量：

12个

辊道长度：

1600mm×11=17600mm

输入钢坯数量：

4根

运输钢坯温度：

400-850℃

2

热坯推钢机

钢坯规格：

165mm×165mm×10500mm

推钢坯根数：

2-4根

液压缸型号：

MC25TCB125/90-21001ⅡB-K1287（带内置传感器）

内置传感器型号：

工作压力：

6MPa

液压缸工作形程：

max2100mm

3

钢坯提升链与受料台架

坯料：

165mm×165mm×10500mm

单根重量：

2050kg

提升速度：

0.18m/s

提升链电动机型号：

YZR225M

额定功率：

30kw

额定转速：

962r/min

工作制：

S340％

减速机型号：

DLH4SH14-180-B-L

速比：

180

安装形式：

B

链轮：

直径653.28

齿数：

Z=8

节距：

P-250

凸轮控制器型号：

ZWK5-D-06-L-1

传动比：

1:

5

回路数：

6

逻辑输出：

直流二线制

输出状态：

常开

制动器型号：

YWZ5-400/121

最大制动力矩：

2000N.m

受料台架为16号槽钢，高1365mm的钢结构焊接件

3.4事故处理及注意事项

3.4.1根据热坯提升情况随时向炼钢要钢。

3.4.2当班热送钢坯数要统计准确，如热送数与炼钢有出入，必须立即向班长汇报请示！

严禁私自同炼钢交涉。

3.4.3当热送坯供不上1CS装炉，需装上料台架处冷坯时，及时通知原料工，并摆放好隔号砖。

3.4.4换炉号和交接班时，最容易发生混号，因此要抓住这两个操作环节，杜绝钢坯混号发生。

3.4.5提升链拨爪焊接不牢固，拨爪拨料时损坏，造成钢坯掉链。

通知维修工进行处理。

3.4.6提升链摆动大，造成拖链。

提升前钢坯应静止提升；提升链过长；链与齿咬合错齿。

上述情况发生时，立即停机，通知维修进行处理。

3.4.7提升到位链条传动不停止，应通知电工检查接近开关是否完好。

4装炉工及CS1操作式岗位

4.1岗位职责

4.1.1认真搞好本岗位的交接班工作，把炉内、炉外的钢坯核对清楚；了解所属设备的运行状况。

4.1.2严格执行《按炉送钢制度》，把钢坯按炉号端正的装入加热炉，便于进行加热。

4.1.3按照出钢工的要钢信号装钢。

4.1.4正确使用和维护设备，一旦发生故障及时处理并及时向0CS、2CS发出警报信号。

4.1.5做好钢坯入炉记录

4.2操作程序

4.2.1接班后，必须检查所属设备的运转情况，发现问题及时处理，保证生产正常进行。

4.2.2操作前，先确认取料手各油缸是否在零位，检查各油缸是否漏油，空载确认动作情况。

4.2.3提升链将钢坯提升到位后，确认提升链不动，再启动取料手按钮，将钢坯步进运到入炉辊道上。

4.2.4启动入炉辊道，运送钢坯至炉门前6米处停止辊道等待。

4.2.5接到出钢工装钢信号，再启动入炉辊道。

4.2.4换钢号时，新钢种的第一块钢坯上必须加上隔号砖，并作好装炉记录，严防混钢种、混号。

同时通知出钢工。

4.2.5由于炼钢热坯输送设备故障原因或轧钢热送设备故障以及轧钢进行设备检修、换辊、生产故障等原因造成多余的热坯可以通过过跨小车运送至轧钢原料跨，再由天车吊送到上料台架上进行输送轧制。

