路基排水沟施工方案.docx

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路基排水沟施工方案

G316平梁至涧池段公路改建工程

LJ-1标合同段（K0+000～K10+100）

路基排水沟

施工技术方案

核工业长沙中南建设工程集团公司

G316平梁至涧池段公路改建工程LJ-1标

二〇一七年四月

路基排水沟施工方案

1、工程概况 

1、项目招标文件《技术规范》

2、国家颁布的相关规范、规程、标准和地方相关法规

2、工程概况

全线设计速度60公里/小时，其中起点至林场段（K0+000～K6+435.795）段6.436公里，采用一级公路标准建设，路基宽度23.0米；林场至终点段（K6+435.795～K18+449.428）段11.954公里，采用二级公路标准建设，路基宽度12.0米。

对于一般路段尽量采用散排方式或设置矩形C20砼边沟，并在人群密集区加设盖板，以方便行人或车辆通行；在填方路段坡脚设置C20混凝土矩形排水沟，将边坡水集中引入涵洞或天然沟渠；在深挖路段的平台上设置现浇C20砼“U”型平台排水沟及平台排水沟急流槽，局部路段坡顶处设置坡顶截水沟。

排水沟：

为将边沟水或坡面水排出路基外侧设置排水沟，根据汇水面积大小及长度全线采用C20砼矩形边沟，断面尺寸60cm×60cm（底宽×深）。

3、施工要求 

1、技术交底

在开工前，由项目总工按照设计文件、施工规范及质量检验标准对技术人 员、施工人员进行技术交底，进一步提高业务能力和操作水平，各级人员需依照技术交底中的相关要求和说明严格执行和落实，严格控制工程质量。

2、原材料质量控制 

要求进场使用的各种原材料经过试验检测且经监理工程师签字认可。

不合格的材料清除出场，不同来源的材料进行分堆储存。

各种材料来源如下：

1）碎石：

取自石泉石料场，可用于路基防护工程及排水工程。

2）砂：

取自石泉中砂，砂从砂砾中筛取，含泥量大，洗后可提供路面、排水及防护工程用料，运输道路畅通。

3）水泥：

尧柏水泥厂，现生产各种规格水泥。

4）水：

施工用水取自K0+146桥处月河水，水的各项技术指标均满足设计要求。

3、混凝土的拌和和运输 

现浇砼的配合比应满足强度、抗渗及和易性要求。

水灰比的最大允许值为0.6，砼的坍落度控制在1～3cm，须采用机械拌和。

低温季节或沟床面较湿润时，坍落度宜适当减小；高温季节或沟床面较干燥时，宜适当增大。

砼统一采用LJ-1标拌合站1000L搅拌机拌和，严格按施工配合比进行掺配，对混凝土各项技术性能要进行检测，且结果需符合规定要求。

统一采用混凝土罐车运输，拌和完成后立即运到施工现场进行施工。

超过水泥终凝时间的混凝土做废弃处理。

混凝土浆按要求预留试件，采用标准条件养生。

4、施工机械设备及人员配置

1、现场人员配置表 

管理人员2人，测量工2人，技术人员2人，木工8人，电工1人，砂浆搅拌工4人，杂工10人。

 2、机械设备表 

搅拌机1台，混凝土运输车3台，50装载机1台。

5、施工计划安排

1、人员配置及机械设备配置 

根据本合同段总体施工进度计划安排及工程量大小，合同段排水沟基坑开挖工程拟投入挖掘机1台，自卸汽车4辆，配合施工。

2、总体施工方案及进度安排 

该段排水沟基坑开挖先清理现场，再进行测量放样，放出挖方边界线，机械开挖、整修，最终路基成型。

3、总体施工方案及进度安排 

该段现浇混凝土排水沟由排水工程施工队负责施工，集中力量力求尽早完成。

我部首件工程计划先施工K1+537～K1+631右幅排水沟，计划10天完成，即从2017年4月13日开始，2017年4月23日完成。

4、人员配置及机械设备配置 

根据本合同段总体施工进度计划安排及工程量大小，本合同段现浇混凝土排水沟工程拟投入挖掘机1台，自卸汽车1辆，拖拉机2辆，搅拌机一台，振捣器2台，抽水机1台，电焊机1台；混凝土工人4人，模板工人4人，普工4人，人工和机械配合施工。

