至诚学院冷冲压复习纲要.docx
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至诚学院冷冲压复习纲要
《冷冲模设计》复习资料
冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力,使其产生分离或变形,从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法,属于压力加工范畴。
工艺(冲裁、弯曲、拉深)
根据材料的变形性质,总的来讲,可以分为分离工序和变形工序。
分离工序:
使工件或毛坯沿一定轮廓相互分离的工序。
变形工序:
在材料不产生破坏的前提下,使毛坯发生塑性变形,成为所需要形状及尺寸的制件
根据在生产实际中工艺的不同,又分为五个基本工序:
冷冲压分为五个基本工序:
冲裁、弯曲、拉深、成形、立体压制
冲裁:
使板料实现分离的工序。
弯曲:
将金属材料沿弯曲线弯成一定的角度和形状的冲压工序。
拉深:
将平面板料变成各种开口空心件,或者把空心件的尺寸做进一步改变的冲压工序。
成形:
用各种不同性质的局部变形来改变毛坯形状的冲压工序。
立体压制:
将金属材料体积重新分布的冲压工序。
冷冲压工艺的特点及其应用:
1、用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其他加工方法难以加工的工件
2、冷冲压件的尺寸精度是由模具保证的,因此尺寸稳定,互换性好
3、材料利用率高,工件重量轻,刚性好,强度高,冲压过程耗能少,工件成本低
4、操作简单,劳动强度低,易于实现机械化、自动化,生产率高
5、冲压加工中所使用的模具结构一般比较复杂,生产周期长,成本高。
类别
应力状态
组别
分离工序
σ>σ0
冲裁
切断
落料
冲孔
切边
剖切
切舌
变形工序
σs<σ<σ0
弯曲
压弯
折弯
滚弯
拉深
拉深
成形
翻边
缩口
胀形
起伏成形
校形
卷缘
立体压制
冷挤压
顶镦
材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能:
1、抗破裂性:
最大成形能力
2、贴模性:
取得模具形状的能力
3、定形性:
零件脱模后保持其在模具内取得的形状的能力
冷冲压对材料的要求:
1、材料性能的要求
a)对分离工序(冲裁)的材料要求:
i.材料应有一定的塑性
ii.材料硬度多比模具的工作部分硬度小的多
b)对弯曲、拉深、成形工序的材料要求
i.材料要具有良好的塑性(抗破裂性)
ii.较低的屈服点(良好的贴模性)σs↓
iii.较高的弹性模数(良好的定形性)E↑
c)对表面质量的要求:
光洁平整,无缺陷、损伤
d)对材料厚度的公差要求:
一定的冲裁间隙适应于一定厚度的材料
冷冲压材料包括:
金属材料(黑色金属和有色金属)、非金属材料(纸板、塑料板、橡胶板、胶木板等)
常见的供料方式有:
板料、条料、带料(卷料)、块料
冷冲压设备:
常见的压力机为曲柄压力机,包括偏心(曲柄)压力机和曲轴压力机。
偏心压力机和曲轴压力机的区别在结构上体现为曲柄实现形式,功能上体现为滑块行程导否可调。
曲柄压力机的主要结构类型
种类
特点
1
2
3
按床身结构分
开式压力机(中、小型)
闭式压力机(中、大型)
按连杆的数目分