4.2.6操作前检查上料台架各油缸空载运行状态，要求油缸运行平稳，无异音，油缸密封无漏油，检查升降时间是否合适，如有异常立即联系运行工进行处理。

4.2.7操作前检查各油缸接近开关安装是否紧固，检测信号是否准确，如有异常立即联系电工进行处理。

4.2.8检查完毕，启动上料台架按钮，进行步进动作。

步进动作可以自动完成，也可以手动逐步完成。

在需要调节步距时，将按钮打到手动进行调节。

4.2.9动作过程中，如有异常，按钮指示灯会报警，依据不同原因立即联系相关人员进行处理。

4.2.10动作过程中，遇紧急情况可以按急停按钮，此时步进梁动作停止，再进行手动操作。

4.3设备性能参数

序号

设备名称

性能参数

1

提升链下料装置

摆动架驱动液压缸

型号：

MC25CAB80/55-90ⅢC

活塞直径：

80mm

活塞杆直径：

55mm

工作行程：

90mm

工作压力：

10MPa

活塞速度：

0.167m/s

托梁走行驱动液压缸

型号：

MC25TCB63/45-1350ⅢC-K495

活塞直径：

63mm

活塞杆直径：

45mm

工作行程：

1350mm

工作压力：

7MPa

活塞速度：

0.167m/s

2

入炉辊道

输送钢坯根数：

1根/每次

棍子规格：

∮295×400mm

棍子线速度：

1m/s

减速电机型号：

DLR05-64-YGP132L-4（辊道装配一）;DLR05-64-YGP132L-4-M2-B-L3（辊道装配二）;DLR05-64-YGP132L-4-M2-A-L3（辊道装配三）

电机型号：

YGP132L-4

额定功率：

4KW

输出转速：

64r/min

3

冷坯受料台架

台面最大负荷：

61.5t（24根）

步进梁升降行程153mm，升降时间2.5s

钢坯正常情况下，每次移动距离：

150mm。

钢坯空位情况下，每次移动600mm。

钢坯移动速度：

60mm/S

升降油缸型号：

C25ZB140/100-610-ⅠA1，数量2个，工作行程606.4mm，工作压力15MPa.

平移缸型号：

C25ZB140/100-550M-ⅠA1,数量2个（其中一个带内置位移传感器）工作行程,正常情况136.7mm，特殊情况530mm。

工作压力15MPa。

接近开关型号：

J7-D15B1-T.检测距离15mm。

电压DC10-30V.输出状态为常开。

数量2个。

4

冷坯受料台架取料机械手

摆动架驱动液压缸型号：

C25WE80/56-155MⅡC1

活塞直径：

80mm

活塞杆直径：

56mm

制造行程：

155mm

工作行程：

152mm

工作压力：

10MPa

活塞速度：

0.167m/s

3.4.7.2.1托梁行走驱动液压缸型号：

C25ZB63/45-1200MⅢC1

活塞直径：

63mm

活塞杆直径：

45mm

制造行程：

1200mm

工作行程：

1160mm

工作压力：

7MPa

活塞速度：

0.167m/s

4.3事故处理及注意事项

4.3.1为防止钢坯在炉内跑偏、刮炉墙，装钢时必须严格把钢坯对齐，位置摆正。

装钢时以碰着缓冲挡板为对齐标准。

4.3.2要经常观察炉内钢坯情况，一旦发现偏斜时，立即停止装钢，协助出钢工一起处理。

4.3.3提升链到位后不停止，立即通知电工进行处理。

4.3.4启动取料手开始按钮，取料手不动作。

通知电动检查按钮接触情况；检查各油缸接近开关是否安装到位；接近开关是否有信号；是否能检测到信号；PLC控制程序是否有问题；依问题的不同原因进行相应处理。

4.3.5入炉辊道操作前必须确认取料手摆动臂处于前下位。

4.3.6输送时入炉辊道跳闸，撬动钢坯，立即和闸，再输送。

随后通知维修工检查这组辊道是否同一标高。

4.3.7输送过程中钢坯跑偏卡钢，立即撬杠进行输送。

随后检查辊道水平度。

在辊道导槽上焊接导向板进行纠正。

4.3.8辊道由于磨损造成标高不一致的，应在检修时更换辊道。

4.3.9步进梁不动作，检查阀台上的比例阀是不是堵塞引起供油不畅，具体可以分为不上升和不前进，或者步进梁油缸漏油、机械卡阻，立即检查通知相关人员。

4.3.10步进梁动作时台架运行异响大，动作时油管震动大。

步进梁油缸供油不稳定。

通知运行工进行处理。

4.3.11受料台架操作依据上升、前进、下降、后退四个过程进行。

正常生产自动运行，特殊情况可以手动逐步操作。

4.3.12取料手动作同受料台架。

4.3.13取料手动作时严禁入炉辊道动作，入炉辊道动作时取料手严禁动作。

5加热工岗位

5.1岗位职责

5.1.1搞好交接班，了解上班的生产和炉内钢坯情况，以便把钢坯烧好。

5.1.2严格执行《蓄热式加热炉技术操作规程》。

5.1.3严格执行钢坯加热工艺技术规程。

为轧钢烧好坯，防止钢坯过热、过烧、粘钢或低温钢。

5.1.4在生产过程中，要坚持执行“三勤”操作法（勤观察、勤联系、勤调整），严防煤气中毒和各种设备事故发生。

5.1.5通过合理的控制，尽量实现煤气完全燃烧，以节约煤气、降低成本。

5.2操作程序

5.2.1接班后要了解上一班的生产情况，查对清楚上一班炉内冷坯支数，做好记录。

5.2.2观察炉膛温度和钢坯温度，进行热负荷调整；要根据炉内的具体钢种的工艺技术规程来确定加热温度，严防超高温操作造成钢坯过热、过烧、粘钢，又要防止温度过低，出现黑铁或加热温度不均匀等问题。