6、施工方法及工艺

1、施工工艺

场地清理→测量放样→机械开挖→土石方运输→边坡及路基整修→基坑成型。

2、基坑开挖施工方法

开挖前很据标高和设计坡度定出开挖轮廓线，然后用挖掘机自上而下分层开挖，配合自卸汽车和拖拉机运输；当开挖深度不大，挖方段落不长，属于半挖半填路基时，采用横挖法，反之，则采用纵挖法，按设计分台阶开挖，靠近基床底层表面及边坡辅于人工开挖。

3、基坑开挖注意事项

（1）按设计图纸进行测量放线，定出开挖边界线，标明开挖深度坡率，放出基坑边缘、坡口、坡角、边沟等，标明其轮廓。

（2）施工前先清理红线内场地，人工清除表层植物根茎、种植土、腐殖土、淤泥等，清除物于指定地点堆放。

（3）基坑开挖前，做好顶部截水沟，同时做好施工现场排水，保证排水畅通，确保基坑无积水。

（4）挖方边坡开挖至设计先1～2m范围时，一律采用人工刷坡，并注意不得超挖，超挖部分必须按要求用混凝土或浆砌片石填筑。

4、材料  

（1）水泥 

采用标号42.5的普通硅酸盐水泥，每批水泥的进场必须提交有关的技术指标和证明，并进行试验，如试验不合格，严禁使用，并迅速清理出场。

水泥堆放于干燥、防雨、防潮的库（棚）房内，存贮时间不宜超过3个月，使用时应是松散的流动体和无结块。

（2）砂 

采用洁净、坚硬、含泥量小于3%的中粗砂，级配等级应满足设计及规范要求。

严禁使用细砂。

（3）碎石 

采用石质坚硬、耐久、洁净的碎石。

级配应符合规范要求，单个颗粒的最大粒径不应超过40mm，粒径小于2.5mm颗粒含量不大于5%，压碎值≤30%，针片状颗粒含量≤25%，含泥量≤1.5%。

5、施工工艺 

（1）前期准备工作 

（1）现场清理 

支模前应全面检查基层的平整与密实情况，高刨低不补，如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。

彻底清除表面所有浮土、杂物。

（2）控制桩复核 

① 根据机场设计图纸对道面控制点和道面板分仓尺寸用经纬仪在道面上沿纵向每隔10m设中心桩，在样桩位置打“龙门桩”、挂线;按线使模板就位，并初步固定模板;在各分仓点测定模板顶面高程，牢固地固定模板。

② 在道两侧土质区（距中心线相同距离）每隔50m设置一个半永久性的坐标与高程合一的测量控制桩，形成道面水泥混凝土测量控制网，坐标和高程经闭合检验，精度达到规范要求。

经监理工程师检验签证后方准使用。

（二）模 板 

混凝土板的模板选用具有足够的强度、刚度和耐久性的钢模板。

弯道边板的模板，采用坚实、变形小及无裂纹的木模板。

支模前对模板的规格、平直情况、接头及支架附件进行仔细检查，模板的质量及安装质量直接影响混凝土道面的质量，不符合要求不得使用。

模板支设固定方式采用三角杆支撑，根据混凝土分仓图的平面位置与高程，在基层表面用墨线弹出分仓线，将模板用支架准确就位，模板内侧面应竖向垂直，模板之间连接应紧密、平顺，接头不得有缝隙、前后错位和高低不平等现象，模板内侧也可用钢钎临时固定，在混合料振捣前拔出。

模板接头之间如果存在缝隙，应使用柔性胶垫连接并固定。

若支架固定用钢钎打入基层困难，用冲击钻在基层上打眼然后打入钢钎固定。

模板与基层接触面如有缝隙，提前用1：

2水泥砂浆堵缝，（睹缝应密实，一方面是防止漏浆，另一方面是可以减小机械在上面行走振动时产生的挠度。

然后用12cm宽油毡平分对折后，底部用水泥钉沿折线固定在基层表面上，侧面用胶带粘结到模板内表面，折角应保证90o直角，以防模板底缝隙漏浆，保证拆模后混凝土底角为直角。

