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砼质量缺陷处理作业指导书

XX主体土建

标

砼缺陷处理作业指导书（试行）

XXXX厂房引水发电系统砼表面质量要求高，为使缺陷处理工作做到程序化和规范化，保证混凝土的施工质量，对混凝土施工所出现的质量缺陷必须进行科学、正确的处理。

使混凝土缺陷处理施工符合规范和设计要求，确保缺陷处理质量。

特编写《XXXX厂房引水发电系统砼缺陷处理施工作业指导书》，用于指导缺陷处理施工作业。

本作业规程是结合XX厂房引水发电系统砼缺陷的特点，依据相关设计文件及规范并参照类似其他工程经验编制而成。

望各混凝土施工作业队在进行混凝土缺陷处理时严格遵守。

一、缺陷处理施工程序

各混凝土施工作业队在混凝土施工过程中应严格按照施工规范、设计要求和项目经理部制定的各项施工措施组织施工，对发生的质量缺陷应在项目经理部的指导下及时进行科学、正确的处理，严禁各作业队对质量缺陷隐瞒不报，擅自处理。

混凝土质量缺陷处理施工程序如下：

1、各施工作业队在混凝土施工发生质量缺陷时应及时向质量部反映，不得隐瞒不报，擅自处理。

2、质量部视情况向监理工程师汇报。

3、由质量部牵头组织技术部、实验室、作业队参加现场分析会，对缺陷进行调查，查明发生原因后，确定砼质量缺陷的种类，再针对缺陷进行处理。

4、由质量部将混凝土缺陷处理措施书面通知各施工作业队，各施工作业队在项目经理部质量部指导监督下严格按照书面通知的要求进行处理。

5、各施工作业队对混凝土质量缺陷处理完毕后，及时进行自检，自检合格后再向质量部申请验收。

二、常见砼质量缺陷类型及发生原因

XX工程XX厂房引水发电系统砼质量缺陷主要分为以下几种类型：

砼裂缝，层面缝渗水、结构缝渗水、砼点面渗水及砼表面缺陷等。

砼表面缺陷包括：

层间缝错台挂帘、蜂窝、麻面（水波纹）、孔洞、露筋、缺棱掉角、灌浆管和拉筋露头、水气泡、砂线、表面不平整等。

（一）表面缺陷

1、蜂窝

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

产生原因：

a、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。

b、混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。

c、下料不当或下料过高，造成石子砂浆离析。

d、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。

e、模板缝隙未堵严，水泥浆流失。

f、钢筋较密，使用的石子粒径过大或塌落度过小。

2、麻面

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

产生原因：

a、模板表面粗糙或粘覆水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。

b、模板拼缝不严，局部漏浆。

c、混凝土振捣不密实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

d、脱模剂涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

3、孔洞

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

产生原因：

a、在钢筋较密的部位或预留孔和埋设件处，混凝土下料被卡住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

b、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

c、混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振捣不到，形成松散空洞。

d、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土下料被卡住。

4、露筋

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

产生原因：

a、浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块移位，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

