90万吨年芳烃抽提地下管网防腐方案.docx
- 文档编号:9623772
- 上传时间:2023-02-05
- 格式:DOCX
- 页数:39
- 大小:130.88KB
90万吨年芳烃抽提地下管网防腐方案.docx
《90万吨年芳烃抽提地下管网防腐方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《90万吨年芳烃抽提地下管网防腐方案.docx(39页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
90万吨年芳烃抽提地下管网防腐方案
表A.2施工组织设计(方案)报审表
编号:
167-02-002
工程名称
中国石油四川石化炼化一体化工程90万吨/年芳烃抽提装置
致:
兰州石油化工工程公司(监理单位)
我方已根据施工合同的有关规定完成了90万吨/年芳烃抽提装置地下管道防腐施工组织设计(方案)的编制,并经我单位技术负责人审查批准,请予以审查。
附:
□施工组织设计/■施工方案
承包单位(章)
项目经理
日期
专业监理工程师审查意见:
专业监理工程师
日期
总监理工程师审核意见:
项目监理机构
总监理工程师
日期
地下管道防腐施工方案报验申请表
编号:
167-02-002
工程名称
中国石油四川石化炼化一体化90万吨/年芳烃抽提装置
致:
中石油东北炼化工程有限公司吉林设计院(总承包单位)
我单位已完成了90万吨/年芳烃抽提装置地下管道防腐施工方案工作,经自检合格,现报上该工程报验申请表,请予以审查和验收并通知监理单位验收。
附件:
地下管道施工方案
施工单位(章)
技术负责人
日期
审查意见:
总承包单位
专业工程师
日期
吉林设计院施工方案(工序)审批表
装置名称:
四川石化90万吨/年芳烃抽提装置
装置编号:
167
内容:
90万吨/年芳烃抽提装置地下管道防腐施工方案
审批意见
专业工程师:
签名:
日期:
HSE经理、安全工程师:
□需要□同意□不同意
签名:
日期:
质量经理、质量工程师:
□需要□同意□不同意
签名:
日期:
施工经理:
□需要□同意□不同意
签名:
日期:
项目经理:
□需要□同意□不同意
签名:
日期:
中油吉林化建
施工技术方案
90万吨/年芳烃抽提装置地下管道防腐施工方案
Ⅰ类
编制单位
中石油东北炼化工程有限公司吉林分公司成都碳四联合项目部
审批签字
审批日期
编制
年月日
审核
年月日
批准
年月日
目录
1.编制说明1
2.编制依据1
3.工程概况1
4.管材防腐施工方案2
4.1聚乙烯胶带外防腐施工工艺方案2
4.1.1聚乙烯胶带外防腐工艺描述2
4.2无溶剂环氧煤沥青内涂层施工工艺方案2
4.2.1内涂层生产工艺方案描述3
4.2.2焊缝内涂层3
4.3产品结构3
4.4质量指标3
4.4.1除锈质量指标3
4.4.2防腐层质量指标4
4.5成型工艺控制要求5
4.5.1聚乙烯胶带防腐成型工艺控制要求5
4.5.2内无溶剂环氧煤沥青涂料内防腐层成型工艺控制要求6
4.6标识7
4.7成品管的贮存、运输、搬运、交付7
4.7.1贮存7
4.7.2运输及搬运8
4.7.3交付8
5冬、雨季管材外防腐及内涂层施工方案8
6防腐层检验及修复措施9
6.1防腐层检验9
6.1.1一般要求9
6.1.2聚乙烯胶带层检验9
6.1.3无溶剂环氧煤沥青内涂层检验10
6.2修复措施11
6.2.1聚乙烯胶带防腐层修复措施11
6.2.2内无溶剂环氧煤沥青涂层的修补、复涂和重涂措施11
6.3管材防腐质量控制措施12
6.3.1聚乙烯胶带防腐质量检验控制流程图12
6.3.2内无溶剂环氧煤沥青涂料涂层质量检验控制流程图13
7危险识别与控制14
7.1危险源及不利环境因素的识别要求14
7.2健康风险14
7.3安全风险14
7.4环境影响因素15
地下管道防腐方案
1.编制说明
