生产实习报告.docx
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生产实习报告
过程装备生产实习报告
1生产实习的目的
生产实习是学生在学完了基础课之后,在学习专业课期间或在学完了专业课之后而进行的生产认识教学环节。
通过生产实习,学生初步了解相关实习厂(或车间)的实际生产过程,包括生产原材料、生产工艺及流程、生产工艺条件、生产设备及控制、产品等;加深对专业理论和生产工艺原理及过程的理解,增加感性认识,并学习简单的生产技能;通过同工人、工程技术人员、生产及管理人员的接触和了解,增加对社会的认识,提高其社会适应能力。
本次实习由四位老师带队,过程装备全体51人参加,前后共计十天。
实习地点是河南晋开化工投资控股集团有限责任公司和开封空分集团有限公司。
2公司简介
河南晋开化工投资控股集团有限责任公司的前身是开封晋开化工有限责任公司,成立于2004年5月28日,是中国500强企业山西晋煤集团在山西省境外设立的第一家煤化工子公司。
公司主要产品有合成氨、尿素、硝酸铵、多孔硝铵、硝酸磷肥、甲醇、稀硝酸、浓硝酸、硝酸钠、亚硝酸钠、氨水、液体二氧化碳等,产品注册商标为“三中”及“晋开”,在化肥化工行业享有良好的声誉。
晋开集团积极进行资源整合,强化企业管理,通过“技术改造、战略并购、新建项目”三路并举,走出了一条规模化发展和效益型增长的新路子,跃上了发展的新平台。
公司产能规模和盈利能力不断提升,总氨生产能力由成立之初的12万吨/年增长至目前的130万吨/年,具备了年生产经营总额30亿元的规模。
“十二•五”期间,公司总氨产量将达到260~300万吨/年,生产经营规模突破100亿元/年,利税15~20亿元/年。
截至2010年6月底,公司总资产55.19亿元,较成立之初增长了24倍。
公司现拥有5家分公司,8家子公司,形成了一个以化肥化工为主,在贸易、机械加工、建筑、房地产、劳务、包装等领域多元发展的跨地区、跨行业、跨所有制的大型现代煤化工企业集团。
开封空分集团有限公司是我国气体分离设备制造业的大型、骨干企业,国家高新技术企业和省创新型企业。
2004年进入“中国机械工业企业500强”,2006年6月被国家发展和改革委员会评为“在振兴装备制造业工作中作出重要贡献”的单位。
公司拥有外贸自营权,为国家机电产品出口基地企业。
公司于2007年7月加入河南煤业化工集团,是河南煤业化工集团重点打造的重大装备制造基地,现已成为河南煤化航母的支柱产业。
开封空分集团有限公司始建于1958年,1965年建成投产以来,经过50多年的发展,目前已是我国大、中型空分设备和气体液化设备的研发和主要生产基地之一。
公司持有国家A1、A2级压力容器设计、制造许可证;国家GC1、GC2压力管道设计、制造许可证;ASME压力容器设计、制造授权证书和“U”钢印;通过了ISO9001质量体系认证和GB/T19022计量认证。
公司主要产品为成套大、中型空分设备和气体液化设备、金属组装式冷库、城市污水和工业废水处理成套工程及设备。
其中大、中型成套空分设备为公司主导产品。
目前公司已经形成年生产大、中型空分设备制氧容量82万米3/时,产品吨位36000吨的能力;年生产折合500吨冷库25套的能力;年生产日处理10万吨城市污水设备10套的能力。
公司通过技术引进,技术创新和进行技术改造,在气体分离、组合式冷库、城市污水富氧曝气方面具有世界先进的技术,在国内已形成明显的技术优势和显著的业绩,在国际也享有良好的声誉。
3实习内容
3.1晋开化工
本次在晋开化肥厂主要参观车间有:
联合车间、造气车间、净化车间、合成车间和尿素合成车间。
3.1.1联合车间
联合车间甲醇生产流程图
目前工业上几乎都是采用一氧化碳、二氧化碳加压催化氢化法合成甲醇。
典型的流程包括原料气制造、原料气净化、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序。