b、混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

c、凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

5、缺棱掉角

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

a、模板拆除过早。

b、拆模时边角受外力撞击，保护不好。

c、模板未刷脱模剂。

6、表面不平整

混凝土表面凸凹不平或混凝土结构尺寸厚薄不一、表面不平。

7、强度不够，均质性差

同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。

产生原因：

a、水泥过期或受潮。

b、混凝土配合比不当或计量不准。

c、搅拌时间不够或拌和不均匀。

d、冬季施工拆模过早或受冻。

e、混凝土试块制作、养护不符合规范要求。

8、缝隙、夹层

混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土

产生原因：

a、施工缝未处理。

b、混凝土浇筑过程中发生离析。

c、基础层未浇筑接缝砂浆层，接缝处混凝土未振捣密实。

9、挂帘

新老砼接合处沿缝面粘附于老混凝土表面的水泥砂浆。

产生原因：

上下层模板结合不紧密，有缝隙。

10、错台

混凝土分缝处上下层错开一定的距离，形成台阶。

产生原因：

上下层模板结合不紧密，有较大间隙；混凝土浇筑过程中发生跑模现象。

（二）混凝土裂缝

砼裂缝按深度可分为表层裂缝、深层裂缝和贯穿裂缝；按裂缝开度变化可分为死缝、活缝和增长缝；按裂缝成因可分为温度裂缝、干缩裂缝、沉降裂缝、冻胀裂缝等。

a、塑性裂缝

裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，裂缝互不连通，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。

产生原因：

混凝土早期养护不好；水泥用量过多或使用过量的粉砂或水灰比过大；浇筑斜坡段混凝土，由于重力作用而产生。

b、沉降收缩裂缝

裂缝多沿结构上表面钢筋通长方向或箍筋上断续出现，一般到钢筋上表面为止。

多在混凝土浇筑后发生，混凝土硬化后即停止。

产生原因：

混凝土本身各部位相互沉降量相差过大而造成裂缝。

c、干缩裂缝

裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝分布不均。

产生原因：

混凝土养护不当；砂子含泥量过大；混凝土过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层。

d、沉陷裂缝

多为深进或贯穿性裂缝，其走向随沉陷情况而变化。

产生原因：

地基局部产生不均匀沉降；拆模过早。

e、冻胀裂缝

结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到主筋。

产生原因：

冬季施工混凝土未采取保温措施或保温不善。

f、温度裂缝

多为表层或深层贯穿裂缝，根据温差大小而不同。

产生原因：

表面温度裂缝多数是由于温差较大引起；深进和贯穿的温度裂缝多数是由于结构温差较大而引起。

g、其他施工裂缝

施工过程中由于各种原因而产生纵向的、横向的、斜向的、竖向的、水平的、表面的、深进的或贯穿的各种裂缝。

裂缝宽度、深度和长度不一，无一定规律性。

产生原因：

拆模时混凝土受到剧烈振动或大量施工荷载作用；拆模过早，混凝土强度不够。

三、各类缺陷处理措施和质量要求

3.1砼温度裂缝

砼裂缝采用打孔和贴嘴两种方式进行化灌处理，打孔灌浆分为骑缝孔和交叉孔种布孔形式，贴嘴灌浆直接在缝口上贴灌浆嘴，不造孔。

3.1.1温度缝的分类

参考三峡工程实例

根据裂缝的深度来划分（通过灌前取芯来判断）裂缝类型，主要分为表层裂缝和深层裂缝两类。

⑴、表层裂缝：

  深度小于等于钢筋保护层厚度的裂缝。

表层裂缝按裂缝宽度又分为A类裂缝、B类裂缝、C类裂缝三类，具体如下：

①裂缝宽度＜0.1mm为A类裂缝；

②裂缝宽度0.1mm~0.2mm为B类裂缝；

③裂缝宽度≥0.2mm为C类裂缝。

⑵、深层裂缝：

 深度大于钢筋保护层厚度的裂缝。

深层裂缝分为干缝和湿缝二类，具体如下：

①无渗水的为干缝；

②有渗水的为湿缝。

3.1.2灌浆材料

温度裂缝化灌处理采用EAA、LPL两种环氧树脂补强材料。

EAA环氧灌浆材料是由广州泰勒斯研制生产，是以环氧树脂、丙酮、脂肪胺为主要体系的新型防渗补强材料，具有可灌性好、耐老化、无毒、亲水等特点；LPL灌浆材料是由上海麦斯特研制生产，它是用于注射灌浆系统的一种双组分（A组分和B组分），无溶剂的低黏度环氧树脂。