本技术方案全面的概括了90万吨/年芳烃抽提装置地下管道管材外防腐和内涂层施工的全过程管理,包括材料的进场和储存管理,设备的配置,人力资源配置,管材的外防腐施工方案、内涂层施工方案和生产工艺,质量管理,产品检验、缺陷修复措施,产品的储存、发放、检查、跟踪与标识措施,HSE管理,工期保证措施,竣工资料的编制及管理等,保证管材防腐质量优良。
2.编制依据
SY/T0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》
SY/T0457-2000《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》;
SY/T0414-2007《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》
GB/T8923—1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
《四川石化炼化一体化项目管理手册》;
《四川石化炼化一体化项目HSE管理规定》;
《四川石化炼化一体化项目质量管理规定》。
3.工程概况
工程名称:
四川石化炼化一体化项目90万吨/年芳烃抽提装置
工程量:
BD管线工程量,无缝钢管144.8m,管件50个,OW管线工程量268m,管件94个,给排水工程较少包括PW、FW、FRD、OD线,无缝钢管18米,螺旋焊管21米,钢丝骨架塑料管3米,管件27个,消防炮及消火栓6个,所有装置区内地下管网均采用聚乙烯胶带外防腐,只有污染雨水FRD管线需做内防腐,DN500螺旋焊缝钢管9米。
防腐结构:
地下管道外防腐采用特加强型聚乙烯胶带,厚度≥2.1mm,内防腐采用无溶剂环氧煤沥青涂料防腐,厚度≥600μm。
执行标准:
SY/T0447-96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》
SY/T0457-2000《钢质管道液体环氧涂料内防腐层技术标准》
SY/T0414-2007《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》
4.管材防腐施工方案
4.1聚乙烯胶带外防腐施工工艺方案
胶带外防腐生产工艺流程
材料进场
除锈检验
吹扫
除锈
环氧煤沥青底漆喷涂涂刷底胶
保护带缠绕
检验/交库
内带缠绕
防腐带缠绕
4.1.1聚乙烯胶带外防腐工艺描述
a.经检验合格的钢管从上料台架进入抛丸除锈传动线。
除锈传动线驱动钢管旋转,除锈机进行抛丸除。
b.除锈后进入吹扫平台,清除表面灰尘,进行除锈检验,除锈等级达到Sa2.5级。
c.除锈检验不合格的钢管重新进行除锈。
除锈合格的钢管由抓管机或吊车运入喷涂平台。
d.钢管外壁管两端贴100mm宽隔离纸,喷涂环氧煤沥青底漆,厚度≥30μm。
e.钢管进入缠绕线,按预定螺距、前进速度,以及搭接宽度,涂刷底胶,缠绕防腐内带,达到规定的厚度。
f.按照对应的螺距和前进速度,缠绕保护带,并按标准控制搭接宽度。
g.进行防腐层检验,合格喷涂标示交库。
h.按规定的堆放层数放置合格品,转运中用板式吊钩吊装防腐管两端,做好管托,并做好管端防护。
4.2无溶剂环氧煤沥青内涂层施工工艺方案
管端涂刷无机富锌底漆,贴隔离纸
无溶剂环氧煤沥青内涂层防腐工艺流程
抛丸除锈
焊道打磨
材料进场
补伤检验
防腐层检验
喷标记/交库
喷涂无溶剂环氧煤沥青漆
防腐层修补
4.2.1内涂层生产工艺方案描述
a.经过检验合格的钢管从上料台架进入内涂作业平台。
b.焊道打磨(注:
无缝管无此项内容)
用电动砂轮机对内焊道打磨,目的是为除去焊道上的毛刺及焊瘤上的凸起尖端,以保证涂敷后在焊道上不出现针孔。
小管径(DN≤800)的管道采用氩弧焊打底后可不用打磨。
c.钢管依次进入除锈待位平台。
通过上下管装置依次将钢管移动至除锈工位,进行钢管内壁抛丸除锈。
除锈所使用的磨料由回收系统回收后循环使用。