该厂用的是高压法生产甲醇。
高压工艺流程一般指的是使用锌铬催化剂,在300—400℃.30MPa高温高压下合成甲醇的过程。
自从1923年第一次用这种方法合成甲醇成功后,差不多有50年的时间,世界上合成甲醇生产都沿用这种方法,仅在设计上有某些细节不同,例如甲醇合成塔内移热的方法有冷管型连续换热式和冷激型多段换热式两大类,反应气体流动的方式有轴向和径向或者二者兼有的混合型式,有副产蒸汽和不副产蒸汽的流程等.近几年来,我国开发了25-27MPa压力下在铜基催化剂上合成甲醇的技术,出口气体中甲醇含量4%左右,反应温度230-290℃。
主要设备:
甲醇合成塔、甲醇全分离器、闪蒸罐、中间换热器、复合型蒸发式冷却器、注油器,下面对闪蒸罐进行简单介绍。
上图为闪蒸罐的典型结构。
闪蒸就是高压的饱和水进入比较低压的容器中后由于压力的突然降低使这些饱和水变成一部分的容器压力下的饱和水蒸气和饱和水。
现象:
物质的沸点是随压力增大而升高,那么是不是压力越低,沸点就越低呢。
那好,这样就可以让高压高温流体经过减压,使其沸点降低,进入闪蒸罐。
这时,流体温度高于该压力下的沸点。
流体在闪蒸罐中迅速沸腾汽化,并进行两相分离。
使流体达到气化的设备不是闪蒸罐,而是减压阀。
闪蒸罐的作用是提供流体迅速气化和汽液分离的空间。
形成原因:
当水在大气压力下被加热时,100℃是该压力下液体水所能允许的最高温度。
再加热也不能提高水的温度,而只能将水转化成蒸汽。
水在升温至沸点前的过程中吸收的热叫“显热”,或者叫饱和水显热。
在同样大气压力下将饱和水转化成蒸汽所需要的热叫“潜热”。
然而,如果在一定压力下加热水,那么水的沸点就要比100℃高,所以就要求有更多的显热。
压力越高,水的沸点就高,热含量亦越高。
压力降低,部分显热释放出来,这部分超量热就会以潜热的形式被吸收,引起部分水被“闪蒸”成蒸汽。
实际情况:
闪蒸在管道系统中出现,容易对阀门产生汽蚀损坏,可以选择反汽蚀高压阀,其特点是多次节流分摊压差,也可以选用耐汽蚀冲刷材料。
闪蒸也可以作为能源,被利用在热力发电厂中锅炉排水的回收和地热发电中。
3.1.2造气车间
造气方法:
原煤汽化法制半水煤气。
采用固定床煤气发生炉,利用加过热的空气来吹风,高温高热的蒸汽制气,对反应炉进行特殊的保温处理,控制制气阶段气化区最下部未烬燃料温度,不低于碳氧反应的过渡控制温度,不使气化层下部未燃尽的炭层温度在制气后期降至燃点以下,确保了整个循环过程中煤充分燃烧。
两步法水煤气制造工艺仅有短时吹风提高炉温和上吹风制气两个过程,大大简化了工艺过程,提高了单炉生产效率,消除了间歇制气过程中各个环节频繁切换带来的低产高耗问题,并克服了富氧连续制气所需的高昂制氧成本。
对于“两步法”仅有上行制气,炉上带出热量较多问题,可通过空气预热器、蒸汽过热器将空气和蒸汽预热,回收这部分热量再用于制气,这样就充分回收余热,使热量损失降到了最低,同时也提高了供热水平,稳定了火层。
该厂主要用富氧连续汽化的方法进行制备,但是能耗较高,主要循环以下工序:
吹风→上吹→下吹→二次上吹→吹净,循环周期为120秒。
主要设备:
煤气发生炉,旋风除尘器,洗气塔,废热锅炉,冷却塔等,下面对煤气发生炉简单介绍:
固定层煤气发生炉由炉身、炉篦、加料及排灰装置等部分组成。
内径为2.0~3.6m。
上图为典型的固定层煤气发生炉。
炉体由钢板卷焊而成,上部衬以耐火砖。
钢板和耐火砖之间填充保温材料。
在炉体中下部设有水夹套,产生低压蒸汽,在夹套上方设有汽包。
夹套与燃料层接触部分,由于温度较高,故用较厚的锅炉钢板焊成。
夹套下方0.5m处,因与缓慢转动的灰渣接触,极易磨损,须焊上特种钢保护条。
炉的底部设有炉篦及排灰装置。
炉篦呈圆锥形,由多层相互重叠的炉篦元件组成,顶部有帽盖,元件及底座联接并固定在灰盘上。
灰盘由电机传动机构带动而缓慢旋转,灰渣也随之转动,至固定的灰犁处被刮入灰斗中,定期打开灰斗出灰。