其浆材配比（体积比）见表3.1-1、3.1-2;主要性能参数见附表3.1-3、3.1-4。

表3.1-1EAA环氧材料现场固化剂加入配比表

材料名称

EAA主剂

EAA固化剂

EAA促进剂

配比

100

6~10

0.8~1.0

表3.1-2注射树脂LPL现场配比表

材料名称

A组分

B组分

配比

1.35

1

表3.1-3EAA化学浆材主要性能

粘度

（250C/2h）

胶凝时间

（h）

28d抗压强度（Mpa）

28d粘接劈拉强度（Mpa）

抗渗现场压水（Lu）

1.3～37.4

30

36.2～85.7

5.7～23.9

＜0.001

表3.1-4注射树脂LPL性能参数表

抗拉强度

抗压强度

抗折强度

粘结强度

＞12Mpa

50Mpa

30Mpa

＞砼抗拉强度

3.1.3表面裂缝的处理

（1）、A类裂缝处理：

沿裂缝0.2cm宽范围内用钢丝刷刷毛，再用丙酮清洗，然后将表面烘干，涂一道环氧胶泥。

（2）、B类裂缝处理：

沿其裂缝凿一条宽4cm、深1.5~3.0cm的矩形槽，槽长两端应各超出裂缝长度30cm。

清理干净后，用丙乳砂浆或氧砂进行填补。

（3）、C类裂缝处理：

沿缝骑缝钻孔，孔距30cm，孔深10~15cm，孔径＞18mm，缝口表面封缝后,用EAA浆材灌浆处理。

3.1.3深层裂缝的处理

3.1.3.1打孔灌浆

打孔灌浆分为骑缝孔和倾斜孔两种方式。

骑缝钻孔灌浆的缺点为：

裂缝深层走向不规则的情况下，难以找准裂缝，影响灌浆效果，只适用于浅层裂缝灌浆处理。

倾斜钻孔灌浆，以点找面，易于找准裂缝，适宜深层裂缝灌浆。

骑缝钻孔灌浆布置见附图3.1-1;倾斜钻孔灌浆布置见附图3.1-2。

附图3.1—1骑缝钻孔灌浆布置图

⑴、灌浆设备

①、计量用具：

天平、小量杯、温度计。

附图3.1-2倾斜孔灌浆布置图

②、钻孔设备：

进口BHS冲击钻和4DFE冲击钻（有利于不同角度操作）。

③、查缝取芯钻机MODELＨＰ－５１８型号，最大取芯直径56mm。

质量检查取芯钻机HILTI—DD—160E型号，取芯直径89mm。

④、通风设备：

无油式空气压缩机。

⑤、灌浆设备：

采用水电部华东院HD-1型密封式手压注浆泵;容积10L，压力1.6Mpa。

⑵、施工程序

工艺流程：

裂缝展开情况描述→取芯查缝→布孔、造孔→清孔、清缝→封缝或嵌缝→通风压水检查→灌浆→灌后检查。

处理每道施工工序由质检员和监理工程师检查验收合格后方可进行下道工序施工，签发准灌证后进行灌浆作业，灌浆过程中质检员进行检查督促。

①、裂缝描述

对裂缝所处位置、走向、宽度性状描述,由监理工程师签证确认。

②、取芯查缝：

用固定取芯机取直径56mm、长15cm的芯样（取芯系数为8个/100m，且在单独裂缝上取芯为1个），根据芯样做好裂缝走向描述记录，并根据裂缝的深度、宽度进行裂缝分类。