除锈时产生的粉尘由粉尘处理系统进行回收处理。
d.除锈完毕的钢管通过上下管装置运送至检验平台及吹扫工位,进入除锈检验台架及内壁吹扫,除锈等级达到Sa2.5级,吹扫完毕后在管两端内壁150mm处涂刷可焊性无机富锌底漆,并粘贴好隔离纸。
e.喷涂作业时通过喷涂小车枪杆伸入管内匀速后退,在高速旋转的钢管内壁形成均匀涂层,喷涂后钢管需要继续旋转一定时间,确保涂层不流淌。
f.喷涂后钢管输送至固化平台检测位,进行内涂层表面的检测。
g.检测后需要通过风机吹扫内部挥发物气体,用纱网封闭端头。
h.固化合格防腐管喷上标记后进入出管台架,然后交库。
4.2.2焊缝内涂层
管道焊接完成后,需对焊缝内侧进行补口。
4.3产品结构
(1)聚乙烯胶带防腐层结构为:
一层环氧煤沥青底漆+一层底胶+一层内带+一层外带,防腐厚度≥2.1mm。
(3)内无溶剂环氧煤沥青涂料涂层防腐结构为:
管端100mm涂刷无机富锌底漆+无溶剂环氧煤沥青涂料,防腐厚度≥600μm。
4.4质量指标
4.4.1除锈质量指标
聚乙烯胶带防腐管外表面采用抛丸除锈或手工动力除锈,除锈级别应达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的Sa2.5级或St3级。
无溶剂环氧煤沥青防腐管线钢管内表面采用抛丸除锈,除锈级别应达到GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的Sa2.5级,钢管表面无焊渣、无毛刺、无灰尘。
4.4.2防腐层质量指标
(1)聚乙烯胶带防腐层质量指标
a.聚乙烯胶带防腐层总厚度≥2.1mm。
b.无溶剂环氧煤沥青内涂层性能指标应符合表1的规定。
表1聚乙烯胶带防腐层性能指标
序号
项目名称
性能指标
测试方法
1
厚度
符合设计规定
SY/T0066
2
抗冲击
(23°C),J
普通级
≥1.5
附录C
加强级
≥3
特加强级
≥5
3
阴极剥离(23°C,28d),mm
≤20
SY/T0315-2005
4
剥离强度(层间)N/cm
23°C
≥20(带隔离纸)
7.5
≥5(不带隔离纸)
70°C
≥2
5
剥离强度(对底漆钢)N/cm
23°C
≥20
7.5
70°C
≥3
c.外观:
聚乙烯胶带层表面应平整、搭接均匀、无永久性气泡、无皱褶和破损。
(2)无溶剂环氧煤沥青内涂层质量指标
a.无溶剂环氧煤沥青内涂层防腐厚度为≥600μm。
b.无溶剂环氧煤沥青内涂层性能指标应符合表2的规定。
表2内涂层性能指标
序号
项目
性能指标
测试方法
1
漆膜外观
平整光滑
GB9761
2
细度(μm)
≤50
GB/T1724-85
3
体积固体含量(%)
≥70
GB/T1725-85
4
附着力(级)
≤2
GB/T1720-85
5
冲击强度(kg·cm)
≥50
GB/T1732-85
6
柔韧性(mm)
≤2
GB/T1731-85
7
耐热性(120~140℃,1h)
无变化
GB/T1735
8
耐水性,蒸馏水
(25℃±1℃)浸泡30天
无变化
SY/T1733
9
干燥时间(h)
表干
4
GB/T1728
实干
18
c.外观:
内涂层表面不应有下垂、流淌、垂落、气泡和空白。
4.5成型工艺控制要求
4.5.1聚乙烯胶带防腐成型工艺控制要求
(1)防腐层的施工环境
防腐层施工应在胶粘带制造商提供的说明书推荐的环境条件下进行,施工时的温度应高于露点温度3°C以上。
在风沙较大、雨雪天气时,若没有可靠的防护措施,不应进行现场施工。
(2)钢管表面预处理
1)钢管表面除锈前,应清除钢管表面的焊渣、毛刺,并用适当的方法将附着在钢管外表面的油、油脂及任何其他杂质清楚干净。
2)钢管表面除锈宜采用喷(抛)射除锈方式。
受现场施工条件限制时,经设计选定,可采用动力工具除锈方法。
采用喷(抛)射除锈时,除锈等级应达到GB/T8923规定的Sa2.5级;采用电动工具除锈方法时,除锈等级应达到St3级。