单点压力机
双点压力机
四点压力机
按滑块行程是否可调分
偏心压力机
(行程可调)
曲柄压力机
(行程不可调)
按滑块数目分
单动压力机
双动压力机
三动压力机
按传动方式分
上传动压力机
下传动压力机
按工作台结构分
可倾式压力机
固定式压力机
升降台式压力机
模具与压力机的关系:
模具通过模柄与压力机上的模柄孔与压力机实现装配。
压力机的公称压力保证冲压加工的实现。
压力机的主要技术参数:
公称压力(吨位):
指压力机曲柄旋转到离下止点前某一特定角度(公称压力角)(约30°)时滑块上所容许的最大工作压力。
滑块行程(2R):
滑块从上止点到下止点所经过的距离(对曲柄压力机其值为曲柄半径R的两倍),也就是上止点到下止点之间的距离;压力机滑块行程大小的确定应保证工件的装卸方便
滑块每分钟行程次数
压力机装模高度
压力机工作台尺寸
漏料孔尺寸
模柄孔尺寸
压力机电动机功率
冲裁工艺:
冲裁属于分离工序根据冲下部分是工件还是废料,又分为冲孔工序和落料工序。
冲下部分为工件时,该冲裁工序又称为落料工序:
当冲下部分为废料时,称为冲孔工序,落料件以其最大部分为其尺寸,由凹模形成,因此以凹模尺寸为准,间隙取在凸模上;冲孔件以其最小部分为其尺寸,由凸模形成。
因此以凸模尺寸为准,间隙取在凹模上。
普通冲裁所能达到经济精度IT14-IT11,采取一定措施后可以达到IT10-IT8;若要求精度高时,可采取整修冲裁或精冲。
冲裁过程包括弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离(剪裂)阶段。
冲裁件断面具有典型的四个特征:
圆角带、光亮带、断裂带、毛刺。
光亮带是冲裁件上质量最好的断面部分,冲裁件的尺寸标准就取在光亮带上;在落料件中,光亮带的尺寸为其最大尺寸,与凹模尺寸一致,因此落料件以凹模尺寸为准,间隙取在凸模上;而在冲孔件中.光亮带的尺寸为其最小尺寸,与凸模尺寸一致,因此冲孔件以凸模尺寸为准.间隙取在凹模上。
冲裁件的质量问题主要体现为:
尺寸精度、断面质量和毛刺。
尺寸精度取决于:
1、冲模制造精度
2、材料性能(塑性小,回弹小)冲裁过程产生弹性变形
3、冲裁间隙
过大→撕裂(剪切、拉伸、弯曲);间隙过大,由于回弹作用,冲裁件尺寸向实体方向发展
过小→产生弹性变形(剪切、挤压、割裂);间隙过小,由于回弹作用,冲裁件尺寸向实体反方向胀大
4、冲裁件形状:
形状越简单,精度越高
断面质量取决于冲裁间隙
间隙合理:
凹凸模刃口产生的裂纹上、下重合,有一个微小的塌角,并有正常的既光亮又与板平面垂直的光亮带,其断裂带虽然粗糙但比较平坦,虽有斜度但并不大,所产生的毛刺也是不明显的。
间隙太大:
剪切断面塌角加大,光亮带的高度缩短,断裂带的高度增加,锥度也加大,有明显的拉断毛刺,冲裁件平面可能产生穹弯现象。
间隙太小:
剪切断面塌角减小,上、下裂纹不重合,产生第二次剪切,从而在剪切面上形成了略带倒锥的第二个光亮带。
在第二个光亮带下面存在着潜伏的裂纹,有尖锐的挤出毛刺。
毛刺:
毛刺是不可避免的。
产生毛刺的原因主要有两个:
(1)冲裁间隙不合理,间隙过大会产生明显的拉断毛刺,间隙过小会产生尖锐的挤出毛刺,间隙合理而分布不均匀时,会产生局部毛刺;
(2)凸模或凹模磨钝后,其刃口处形成圆角,会在落料件或冲孔件上形成毛刺。