③、布孔钻孔：

孔位及孔序按附图3.1-1、3.1-2布置。

孔距30cm，孔深40~50cm，孔径＞18mm，做好裂缝钻孔登记表、裂缝分布及钻孔布置图。

④、清孔、清缝：

通过风压将孔内清理干净，要求无尘、无泥垢、无颗粒；用钢丝刷沿裂逢两侧10cm刷毛并通过风压清除裂缝表面的砼尘垢。

⑤、埋管封缝：

沿孔口四周凿毛后用清水清洗干净，要求无尘，无泥垢，用早强水泥埋管。

用堵漏灵沿裂逢两侧10cm封缝，厚度3~5cm，呈伞状。

⑥、通风压水：

清孔后通风检查钻孔效果，通风压力为0.3Mpa（通风比例为100个孔通风数量为5个），做好通风记录，压水检查封缝效果。

⑦、灌浆

a、浆液配制：

分批配制浆液，第一批配浆量应略大于孔管的占浆量，随后视吸浆量情况随用随配EAA环氧浆液，现场固化剂的加入应严格控制温度，固化剂的加入过程为放热过程。

因此，配置过程中应缓慢加入固化剂等材料并搅拌均匀使其充分散热，控制浆液温度在30℃以下，不再升温后才用于灌浆。

b、压水试验：

在Ⅰ序孔中，抽取总孔数的5％进行压水试验。

c、灌浆：

根据压水试验漏量确定灌注方式，漏量＜10ml时，采用分Ⅰ、Ⅱ序孔并联多孔灌注，灌注过程中若发现其间的Ⅱ序孔串漏浆，可在该孔排出孔中积水和稀浆后并入Ⅰ序孔同时灌注。

漏量＞10ml时，采用单孔灌注，发生串浆情况时，待串浆孔排出孔中积水和稀浆后，扎紧管口，灌浆孔灌浆结束后，打开该管按正常程序灌浆。

灌浆从低到高，邻孔排气排水，以浆赶水的方式进行。

d、复灌：

第一次灌浆后，应恒压扎管待凝，等压力回零后，再进行第二、第三次复灌，直至达到结束标准。

e、灌浆压力：

开始灌浆后压力逐步升至0.3~0.5Mpa，当进浆量≤1ml/min时，稳压30min结束。

正常情况下灌浆作业应连续进行，确保灌注密实。

⑧、浆后的质量检查：

造检查孔（孔径32mm、孔深10—15cm）后，对检查孔进行压水试验，采用单点法压水，压水检查压力为0.3Mpa。

压水试验稳定标准，在稳定压力下，每3~5min测读一次压入注量，连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终的10%，或最大值与最小值之差小于1ml/min时，本孔段压水结束，取最终值为计算值，测记漏量，计算透水率（Lu）。

合格标准：

压水检查透水率≤0.1Lu。

（3）、特殊情况处理：

a、对通过取芯查缝，发现缝偏向较大的，经过监理，质检的同意，钻孔倾角做适当的调整。

b、通风检查钻孔效果，如果发现没有串通的，采取加深孔深，如果加深孔深后仍不串通，报监理工程师商讨或另布注浆孔。

c、在注浆过程中，出现相邻孔中有串浆时，应立即封闭串浆孔，确保浆液充填饱满，或嵌缝面出现渗漏应立即停止施灌，重新封闭注浆。

d、对注入量过大，单孔注浆超过50ml/min时，且不起压时，可采取降压，缩短浆液凝胶时间，增大浆液粘度进行灌注，或采用间歇性灌浆法处理，一般间歇时间可为8~12h。