3)除锈后,对可能刺伤防腐层的尖锐部分应进行打磨。
并将附着在金属表面的磨料和灰尘清除干净。
4)钢管表面预处理后至涂漆前的时间间隔宜控制在4h内,期间应防止钢管表面受潮和污染。
涂底漆前,如出现返锈或表面污染时,应重新进行表面预处理。
(3)底漆涂敷
1)使用前,底漆应充分搅拌均匀。
2)按照制造商提供的底漆说明书的要求涂刷底漆。
底漆应涂刷均匀,不应有漏涂、凝块和流挂等缺陷,底漆厚度≥30μm。
3)待底漆表面干后再缠绕胶粘带,期间应防止表面污染。
(4)胶粘带缠绕
1)胶粘带的解卷温度应满足胶粘带制造商规定的温度。
宜使用专用缠绕机或手动缠绕机进行缠绕施工。
在缠绕胶粘带时,如焊缝两侧可能产生空隙,应采用胶粘带制造商配套供应的填充材料填充焊缝两侧。
螺旋焊缝管缠绕胶粘带时,胶粘带缠绕方向应与焊缝方向一致。
2)按照预先选定的工艺,在涂好底漆的钢管上按照搭接要求缠绕胶粘带,胶粘带始末端搭接长度应不小于1/4管子周长,且不少于100mm。
两次缠绕搭接缝应相互错开。
缠绕时胶粘带搭接缝应平行,不应扭曲皱褶,带端应压贴,使其不翘起。
3)内带采用0.7mm厚聚乙烯胶带,搭边跨度为防腐带宽度的10%,且不小于25mm,外带采用0.7mm厚聚乙烯保护带,搭边宽度不小于50%,总厚度大于等于2.1mm。
3)管端应有150mm±10mm的焊接预留段。
4)防腐管检验合格后方可出厂。
4.5.2内无溶剂环氧煤沥青涂料内防腐层成型工艺控制要求
(1)钢管内表面预处理
1)在抛丸除锈处理前,必须按标准SY/T0457-2000标准的要求除掉表面的油和油脂污物。
2)抛丸除锈完成后,不得用酸洗或其它清洗溶液或溶剂清洗,这包括不得使用防止生锈的缓蚀性洗涤剂。
3)抛丸除锈后,彻底清除钢材表面的铁锈、油污、氧化皮等,除锈质量等级应达到GB/T8923中Sa2.5级的要求。
4)抛丸磨料必须采用符合标准的钢丸或铁丸、铁砂,供喷砂处理使用的压缩空气必须干燥洁净,不得含有水分和油污及其它污染物。
5)表面预处理完后,所有的铁锈、油污、氧化皮等应清除干净,并应在4小时内进行涂料的涂敷,当表面返锈或污染时,必须重新进行表面处理。
(2)内无溶剂环氧煤沥青涂料防腐涂敷工艺
1)表面预处理后采用压缩空气对钢管进行吹扫,以保证管内无砂粒及尘埃。
2)涂料喷涂环境温度应不低于10℃。
3)采用高压无气喷涂方式,两组料在喷枪内混合,喷涂压力:
0.4~0.5MPa,压缩比1:
68,喷嘴尺寸:
0.5mm。
4)涂无溶剂环氧煤沥青防腐层用无气喷涂施工,涂后静置自然固化。
喷涂采用一次性厚涂600μm工艺。
5)涂料喷涂施工后对其表观进行观察,不允许出现流淌、气泡和不均匀等现象。
6)涂敷完成后对钢管进行通风处理10min,然后进行管口封闭,待表干后转运到下管平台。
4.6标识
(1)进厂的钢管验收合格后,应做好验收记录。
记录质量状况、炉号、钢管编号、长度、重量以及制管厂,再转入下道工序。
不合格品应隔离存放或返厂。
(2)成品管经检验合格后,在距离管口1m处喷涂标识。
标识上应有钢管规格、钢管材质、重量、长度、钢管号、防腐结构、防腐等级、执行标准、管线批次、出厂编号、生产日期和生产单位。
每一个生产班日为一个批次,批次编号从01开始顺延。
(3)不合格品应放置在不合格品区存放,经处理检验合格后,再按
(2)条的规定进行标识。
4.7成品管的贮存、运输、搬运、交付
4.7.1贮存
(1)成品管在堆放时,要对其所在位置做好记录,以便能迅速找到某一钢管处在什么位置。
(2)成品采用管垛堆放法。
(3)清理堆放区域内的石头、棍棒和其它突出物并保持排水顺畅。
(4)成品管应按涂层类型及钢管规格分垛堆放整齐并作明显标识。
(5)在每根成品管的两头距管端约1m处分别加套PP隔离绳圈。
(6)防腐管底部采用管托垫起,管托可用枕木、土台或沙垛,管托间距按项目要求设置,一般为4m,管托最小宽度为400mm,防腐管离地面不得少于150mm。