5.2.3正常生产时，加热炉各段温度设置应按工艺技术规程设置，要经常观察炉子仪器所显示的数据，发现异常，及时调整。

5.2.4轧钢机因故障待机，加热工必须根据待轧时间长短对炉温和热负荷进行调整，调整参数按工艺技术规程。

5.2.5认真执行“三勤”操作方法

5.2.5.1要勤检查烧嘴是否畅通、燃烧情况是否良好。

5.2.5.2要勤检查煤气、空气、蒸汽、冷却水管道有无渗漏、是否畅通。

5.2.5.3当发现煤气、压缩空气、助燃空气、蒸汽的温度、压力和流量不足时，及时与调度室联系处理。

5.2.5.4要勤观察炉膛压力、煤气压力、空气压力和烟气温度，通过调节烟囱闸板来调节炉膛压力为0-30Pa，保持微正压力状态，煤气烧嘴前压力为2kPa。

5.2.5.5管路或阀门突然破裂，立即通知调度室，关闭阀门后，方可再进行修理。

如煤气管破裂，修理之前必须进行吹扫。

5.2.5.6当空气或者是压缩空气突然中断，应立即关闭烧嘴。

5.2.5.7加热炉在待轧保温时，应关闭加热炉全部炉门，关小烟闸，关小空气鼓风机阀门，防止加热炉用鼓风机“喘动”。

5.2.5.8定期检验炉子冷却水的水质。

5.2.5.9合理控制煤气、风量，尽量实现完全燃烧，以节约能源、降低成本。

5.2.5.10加热炉煤气点火、闭火、停炉、烘炉等项操作，具体按5.2.6蓄热式加热炉操作。

5.2.6蓄热式加热炉操作

5.2.6.1加热炉技术性能及参数

5.2.6.1.1炉型结构

加热炉沿炉长方向分为一加热段、二加热段和均热段。

各段全部采用分段分侧换向的燃烧控制方式。

加热炉炉顶采用无下压的平直顶结构，炉内不设隔墙。

高炉煤气和助燃空气采用双蓄热方式，双双预热到～1000℃。

加热炉主要结构尺寸

装出料辊道中心线间距---------------------------27200mm

加热炉砌体长度---------------------------------28598mm

加热炉有效长-----------------------------------27200mm

加热炉砌体宽-----------------------------------13600mm

加热炉内宽-------------------------------------12600mm

加热炉上部炉膛高度-----------------------------1550mm

加热炉下部炉膛高度-----------------------------2200mm

辊面标高----------------------------------------+5715mm

5.2.6.1.2炉子钢结构

炉子钢结构包括炉底钢结构、侧墙钢结构、端墙钢结构和炉顶钢结构。

由型钢和钢板组成一个箱形框架结构。

加热炉采用复合式砌体结构，炉衬结构见表3-1。

表3-1炉衬结构表

砌筑部位

材料名称

厚度（mm）

炉底

高铝砖

116

粘土砖

136

轻质粘土砖γ＝0.6

204

绝热板

60

硅酸铝纤维毡

20

总厚度

536

炉侧墙（端墙）

低水泥浇注料

284（248）

轻质粘土砖γ＝1.0

116

硅酸铝纤维机制板

100

总厚度

500（464）

炉顶

低水泥浇注料

230

硅酸铝纤维毯

80

轻质浇注料

40

总厚度

350

支承梁及立柱绝热

自流浇注料

60

硅酸铝纤维毯

20

总厚度

80

5.2.6.1.3支撑梁及垫块

为了支撑和移送钢坯，炉内设5根固定梁和4根活动梁；活动梁通过立柱穿过炉底固定在平移框架上，固定梁通过立柱由炉底钢结构支撑和固定。

纵向支撑梁采用上下双层管结构，厚壁无缝钢管制造。

支撑梁立柱采用套管结构，外管采用热轧厚壁无缝管，芯管采用普通无缝管，立柱顶部与纵梁焊接在一起。

水梁立柱内层采用硅酸铝耐火纤维毯，外层采用流动性能良好的自流浇注料双层绝热方式，在水梁及立柱上焊接Y型锚固构，保证浇注料的使用寿命。

为减少被加热坯与水冷梁接触处的“低温黑印”，在加热炉的钢坯和水冷梁之间，在不同的温度段设不同材质、高度的耐热垫块，以消除钢坯和水冷梁之间接触处水冷黑印，并缩小接触处和两个支撑梁中间钢坯表面的温差。