e、EAA环氧浆材配制后约8~12h，如出现过稠现象应废弃，废弃浆液放置于废旧的容器内，待凝后清出施工现场。

f、对个别吸浆量很大，不起压的孔段，在查明原因后，报监理工程师研究处理。

g、灌浆作业因故中断应尽快恢复灌注。

当恢复灌注后，吸浆量显著减少，应另行补孔灌注。

h、如孔段不吸浆，应检查钻孔是否对准裂缝，并根据实际情况重新布孔灌注。

（4）、质量保证措施

1、技术员做好技术交底。

2、正确判断裂缝类型（裂缝类型由监理与施工单位共同确定）及裂缝偏向，以便针对性处理。

3、从钻取芯样中不能判明裂缝走向时，应重新布孔取芯。

4、钻孔严格控制倾斜角度，现场采用角度固定的预制三角板来控制钻孔机操作倾斜角度，确保斜孔钻到缝面上。

5、化学浆材必须专人配制，配比必须准确，搅拌均匀，随配随用。

6、每道工序完成后必须经监理验收后方可进行灌浆。

7、泥浆顺序应由下至上，依孔序、孔号施灌。

8、避免现场操作环境对浆材的影响和确保测试数据准确性，按要求对浆材取样送实验室进行粘度和比重的检测。

9、灌浆后如检查发现孔口浆液不饱满，应重复注浆至浆液饱满为止，确保灌浆充填密实。

（5）、现场资料记录要求：

质量监督要求准确及时、清楚地记录每一工序过程，时间采用24h制表达记录，记录人员应进行岗前培训。

①、现场资料记录，质保人员现场旁站。

②、按照要求进行整理填报施工成果表。

（6）、施工中环保及安全要求

施工采用封闭式注浆桶。

①、化剂加入搅拌过程，应安置在人员较少的位置。

材料、机具等必须摆放整齐，材料要分类放置，废弃材料及包装应用专门收集袋收集后清出施工现场。

②、化学材料不能在无人看管的情况下置留于工地，带进工地的化学材料量以满足施工用量为宜。

③、施工现场严禁一切火种进入，做好防火防爆工作。

④、材料堆放位置，应设有防火用沙袋及灭火器材。

⑤、现场化学材料配制必须设专人保管配制，根据施工用量随用配随，控制废浆的产生。

⑥、施工现场应尽量减少浆液对施工场地的污染，如有发生应及时处理。

⑦、应及时做好现场施工淤泥的清运，集中统一放管，集中清理，为文明施工创造良好环境。

3.1.3.2贴嘴灌浆

贴嘴灌浆是直接在裂缝缝口上贴灌浆嘴进行灌浆，不需造孔。

贴嘴封缝后，采用双组份注射泵灌浆，从低到高，以浆赶水，邻孔排气排水方式进行灌注。

㈠、贴嘴封缝材料

⑴、ECH粘胶：

ECH粘胶是由高分子聚合物、活性填充料组成。

它不含任何有机溶剂，固化时间为24小时，粘结强度最大可承受1.2Mpa的灌浆压力。

ECH粘胶分为ECH-Ⅰ型、ECH-Ⅱ型和ECH-Ⅲ型三种，ECH-Ⅰ型用于贴嘴，ECH-Ⅱ型为底胶，ECH-Ⅲ型为面胶。

⑵、堵漏灵，用于缝面在ECH-Ⅲ型为面胶封缝后的加固处理。

㈡、设备及用具

⑴、打磨设备：

砂轮机。

⑵、冲洗设备：

冲毛机。

⑶、压风设备：

无油式空气压缩机。

⑷、灌浆设备：

LilyCD-15双组分注射泵。

⑸、钻孔设备：

冲击钻。

⑹、质量检查取芯设备：

取芯钻机HILTI—DD—160E型号，取芯直径89mm。

⑺、计量用具：

小量杯、温度计。

㈢、施工程序和施工方法

⑴、工艺流程

准备工作→打磨→冲洗→裂缝描述→贴嘴→封缝→压风检查→灌浆→注浆嘴清除→（复灌→嵌缝，此两工序根据灌后是否仍有渗水而确定是否增加）→质量检查及验收

⑵、施工方法

①、准备工作

a、先接电布置照明，并根据裂缝所处位置，决定是否需要搭设排架或设置挡水围堰。

b、加工注浆嘴。

在外径为6mm、长度大于6cm的铜管一端焊上边长为3~4cm、厚度为1.5mm左右的方形铁片，铁片中间开进浆孔，直径等于铜管外径，且铁片周边钻有一定数量、排列规则的小孔，使用前需将注浆嘴清洗干净，表面无污垢、铁锈。