当凸模刃口磨钝时,落料上端产生毛刺;凹模刃口磨钝时,冲孔件下端产生毛刺;当同时磨钝,同时产生毛刺。
冲裁间隙是指凸模与凹模刃口轮廓相应尺寸之差,双边间隙。
冲裁间隙对冲裁过程有很大的影响,特别是对冲裁件的质量起着决定性的作用,同时间隙对模具的寿命也有较大的影响。
因此存在一个合理间隙。
一般来讲,影响合理间隙的因素有板料厚度和材料性质,板料愈厚、塑性愈差,合理间隙就应取得愈大,板料愈薄、塑性愈好,合理间隙就应取得愈小。
合理选择冲裁间隙的数值可以同时满足a、断面质量最好
b、尺寸精度最高
c、模具寿命最长
d、所需冲裁力最小
实际选择时比较复杂,应根据具体要求和实际生产条件来考虑。
总的原则是在保证断面质量和尺寸精度的前提下,使模具的寿命最高。
凸凹模尺寸计算原则:
1、对于落料工序,以凹模刃口尺寸为设计基准间隙取在凸模上。
对于冲孔工序,以凸模刃口尺寸为设计基准间隙取在凹模上。
2、对于简单件。
间隙较大.精度要求低.以及要求有互换性的模具采用分别加工法:
对于复杂件、间隙较小、精度要求高,并且不要求互换性的模具一般不用配合加工法。
磨损系数x的确定;
IT10以上x=1
IT11~IT13x=0.75
ITI4以下x=0.5
分别加工法的尺寸计算:
公差按凸模IT6、凹模IT7选取
校核条件:
若不能满足校核条件,则按:
落料工序:
尺寸标准形式:
凹模尺寸:
凸模尺寸:
冲孔工序:
尺寸标准形式:
凸模尺寸:
凹模尺寸:
中心距尺寸:
尺寸标准形式:
模具尺寸:
配合加工法的尺寸计算(尺寸类型按模具磨损情况确定)
A类(第一类)尺寸:
模具尺寸磨损后制件尺寸增大,按落料凹模公式计算,公差取
将尺寸转化为标准尺寸:
,则,其设计公式为:
B类(第二类)尺寸:
模具尺寸磨损后制件尺寸变小,按落料凸模公式计算,公差取
将尺寸转化为标准尺寸:
,则,其设计公式为:
C(第三类)类尺寸:
模具尺寸磨损后基本不变按中心距公式计算
将尺寸转化为标准尺寸:
,则,其设计公式为:
计算结束后,注明按实际尺寸配作非基准零件.保证双边间隙。
冲裁工艺力及压力中心:
冲裁工艺力包括冲裁力、卸料力、推件力和顶件力
冲裁力是各个工艺力的计算基础。
冲裁力是指板料作用在凸模上的最大抗力。
降低冲裁力的措施有:
a、阶梯冲裁b、斜刃冲裁c、加热冲裁
阶梯冲裁时的冲裁力选分组中冲裁力最大的分组的冲裁力作为模具设计依据。
采用斜刃冲裁时为了获得平整冲裁件,在落料时凸模平刃,凹模斜刃;在冲孔时凹模平刃,凸模斜刃。
排样是冲裁件在条料上的布置方法.根据材料的经济利用程度分为a、有废料排样
b、少废料排样
c、无废料排样
冲裁件排样的原则:
高材料利用率η;使工人操作方便、安全,减轻工人的劳动强度;使模具结构简单,模具寿命提高;排样应保证冲裁件的质量。
排样设计的工作内容包括选择排样方法;确定搭边的数值;计算条料宽度及送料步距;画出排样图;有必要时还应核算材料的利用率。
排样图上工件与工件、条料与工件之间的余料称为搭边;其作用有:
a、用于补偿条料的剪裁误差、送料步距误差和送料歪料误差
b、使凸、凹模刃口双边受力,提高模具寿命和工件断面质量
c、保持条料送进刚度。
条料经冲裁后,剩下的非工件部分称为废料,废料又分为结构废料和工艺废料。
条料实际冲裁得到工件的面积与条料原来面积的比值称为材料利用率,材料利用率是衡量排作经济性的指标。