发生炉顶部有加料口定时加入燃料。
3.1.3净化车间
净化车间主要对上一工段传送来的气体进行除尘处理后送往脱硫塔进行脱碳处理,然后再进入变压吸附脱碳过程,最后通过罗茨鼓风机加压送往后续工段,进行新一级的压缩。
主要工艺指标:
①半脱出口H2S含量:
80~150㎎∕m3
②脱硫溶液悬浮硫含量≤1g∕L
③变换炉入口H2S含量:
80~150㎎∕m3
④变脱后H2S含量≤10㎎∕m3
⑤净化气中CO2含量≤1.3﹪
⑥精脱出口H2S含量≤0.1ppm
主要设备:
水环式真空泵及压缩机、罗茨鼓风机、静电除尘塔、洗涤塔等。
下面对水环式真空泵进行简单介绍。
水环式真空泵圆柱形泵缸内注入一定量的水,星形叶轮偏心地装在泵缸内,当叶轮旋转时,水受离心力作用被甩向四周而形成一个相对于叶轮为偏心的封闭水环。
水环式真空泵中被抽吸的气体沿吸气管及接头由吸气孔进入水环与叶轮之间的空间,右边月牙形部分,由于叶轮的旋转,这个空间容积由小逐渐增大,因而产生真空抽吸气体。
水环式真空泵随着叶轮的旋转,气体进入左边月牙形部分。
因叶轮是偏心旋转的,此空间逐渐缩小,气体逐渐受到压缩升压,气与水便由排气孔经接头沿排气管进入水箱中,自动分离后再由放气管放出。
水环式真空泵中废弃的水和空气一起被排到水箱里。
优点:
结构简单,制造精度要求不高,容易加工。
结构紧凑,泵的转数较高,一般可与电动机直联,无须减速装置。
故用小的结构尺寸,可以获得大的排气量,占地面积也小。
压缩气体基本上是等温的,即压缩气体过程温度变化很小。
由于泵腔内没有金属磨擦表面,无须对泵内进行润滑,而且磨损很小。
转动件和固定件之间的密封可直接由水封来完成。
吸气均匀,工作平稳可靠,操作简单,维修方便。
缺点:
效率低,一般在30%左右,较好的可达50%。
真空度低,这不仅是因为受到结构上的限制,更重要的是受工作液饱和蒸气压的限制。
用水作工作液,极限压强只能达到2000~4000Pa。
用油作工作液,可达130Pa。
总之,由于水环泵中气体压缩是等温的,故可以抽除易燃、易爆的气体。
由于没有排气阀及摩擦表面,故可以抽除带尘埃的气体、可凝性气体和气水混合物。
有了这些突出的特点,尽管它效率低,仍然得到了广泛的应用。
3.1.4合成车间
从净化车间来的半水煤气经过一段进口蝶阀,经过水封,到一级进口大阀,进入一段气缸,将压力提至0.2115MPa气体压缩后温度升高,从一段缸出来的气体进入一段出口缓冲器,然后进入一段冷却分离器,气体温度降至40℃以下,气体中的油水被冷凝分离,气体继续进入二段入口缓冲器,进入二级气缸,使压缩压力提高到0.7087MPa,经二段出口缓冲器到二段冷却分离器,继续进入三段入口缓冲器,到三段气缸,经压缩后压力提至2.0MPa,经三段出口缓冲器到三段冷却器、分离器、止逆阀“38”双阀送往净化,除去气体中大部分CO2和H2S,然后经“84”双阀,四段入口缓冲器,进入四段气缸,将压力提到4.7959MPa,经四段出口缓冲器、四段冷却器分离器进入五段气缸,将压力提至14.0MPa,经五段出口缓冲器,五段水冷器,五段分离器、止逆阀、“59”双阀送往粗甲醇合成塔、烃化塔,除去气体中CO和CO2,经“96”双阀进入六段入口缓冲器,进入六段气缸压缩将压力提高到31.4MPa,再经六段出口缓冲器、净却器、分离器、止逆阀、“670”双阀送往合成。
主要设备:
网片式油过滤器、醇循环机、罗茨鼓风机、热交换器、分离器等。
下面对工业中常用的罗茨鼓风机进行简单介绍。
上图为罗茨鼓风机的主要结构,罗茨鼓风机系属容积回转鼓风机,利用两个叶形转子在气缸内作相对运动来压缩和输送气体的回转压缩机。
这种鼓风机结构简单,制造方便,适用于低压力场合的气体输送和加压,也可用作真空泵。
原理:
罗茨鼓风机系属容积回转鼓风机,利用两个叶形转子在气缸内作相对运动来压缩和输送气体的回转压缩机。
这种压缩机靠转子轴端的同步齿轮使两转子保持啮合。