②、打磨

采用砂轮机沿裂缝的两边各打磨20cm的宽度，除去砼表面水泥浆皮，碳酸钙沉淀物，苔、菌等各种有害杂物，以免影响注浆嘴的粘贴及封缝效果。

③、冲洗

打磨之后，用冲毛机沿裂缝开口向两边冲洗，以保证缝口敞开，无杂物，裂缝两边无粉尘和其它有损封盖粘接的污物。

④、裂缝描述

根据现场实际情况，对裂缝走向及缝宽进行描述，并做好记录，用以布置注浆嘴及灌浆压力的确定。

⑤、贴嘴

图3.1-3贴嘴灌浆布置图

根据裂缝描述，确定注浆嘴的布置。

对于规则裂缝，缝宽小于0.3mm时，按间距20cm布嘴，缝宽大于0.3mm时，按间距30cm布嘴。

对于不规则裂缝，在裂缝交叉点及裂缝端部均需布置注浆嘴（见图3.1-3）。

贴嘴施工时，在漏水大的部位用堵漏灵胶泥做一小围堰，引开流水。

将ECH-Ⅰ型粘胶抹在注浆嘴底板上，要求进浆孔周围1cm2不能抹胶，以免堵塞进浆孔。

贴嘴时用定位针穿过进浆管，对准缝口插上，然后将注浆嘴压向砼表面，1分钟后，抽出定位针，如发现定位针没粘附粘胶，就可认定注浆嘴粘贴合格。

⑥、封缝

贴嘴3小时（1~3小时，用手触碰不动即可）后，用堵漏灵胶泥将渗水的缝口封堵住，2小时后用烤灯或碘钨灯将砼表面烘干，并对烘干的砼表面用无水酒精洗抹一遍。

待干后，刮抹一层ECH-Ⅱ型粘胶。

当ECH-Ⅱ型粘胶不粘手时，刮抹ECH-Ⅲ型面胶两遍，厚度＞2cm，宽度沿裂缝两边各15cm。

待12小时，ECH-Ⅲ型面胶基本固化后，用堵漏灵加固，厚3cm，宽度超过ECH两边各3cm，形成中间高，两边低的伞形封盖，具体见图2.1-3。

堵漏灵抹完后，及时洒水养护。

⑦、压风检查

封缝完成并养护2小时后即可进行压风检查各孔的贯通情况，压风压力＜0.3MPa。

检查前先将各注浆嘴接上塑料软管，检查1#孔时，将2#孔软管的另一端插入水中，其它孔封闭。

当对1#孔压风，插入2#孔软管的水中出现气泡时，表示1#孔是贯通的。

按此方法检查每一个孔的贯通情况，做好详细记录，分析检查结果，并结合原始封面情况，做出灌浆工艺设计，同时封闭所有的注浆嘴。

⑧、灌浆

A、注浆嘴的封盖：

灌浆之前用盖子将除1、2号孔外的注浆嘴全部盖上。

B、注浆的顺序及原则：

从下至上，从一边至另一边，从宽处至窄处。

同步多点，逐步推进，以浆赶水，保持足够的压力和足够的进浆时间，稳压闭浆时间充分（裂缝越深，该时间越长）。

C、浆液配制：

浆液的配制由LilyCD-15双组分注射泵本身完成，不需人工配制。

D、灌浆压力的确定：

根据裂缝描述记录中裂缝的宽度，确定灌浆压力（见表3.1-5）。

表3.1-5裂缝宽度与灌浆压力关系表

缝宽

＜0.1mm

0.1~0.3mm

＞0.3mm

灌浆压力

0.8~1.0Mpa

0.6~0.8Mpa

0.5~0.8Mpa

E、取样：

当浆液从灌浆管管口流出时，排掉一小部分并观察浆液的颜色，当确信浆液已完全混合好后，用一小塑料杯接取约20ml的浆液留置以观察浆液的固化情况。

F、注浆：

注浆采用同步多点（6孔）灌注方式。

a.开始注浆时，先将1#孔接上灌浆管，2#孔打开，其它孔封闭。