(7)使用土台或枕木垫底时,每一垛最底层的钢管必须用三角木塞紧,防止钢管发生侧向滚动。
(8)管垛不得使用钢绳或棕绳进行捆扎。
管垛之间应保持一定的距离以便于人员操作和车辆运行。
(9)成品管不宜在阳光下曝晒,在施工现场的露天存放时间不应超过3个月。
4.7.2运输及搬运
(1)成品管的短途运输可选用卡车和叉车运输。
(2)当用叉车搬运成品时,叉车的叉脚必须加上较软性质的垫子(如橡胶板、塑料等)以避免涂敷层的损坏,在搬运过程中,要防止钢管掉下和碰撞其它钢管,在堆垛时,要符合有关要求。
(3)当用卡车运输时,卡车所能载货的高度和宽度须遵守国家交通有关规定。
(4)当用电动葫芦或吊车装卸成品管时,要用专用吊钩,吊钩不得损伤钢管端部质量,吊钩在装卸过程中要用手扶稳,待起吊到一定高度后才可放下,以保证不碰撞涂敷层。
(5)成品装在卡车上,卡车的支撑柱、支撑柱顶部以及车底板要安装较软性质的隔离垫,每一层钢管之间也要有隔离垫。
对成品不得使用钢绳和棕绳捆绑,而要用尼龙带等绑紧,防止运输过程中钢管串动和掉下。
(6)小管径成品管可以使用尼龙绳或尼龙带成打捆捆扎,以便起吊和装卸。
捆扎时使用的尼龙绳不得用于起吊。
起吊应采用具备足够强度的尼龙带进行。
4.7.3交付
(1)当成品管从贮存场地发运给用户时,质控员要按发货通知书来进行,特别要检查校核收货单位、规格、数量、管号、包装以及管端和涂敷层是否损伤,若发现已出现损伤,要将此根钢管暂停交付,并通知质控经理予以处理。
(2)交付发运时的吊装运输要求按上述规定执行。
(3)在成品贮存及交付工作中所产生的文件和资料,由储运部经理负责搜集和保存,保存时间为五年。
5冬、雨季管材外防腐及内涂层施工方案
(1)进管前应清除钢管上的雨水、积雪等。
进入生产线的钢管必须表面干燥。
(2)压缩机及冷却系统要求工作温度0℃以上。
(3)冬季生产要经常检查液压系统启动灵活,各种阀门开启自如。
喷涂设备要经常用风排液、放水,保证风干燥无油。
(4)生产中必须严格执行生产工艺和操作规程。
(5)针对冰点结露对钢管除锈质量产生影响,钢管进入抛丸除锈机前,必须采用中频加热或火焰端面加热方法使钢管预热到40~60℃。
(6)在钢管预处理后,应连续进行喷涂作业,防止结露或返霜。
实施喷涂和挤出,预处理和喷涂间隔时间不超过4h。
(7)上下管液压站更换冬季低凝点液压油,上管、中间岗和下管传动箱、减速机等更换冬季-20℃机油。
(8)空气压缩机的油水分离器和冷冻式干燥器、储罐及空气管路系统要求工作温度-0℃以上。
(9)大雨天停止生产。
6防腐层检验及修复措施
6.1防腐层检验
6.1.1一般要求
应对防腐层进行外观、厚度、露点和粘结力检验。
外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干厚、固化前进行,粘结力检验可在实干或固化后进行。
6.1.2聚乙烯胶带层检验
(1)表面预处理质量检验
预处理后的钢管表面应进行表面预处理质量检验。
用GB/T8923中相应的照片进行100%目视比较。
表面处理质量应达Sa2.5级或St3级。
(2)防腐层外观检验
应对防腐层进行100%目测检查,防腐层表面应平整、搭接均匀、无永久性气泡、无皱褶和破损。
(3)厚度检验
按照SY/T0066进行测量。
每20根防腐管随机抽查一根,每根测三个部位,每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度。
每个补口、补伤随机抽查一个部位。
厚度不合格时,应加倍抽查,仍不合格,则判为不合格。
不合格的部分应进行修复。
(4)电火花检漏
工厂预制防腐层,应逐根进行电火花检漏;现场涂敷的防腐层应进行全线电火花检漏,补口、补伤逐个检查。
发现漏点及时修补。
检漏时,探头移动速度不大于0.3m/s。
检漏电压按下列式
(1)、式
(2)确定:
当Tc<1mm时:
V=3294√Tc ̄……………………
(1)
当Tc≥1mm时:
V=7843√Tc ̄……………………
(2)
式中V——检漏电压,单位为伏(V);
Tc——防腐层厚度,单位为毫米(mm)。
本方案电火花检漏电压不小于1.2万伏。
(5)剥离强度检验
a.剥离强度检验方法
用刀环向划开10mm宽、长度大于100mm的胶粘带层,直至管体。
然后用弹簧秤与管壁成90°角拉开,拉开速度应不大于300mm/min。
b.检验要求
剥离强度测试应在缠好胶粘带24h后进行,测试时的温度宜为20°C至30°C。
现场涂敷时,每千米防腐管至少应测试三处;工程量不足1km的工厂预制时,每日抽查生产总量的3%,且不少于3根,每根测一处;补口、补伤抽查1%。
剥离强度值不应低于20N/cm。
若一处不合格,应加倍抽查;仍不合格,全部返修。
6.1.3无溶剂环氧煤沥青内涂层检验
对内衬层进行外观、厚度、漏点、粘结力四项检查,并应达到用户要求,如用户无明确要求,对钢管可参照本条a~d的具体要求,对钢储罐可参照SY/T0457-2000的5.3.2~5.3.5条的要求进行。
a)外观检查。
指定专人逐根管目视检查。
内衬层平整、无漏涂面积、无划痕为合格。
对检查出的缺陷,用粉笔画圈标记。
外观不合格管可以局部修补或全部加涂一遍。
b)厚度检查。
用磁性测厚仪抽查,抽查率5%,且不得少于2根。
对DN1000㎜及以上管测管两端(150㎜外)及中间共三个截面,DN900㎜及以下管只测管两端各一个截面,每个截面对称测4点,精确至10μm,厚度≥600μm,但焊道上的涂层厚度不低于管体上的80%即可。
厚度检查有不合格时加倍抽查,仍不合格则全批逐根检查。
厚度不合格管可以加涂增厚。
c)漏点检查。
用高压电火花仪抽查,抽查率5%,且不少于2根。
检漏电压3kV,探头移动速度约0.3m/s,从一端连续测至另一端,无漏点为合格,如不合格则加倍抽查,仍不合格则全批逐根检查。
对检查出的漏点立即用粉笔画圈标记,按防腐面积计算,普通级平均针孔数≤2个/㎡、加强级平均针孔数≤1个/㎡的管子可以局部修补,针孔数超过允许值的管子要全管加涂一遍。
d)粘结力检查。
用挑剥法抽查,抽查率2%,且至少1根,每根只检查一点。
用锋利刀刃垂直划透内衬层,形成边长约40㎜,夹角45°的V形切口,用刀尖挑剥切割线交点处的涂层,只能在刀尖作用处局部挑起,其他部位仍和钢管粘结良好,不出现成片剥离为合格。
如不合格则加倍抽查,仍不合格则全批逐根检查。
粘结力检查为破坏性项目,对合格管用粉笔对检查点画圈标记并尽快修补,对不合格管不允许修补,必须重新返工。
6.2修复措施
6.2.1聚乙烯胶带防腐层修复措施
(1)修补时先修整损伤部位,并清理干净,涂上底漆。
(2)使用与管体相同的胶粘带修补时,宜采用缠绕法;也可使用专用胶粘带采用贴补法修补。
缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘至少50mm。
(3)使用与管体相同的胶粘带进行补伤时,防腐层的结构、等级应与管体相同;采用专用补伤带时,其防腐层性能应不低于管体防腐层。
6.2.2内无溶剂环氧煤沥青涂层的修补、复涂和重涂措施
a)局部修补。
用砂轮机将检查出的表面缺陷(如:
杂质、气泡等)清除掉,将缺陷点及周围约50㎜的内衬层打毛,并将画圈标记及杂物、灰尘等清扫干净,然后涂无溶剂环氧煤沥青涂料至少2遍,使修补处表面平整、厚度相同、外观一致。
b)全管加涂无溶剂环氧煤沥青涂料。
对内衬层轻度喷砂打毛,吹扫干净,然后加涂1~2遍。
c)不合格管返工。
喷砂打掉全部内衬层,然后重新施工。
6.3管材防腐质量控制措施
6.3.1聚乙烯胶带防腐质量检验控制流程图
涂敷管外观检验
6
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 90 万吨年 芳烃抽提 地下 管网 防腐 方案