压力中心是指冲裁力合力的作用点。
模具的压力中心必须通过模柄轴线,并和压力机滑块的中心线重合。
否则滑块就会受到偏心载荷而导致滑块导轨和模具的不正常磨损,降低模具寿命甚至损坏模具。
压力中心的计算根据空间平行力系的合力作用线的求解方法即“各分力对某轴的力矩之和等于合力对该轴的力矩”。
模具结构
常见模具的结构按工序的的组合程度分为
a、单工序的简单模
b、多工序的连续模和复合模。
简单模是指压力机在一次行程中只完成一道工序的冲裁模;连续模是指压力机在一次行程中,依次在几个下同的位置上同时完成多道工序的冲模;而复合模是指压力机在一次行程中,在同一位置上,同时完成几道工序的冲模
简单模、连续模、复合模的选用原则:
冲件产量:
产量多→连续模产量少→简单模
冲件精度:
精度高→复合模精度低→连续模
冲件大小:
很大→复合模
无导向的开式简单冲模:
特点:
安装调整麻烦,模具寿命低,冲裁件精度差,操作也不安全。
适用于精度要求不高,形状简单,批量小或试冲裁件。
导板式落料模:
特点:
使用偏心压力机(行程能调节),导板模比无导向模具精度高,寿命长,使用安装容易操作。
适用于形状简单,尺寸不太大的冲裁件。
导柱式落料模:
特点:
精度高,成本高,导向可靠,寿命长,安装、使用方便。
适用于成批、大量生产。
冲孔模:
必须解决半成品在模具上如何定位。
如何使半成品放进模具以及冲好后取出既方便又安全。
连续模:
用导正销定距的连续模
用侧刃定距的连续模
复合模:
正装式特点:
生产率不高,但精度高,工件平衡。
(顶件板、卸料板均为弹性的。
条料与冲裁件同时受到压平作用。
)
倒装式特点:
卸料方便,工料不平衡。
模具零件的分类
模具零件按照是否直接参与冲压过程分为工艺零件和结构零件。
工艺零件直接参与冲压过程,并与材料直接发生接触。
(工作零件,定位零件,压料、卸料、出件零件)
结构零件不直接参与完成工艺过程,对完成工艺过程起保证作用,完善模具功能。
(导向零件,固定零件,紧固及其他零件)
<工艺>工作零件(凸模、凹模、凸凹模)
凹、凸模用以实现冲压工艺的实现;
凹模的设计包括洞口形式的选择、结构形式、固定形式和外形尺寸的计算。
凹模洞口的形式分为直壁式、斜壁式和凸台式;直壁式主要用于带顶料装置上出件的模具、形状复杂或精度高的冲裁件;斜壁式一般用于一般的零件或废料向下落的模具;凸台式属于一种低硬度的凹模刃口,可用锤打斜面的方法来调整冲裁间隙。
凹模的固定一般采用螺钉、销钉直接固定在下模座上,具体实现形式分为:
平面固定式、嵌入固定式和压入固定式。
凹模的外形尺寸一般是作为一副模具的基本尺寸。
凹模的外形尺寸应该能保证有足够的强度和刚度,凹模的厚度还应考虑修磨量。
凹模的外形尺寸一般是根据被冲裁材料和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。
凹模厚度;H=Kb
15mmb为冲裁件的最大外形尺寸
凹模壁厚,c=(1.5~2)H
30~40mm
根据凹模壁厚就可以直接确定凹模外形尺寸的长、宽.然后可在冷冲模国家标准中选取标准值。
L凹=l+2cB凹=b+2c
凸模的结构形式分为直通式和台阶式:
直通式工作部分与固定部分的形状尺寸一样;一端为工作端——淬火,另一端处于软状态,加长1mm,与固定板铆接;台阶式工作部分与固定部分形状、尺寸不一致,固定端一般为圆形或矩形标准形状,以今实现了国家标准化;固定端为圆形时应考虑防转结构。
凸模的固定方式根据卸料力的大小可以采用铆接、台肩、用螺钉销钉直接固定等不同形式。
凸凹模是复合模的特征零件.是复合模中必有的零件,其外形是落料凸模;内形是冲孔凹模,所以称为凸凹模。
<结构>固定零件、安装联结零件(凹、凸模固定板、模柄、上、下模座、垫板、限位支承装置、螺钉、销钉、键)
垫板的作用是用来直接承受和扩散凸模传来的压力,以保护上模座不被凸模顶面压陷;也就是防止冲裁时凸模压坏模座。
因此对于大型凸模则可省略垫板。
一般厚度取4~6mm,长宽尺寸与固定板相应尺寸相同,材料使用淬火钢。
〈结构〉导向零件(无导向模、导板模、导柱模)
导柱模:
导柱和导套成对的安装在模座上,加上模柄就组成我们常说的模架,模架常见形式按导柱导套位置分布,分为四种:
a、后侧导柱模架
b、中间导柱模架
c、对角导材模架
d、四导柱模架
模架是由上、下模座、模柄及导向装置(最常见的是导柱、导套)组成。
通过外购选用;
选用模架应考虑以下基本要求:
1、要有足够的强度和刚度
2、要有足够的精度
3、上、下模之间的导向要精确
在模具结构中,通过定位零件实现毛坯——相对于模具的位置。
<工艺>定位零件
定位零件分为横向定位零件和纵向定位零件。
横向定位零件用于使条料有正确的送进方向。
实现形式有导料销、导料板和侧压装置。
纵向定位零件用于控制条科在冲裁过程中送进的步距。
实现形式有挡料销、导正销、侧刃。
挡料销按形式分有:
圆形挡料销、钩形挡料销、活动挡料销、自动挡料销和始用挡料销,活动挡料销又分为回带式挡料销和隐藏式挡料销。
始用挡料销用于连续模中当条料首次冲压时使用,第一次使用后就不再使用,直至下一条条料开始加工。
导正销用于连续模中进行精定位,使用导正销时,挡料销的安装位置应保证条料在导正时的位置精调。
侧刃用于连续模中控制进料步距。
优点在于:
其应用不受冲裁件结构限制、操作方便安全、送料快速便于立现自动化。
缺点是模具结构比较复杂,材料有额外消耗。
侧刃定位精度不如导正销,必要时可以使用侧刃作为初定位.以导正销为精定位,此时同样侧刃的定位应保证导正销对条料的导正调整。
在实际生产中、为了保证对材料料尾的充分利用,常采用双侧刃定位结构。
用导正销定距的连续模:
始用挡料销—-开始送料时用一次,直至另一条料送料时再用。
使用导正销的限制:
材料不能太薄(0.5mm以下),易将孔边冲弯。
落料凸模不能太小
冲孔尺寸不能太小,导正销刚度不够。
若零件上无孔时,若需采用导正销定位,可在条料的废料部分冲出工艺孔,将导正销装在固定板上。
用侧刃定距的连续模:
在凸模上固定装上一个或二个特殊凸模---侧刃。
侧刃断面的长度等于送料步距,每次定位后将切除一个步距的边缘,用来下次定位。
采用单侧刃,当条料冲到最后一件时,条料的狭边被冲完,于是条料上不再有凸角,落料时无法再定位,末料成废品。
优点:
操作方便安全,送料速度高,便于实现自动化。
缺点:
模具结构复杂,材料有额外消耗,定位精度不高。
<工艺>压料、卸料零件、推件、顶件装置
压料零件用于实现在冲裁加工过程中,对板料的压紧,当采用精冲工艺和复杂的弯曲工艺和拉深工艺时,必须采用压料零件,保证加工时的应力状态.确保工艺的实现,