各段水冷梁的耐热垫块见下表。

表3-9各段水冷梁的耐热垫块表

使用部位

耐热垫块材质

耐热垫块高度

备注

低温段

Cr25Ni20

70mm

高温段

Co20

100mm

5.2.6.1.4水封槽及刮渣机构

步进梁的立柱穿过炉底并固定在平移框架上。

为了使活动立柱与炉底开孔处密封，在活动梁下部设有水封槽，水封槽固定在平移框架上。

炉内钢坯加热生成的少量氧化铁皮，一部分经炉底开口部进入水封槽，随步进梁的运动被固定在炉底钢结构上的刮板送至装料端，形成干渣后，送入装料端集渣槽内。

活动梁的立柱穿过炉底固定在平移框架上，根据活动梁的平移距离，炉底开有长圆型开孔，为防止冷空气吸入炉内，在炉底钢结构和平移框架之间设计了水封槽，在炉底钢结构和水封槽之间还设计了裙式水封刀和支撑梁管头端盖，插入水封槽内进行密封。

立柱管穿过炉底开孔的四周，用浇注料捣制成一圈高于炉子底面的围墙，以防止炉渣掉入水封槽。

由于会有少量的氧化铁皮掉入水封槽内，在裙式水封刀下部安装有刮渣板，这样在活动梁上升和前进的过程中，将氧化铁皮自动刮向炉尾装料端，炉尾部分的水封槽和刮渣板是逐渐升高的，这样，可以使刮上去的氧化铁皮处于干燥状态，并由刮渣板不断刮出送入装料端集渣槽内，经由人工清理回收。

5.2.6.1.5炉门及开孔

5.2.6.1.5.1装料炉门

装料炉门采用耐热铸铁无水冷结构，内衬浇注料。

每扇炉门设有一套气动升降系统。

5.2.6.1.5.2出料炉门

出料炉门采用耐热铸铁无水冷结构，内衬浇注料。

每扇炉门设有一套气动升降系统

5.2.6.1.5.3检修炉门

在炉子炉墙上设2个，供检修时出入炉内和运送材料用，平时用砖干砌以减少散热。

5.2.6.1.6排渣管

加热炉出料端悬臂辊道下方炉底设置排渣孔和排渣管，坯料掉落的氧化铁皮可以从此清理和收集。

溜渣口下接溜渣管，并设有手动插板阀，定期将积存在溜渣管内的氧化铁皮排入渣斗。

5.2.6.1.7加热炉燃烧系统

加热炉设3个供热段，炉温自动控制，通过设定各部分加热的温度值，控制各段燃料量的输入，保证出钢温度及温度的均匀性。

表3-10供热负荷分配表

名称

一加热段

二加热段

均热段

合计

火焰数量（烧嘴个数）

24（28）

24（28）

16（20）

64（76）

供热比例%

41.25

41.25

27.5

110

煤气量m3/h

26052.75

26052.75

17368.5

69474

助燃空气m3/h

16543.5

16543.5

11029

44116

蓄热体采用陶瓷蜂窝体，从高温到低温分别配置电熔刚玉挡砖、刚玉质陶瓷蜂窝体。

5.2.6.1.8加热炉排烟系统

蓄热式燃烧系统空、煤气排烟系统分别有独立的排烟系统。

从各空、煤气蓄热室排出的烟气经换向阀后汇集至各段空、煤气排烟支管。

各段排烟支管汇成空、煤气排烟总管经空气及煤气侧引风机排至空气侧及煤气侧钢烟囱内。

各段排烟支管上均设有电动调节阀，以便自动、精确控制各段排烟温度。

5.2.6.2烘炉前的确认事项

5.2.6.2.1炉子入炉推钢机、炉子出钢系统、电气/自控系统已调试完毕并经检查合格；单机试车（如风机）和联动试车（如步进炉）符合技术要求，且随时可以使用。

5.2.6.2.2炉子出钢炉门已经调整完毕；炉门升降机构操作定位准确、灵活、关闭严密。

5.2.6.2.3炉内水管系统试压合格；汽化冷却系统运行正常；测量仪表安装调试完毕；各水冷构件通畅无杂物。

所有的水冷系统