模板孔眼及接头缝用塑料胶带密封。

支模完成后，要对模板的平面位置、高程、直线性、牢固性、接缝处理等进行全面检查。

模板支设时要注意拉杆位置，禁止在切缝处左右个30cm的范围内插入拉杆。

（三）清 仓 

（1）模板支立完毕后，及时进行仓内清整，清除仓内所有杂物，然后在全仓范围内均匀洒水。

若局部有积水，及时清除。

（2）模板内侧应按要求均匀涂刷脱模剂。

涂刷时模板下方应铺垫油毡，防止涂模剂洒落到基层表面。

模板底部与基层之间存在缝隙，为防止漏浆，采用油毡贴住模板与基层之间的缝隙，施工时用混凝土料将油毡压祝 

（3）所有的堵缝油毡必须用混凝土料满压，不得采取隔一段压一段的做法。

（四）混凝土搅拌摊铺 

（1）混凝土混合料搅拌 

混凝土混合料采用配有电脑计量的搅拌机进行集中搅拌，以保证混凝土料的质量均匀稳定。

投入搅拌机每盘混合料的数量按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列要求：

①投入搅拌机中的砂、石料、水泥及水应准确秤量，每台班前检测一次秤量的准确度，经常清除秤底盘上面及其侧面的残余料。

②混凝土混合料应按重量比计算配比，其允许误差控制精度为：

水泥„±1%，水„±1%，砂、石料„±2%  

③严格控制用水量。

试验室将根据天气变化情况及时测定砂、石料中含水量变化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。

④每台班搅拌首盘混合料时，适量增加水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。

混合料必须搅拌均匀，直观颜色一致。

搅拌时间（投料完毕至出料）应不少于40s，并随时检查坍落度。

混凝土混合料搅拌，应符合下列规定：

①搅拌机装料顺序为砂、水泥、石或石、水泥、砂。

进料后边搅拌边均匀加水，水在搅拌时间前15s内全部进入搅拌机鼓筒。

②为保证混凝土混合料搅拌均匀，每盘的搅拌时间，将根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。

③每盘搅拌混合料的体积，将不超过搅拌机标示的容量。

（2）混凝土摊铺 

本工程混凝土运输采用自卸汽车送料，运料至现场后，由现场调度员指挥车辆卸料至指定地点;不得碰撞模板、传力杆支架及先筑板边角，车辆就位应准确，以减少人工摊铺工作量。

混凝土卸入模板后，接着就是用铁锹将混合料均匀地铺在模板内。

摊铺时，先边角后中间，且边角处必须采用扣锹的方式，使较细的混合料贴边，以防止振捣后，出现蜂窝麻面;其次要控制好虚铺厚度，一般可高出设计厚度10～15%左右，以保证振捣沉降后，刚好达到设计厚度，禁止抛掷和耧耙，以免混合料产生离析现象。

摊铺过程中对于模板上的拉杆孔用6×6cm油毡片贴补。

施工人员不得在摊铺过程中随意走动，以免将泥土、杂物等带入混凝土拌合物中，发现混凝土拌合物中有杂质或者异物要及时清出。

每班结束或因故停工设置的堵仓板，必须与分仓接缝的位置一致，每班摊铺多余的混合料不得随意铺垫于混凝土板底层或随意倾倒在现场四周，必须清运出施工现场。

施工完毕封仓时，现场值班员及时与搅拌站联系，做到计划供应，严禁因估计剩余方量不准确，以致产生废料过多，造成了极大的浪费现象。

混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面（不包括拉毛）允许的最长时间，由工地试验室根据混凝土初凝时间及施工时的气温确定。

混凝土浇筑时，按规定制作试块。

（五）振 实 

本工程采用功率为1.5kw普通振捣棒进行连续拖振振捣。

人工摊铺4～5m长的工作面后，即可开动振捣棒入仓施振，插入深度宜离基层30～50mm，不能碰撞模板、钢筋、预埋件、传力杆等;振捣棒应快插慢拔，不得猛插快拔;先在混凝土板边10cm左右以30cm的间距进行点震，中间部分每间隔50～60cm以1m/min左右的速度匀速前进，实施全宽全厚的正常振捣，注意每拖振1m要重新插入一次。

操作人员要严格控制振捣棒的速度，并随时观察振捣效果和气泡排出情况，严禁过振。

振捣棒的操作人员应经培训，定岗定员。

混凝土板两侧板边、端头及补仓传力杆部位均应加强振捣，以确保边角振捣质量。

插点间距30cm左右，每点振捣时间不得超过5s。

先浇筑混凝土板养生3天以后.方可进行补仓浇筑。

混凝土板用振捣棒振捣完毕后，使用1.5kw条夯，进一步整平、提浆、赶出表层气泡，提高表层质量。

（六）混凝土养护 

混凝土养护应符合下列要求：

混凝土初凝后，用湿麻袋或草包遮盖，并经常洒水养护，以保证混凝土内部充分水化。

混凝土洒水养护时间不得少于7昼夜，如用矿渣硅酸盐水泥则不得少于14昼夜。

养护用水和混凝土搅拌用水相同。

混