当浆液从1#孔灌入时，观察从开启的2#孔流出的液体，同时测出进浆时的孔口压力，调整空压机的输出压力直到孔口压力达到要求的压力。

b.1#孔开始注浆时，从2#孔流出的液体是水，逐渐有浆液伴水流出，当流出的液体是半浆半水时，将3#孔打开，释放一部分水。

c.当2#孔流出的是纯浆时，暂时封闭2#孔。

d.当1#孔注浆时间达到15分钟后，并联2#孔注浆。

如1#孔注浆时间达到15分钟后，2#孔仍未出现纯浆液时，可直接接上2#孔并联注浆（经多次实验确定，第11~15分钟进浆量很小，低于1ml/min）。

e.如上步骤重复进行直到1~6#孔同时进浆。

当7#孔有纯浆液流出并已满足时间的要求时，封闭1#孔，并将注浆接头移至7#孔注浆，同时将8#孔打开。

f.如上依次换嘴直到从最后6个孔进浆，观察注射泵上的进浆量显示器，当进浆量为0时，将压力调回到设计要求的最大压力值（因为进浆量＞0时，此时的浆液最深面的压力和设备的输出压力一致），并稳压30~50分钟后结束灌浆。

⑨、注浆嘴的清除

灌浆结束48小时后，铲除注浆嘴，将不平整的部位及孔洞采用环氧胶泥封堵平整。

⑩、质量检查及验收

灌后质量检查在注射树脂LPL灌浆结束7d后进行。

a、压水检查：

由现场监理骑缝布孔，冲击钻造孔（孔径18~20mm、孔深10—15cm）后，采用单点法压水，压水检查压力为0.3Mpa。

压水试验结束标准，在稳定压力下，每3~5min测读一次压入注量，连续四次读数中最大值与最小值之差小于最终的10%，或最大值与最小值之差小于1ml/min时，本孔段压水结束，取最终值为计算值，测记漏量，计算透水率（Lu）。

合格标准：

压水检查透水率≤0.1Lu。

检查孔数量：

根据裂缝长度确定，当裂缝长度＜3m时不设检查孔，当裂缝长度＞3m时，每3m设1个。

b、钻孔取芯：

采用HILTI—DD—160E型钻机钻孔并取芯（取芯直径89mm），并进行岩芯鉴定、描述，绘制钻孔柱状图。

钻孔取芯数量由监理工程师根据灌浆施工资料确定。

㈣、特殊情况处理：

⑴、注浆嘴未贯通时的处理：

在注浆嘴贯通检查到某个孔（如11#孔）时，如果发现该孔未贯通（如此时有两种情况：

a.该孔本身未贯通；b.该段裂缝与相临一段裂缝未贯通），先检查12#孔是否贯通，如12#孔贯通了，说明属于a种情况；如12#孔仍未贯通，对12#孔压风，检查13#、14#、15#、16#……，如均贯通了，说明属于b种情况。

对于a种情况，首先检查注浆嘴粘贴时注浆孔是否被封堵，如被封堵，将封堵物清除干净；如注浆嘴未被封堵，说明注浆嘴粘贴的位置不正确，此时铲除注浆嘴重新粘贴。

对于b种情况，不需处理。

⑵、渗漏点的复灌：

对于有规律的渗漏点，即一段裂缝仍渗水，采用前面施工方法中2~9条进行复灌。

对于单独的渗漏点采用打辅助孔的方法进行复灌，具体如下：

①.按前面施工方法中的2~6条在渗漏点贴嘴、封缝；

a.采用冲击钻在距渗漏点10cm左右沿原裂缝的方向钻3个辅助斜孔并预埋外径为6mm的铜管（详见图3）。

钻孔：

孔径18~20