卸料零件、推件、顶件装置用于实现冲裁完毕后,板料、工件与凸、凹模的分离。
弯曲工艺
弯曲概念(自由弯曲与校正弯曲)
弯曲过程包含弹性变形和塑性变形,表现为弯曲角度和半径的变化。
变形过程长度、宽度、厚度方向应力应变状态,特别板料在宽度方向上变形特点及应力、应变状态根据宽度不同分为两种情况:
(1)宽板(b/t>3):
变形受材料限制,横截面几乎不变,因外侧材料收缩受阻,产生拉应力,内侧材料拉伸受阻,产生压应力,内外侧应变均为0;
(2)窄板(b/t≤3):
变形不受限制,断面成了内宽外窄的扇形,内外侧应力均为0,内侧变宽产生拉应变,外侧变窄,产生压应变。
弯曲过程主要的质量问题表现为回弹、弯裂和偏移。
回弹表现为在材料弯曲变形结束,工件不受外力作用时,由于弹性恢复,使弯曲件的角度、弯曲半径与模具形状尺寸不一致的现象。
弯裂则与最小相对弯曲半径有关。
最小相对弯曲半径(rmin/t)):
在保证毛坯最外层纤维不发生破裂的前提下,所能获得的弯曲零件内表面最小圆角半径与弯曲材料厚度的比值。
偏移的产生是由于板料在弯曲过程中各边所受的摩擦力不同,而发生的毛坯相对模具的移动。
一般采取增大摩擦力或平衡、克服摩擦力的方法解决。
回弹的表现形式有两个方面:
(1)弯曲半径增大,
(2)弯曲件角度增大。
影响回弹的因素:
1、材料:
材料机械性能:
塑性越好,回弹越小。
2、工艺设计:
工件的相对弯曲半径
;
3、加工:
校正程度:
校正程度大,回弹小;反之则回弹大。
4、模具:
模具间隙;间隙小,回弹小;反之则回弹大。
控制回弹的措施:
1、改进零件的设计:
a)增加零件变形部位的刚性:
b)采用弹性模量(E)较大的材料
2、从弯曲工艺方面采取措施
a)弯曲前先将材料退火,特别对加工硬化材料(
下降)
b)采用较正弯曲代替自由弯曲。
c)采用拉弯工作。
(拉、压应力,塑性变形)
3、从模具结构方面采取措施
a)补偿回弹。
b)在凸模上做成局部凸起的形状。
克服偏移的措施:
1、采用压料装置。
2、利用毛坯上的孔或设计工艺孔,在模具上安装定位杆。
3、将不对称形状的弯曲件组合成对称形状弯曲件进行弯曲,然后再切开。
4、提高模具制造精度、间隙调整对称(均匀)。
弯曲件的尺寸与弯曲前毛坯的尺寸有所变化,因此需要计算弯曲件的毛坯尺寸,通过分析可知,弯曲件内层受压缩,外层受拉伸,中间存在一层变形后长度不变的层,称为中性层。
弯曲力的计算:
压弯根据变形过程中受力状态的不同,有分为自由弯曲和校正弯曲
校正弯曲力的计算则应根据单位面积上的分布力的大小进行运算。
压力机吨位的确定:
自由弯曲:
校正弯曲:
弯曲件的工序安排
1、对于形状简单的弯曲件(V形、U形、Z形件等),可一次弯曲成形。
2、对于形状较复杂的弯曲件,一般要两次或两次以上才能弯曲成形。
3、应尽可能采用多工序的连续模。
注意:
①一般先弯曲两端部分,后弯曲中间部分的角。
②前次弯曲必须考虑后次弯曲有可靠的定位,后次弯曲不影响前次已成形的部分。
弯曲模除凸模一般的动作外,有时还需要凹模作转动或摆动等动作。
弯曲凸凹模之间的间隙
对于V形件,其间隙是靠压力机的装模高度来控制,与模具设计无关。
对于U形件,单边间隙Z=tmax+ct----间隙系数,与H、b值有关。
弯曲凸凹模横向尺寸的计算:
1、工件标注外形尺寸以凹模为基准件,间隙取在凸模上。
2、工件标注内形尺寸时,以凸模为基准件,间隙取在凹模上。
拉深工艺
将平面板料变成各种开口空心件,或开口空心件进一步改变,其形状和尺寸的冲压工序——拉深(拉延、引伸、延伸)。
按拉深后材料壁厚情况分为:
不变薄拉深、变薄拉深
按拉深变形力学特点分为:
1、旋转体零件拉深2、盆形零件拉深3、复杂形状零件拉深
拉深变形区域(筒形件):
凸缘、凹模圆角部分、筒壁部分、凸模圆角部分,筒底部分
拉深时的主要质量问题:
起皱与拉裂,两者产生位置及其原因分析:
拉深时的起皱:
当切向压应力较大而板料又较薄时,凸缘部分材料便会失去稳定而在凸缘的整个周围产生波浪形的连续弯曲。
在筒壁部分与凸模圆角相接处的地方,是拉深时最容易拉裂的危险断面。
原因是:
在筒壁的底部靠近凸模圆角处是由凸缘部分的内边缘转移而来,此外为“多余三角形材料”的尖部,其切向压缩量几乎没有,该处材料变形程度很小,加工硬化现象较小,材料的屈服点也较低,同时,材料厚度方向受凸模压力雨弯曲作用而受到压应力,壁厚变薄,且传递拉伸力的截面积较小,产生拉应力较大,因此在筒壁部分与凸模圆角相接处地方最薄、最弱,成为拉深件的危险断面。
影响起皱的参数有:
变形程度、毛坯相对厚度
旋转体拉深件毛坯尺寸的计算:
内容包括1、毛坯形状;2、尺寸;3、修边量
确定的原则是:
其毛坯形状与拉深件周边形状相似,毛坯的周边也应该是光滑的曲线,无急剧转折。
对于旋转体毛坯形状应该是圆形。
在毛坯尺寸中应包括修边量。
对于不变薄拉深,拉深前后其面积基本不变。
拉深系数
小于1,拉深系数越小,相应的材料的变形越厉害,是衡量拉深变形程度的一个重要工艺参数。
影响最小拉深系数的因素:
1、材料力学性能:
材料塑性越好,而且屈服比小,允许的拉深变形越大。
2、材料的相对厚度:
↑m↓
3、拉深条件
1、压边条件:
(有压边圈,可以减小拉深系数)
2、凸凹模间隙:
间隙大,m可以取小值
一般在设计时,前面几次拉深可取较大间隙,不考虑制件精度,最后一次拉深取合理间隙,小值,以保证尺寸及精度。
3、凸凹模圆角半径:
i.(R凹)R凸大m可以取小值
ii.(R凹)R凸小m应该加大因为R凸小危险断面变形更加严重,
iii.但是R凹、R凸也不能太大,否则会减小有效的压力面积,使板料悬空部分增加。
4、润滑条件:
润滑条件好,m可以取小值,(改善塑性流动)
筒形件在以后各次拉深的特点:
1、以后各次拉深的极限拉深系数要比首次拉深系数大得多,而且后一次都略大于前一次。
2、首次拉深,拉深力在开始阶段较快达到最大拉深力,然后逐渐减小为零;以后各次拉深的拉深力在整个拉深过程中一致都在增大,直到最后阶段才达到最大值下降到零
3、首次拉深时,破裂发生在拉深初始阶段;以后各次拉深破裂发生在拉深的末尾
4、以后各次拉深的稳定性较首次拉深为好,不易起皱。
以后拉深可以采用两种方法:
正深和反拉深
正拉深是指拉深方向与上一次拉深方向一致,为一般常见的拉深方法
反拉深是指拉深方向与上一次拉深方向相反,工件的内外表面互换。
拉深力的计算(以危险断面不拉裂为根据)
压力机的吨位和行程选择:
力:
对于浅拉深:
F总=F+FQF
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