转子上每一凹入的曲面部分与气缸内壁组成工作容积,在转子回转过程中从吸气口带走气体,当移到排气口附近与排气口相连通的瞬时,因有较高压力的气体回流,这时工作容积中的压力突然升高,然后将气体输送到排气通道。
两转子依次交替工作。
两转子互不接触,它们之间靠严密控制的间隙实现密封,故排出的气体不受润滑油污染。
结构由于周期性的吸、排气和瞬时等容压缩造成气流速度和压力的脉动,因而会产生较大的气体动力噪声。
此外,转子之间和转子与气缸之间的间隙会造成气体泄漏,从而使效率降低。
罗茨鼓风机的排气量为0.15~150米(/分,转速为150~3000转/分。
单级压比通常小于1.7,最高可达2.1,可以多级串联使用特点及其它。
特点:
其最大的特点是使用时当压力在允许范围内加以调节时流量之变动甚微,压力选择范围很宽,具有强制输气的特点。
输送时介质不含油。
结构简单、维修方便、使用寿命长、整机振动小。
3.1.5尿素车间
尿素在农业中作为化肥具有很多的优点。
尿素的氮含量在46%(质量)以上,超过其他任何固体氮肥,尿素是一种中性速效肥料,施于土壤中不残留使土壤恶化的酸根,而且分解出来的二氧化碳也可以为植物所吸收。
尿素施用和贮藏性能好,不分解,不吸潮,不结块,流动性好,无爆炸性。
尿素还可以配成多种复合肥料以满足不同土质及作物的要求。
尿素的工业用途也很广泛,尿素产量的10%用作工业原料,其工业用途是作为高分子聚合物材料。
工业尿素的总消耗量的一半是作为化工原料,生产塑料、喷漆、黏合剂,此外尿素还可以作为多种用途的添加剂,用于:
炸药、印染、纺织、炼油和医药等。
尿素生产技术的发展
1、1828年,德国化学家,维勒将氰酸与氨的水溶反应,生成白色结晶的尿素,这是人类第一次用人工的方法制得有机化合物尿素,在次以前人类只是将人和动物的尿蒸发干获得尿素结晶。
在维勒之后,又出现了制备尿素的其他方法,但都由于原料难得,或有毒,或反应难于控制,或经济上不合算,而未能工业化,到20世纪初,开始出现工业规模的合成氨生产,尿素生产才开始工业规模的生产。
2、第一座以氨和二氧化碳为原料生产尿素工业装置于1922年建成于德国法本工业公司。
由于在尿素生产过程中,尿素合成反应达到平衡后时,在尿素合成塔中不能将原料一次全部转化为尿素,每次反应只有55%-72%的原料转化为尿素(以CO2计),从尿素合成塔出来的物料中还有一部分为反应的氨和二氧化碳,早期的尿素装置它只能将这部分未反应物加工成其他产品,所以尿素生产一定要与其他生产联合,其工艺是连续不循环的,也称一次通过法。
不循环法将未反应的氨回收为铵盐,每生产1吨尿素要副产7吨的硫铵或相当量的其他产品,尿素工厂必须附设庞大的副产品车间。
生产很不方便。
3.围绕着如何将合成塔出液中未反应的氨和二氧化碳分离,并加以回收,使其继续作为原料返回尿素合成系统,进行尿素合成反应,生成尿素,这一技术问题,尿素工业不断的发展,形成了各种尿素生产方法。
4、到了20世纪50、60年代相继出现了半循环法,水溶液全循环法等。
水溶液全循环法的出现,是尿素生产中,原料获得回收利用的飞跃。
它是将未反应的氨和二氧化碳用水吸收,并以水溶液的形式返回尿素合成系统,继续参加反应,生成尿素。
随后出现了工艺更先进的汽提全循环法,汽提法主要是以荷兰的斯塔米卡邦的CO2汽提技术与意大利的斯那姆的NH3汽提技术为代表。
此外还有日本三井东亚公司的ACES法及意大利的IDR等压双气提法等。
汽提工艺的出现使其得到广泛的应用。
汽提工艺使得尿素生产的原料CO2和NH3得到充分的利用,电能、热能及水消耗降低,操作方便,投资少,产品质量好。
未来尿素工艺总的方向是:
能量综合利用,生产规模大型化,不断降低成本,提高质量,减少污染。
尿素的生产过程可分为三个部分
一、是尿素合成部分
二、未反应物分离和回收部分
三、蒸发造粒部分
NH3和CO2在高压合成塔中进行反应,部分地转化为尿素,接着进入分离、循环回收系统。
一般,分离、回收系统按压力分为几个等级,各自形成循环,每一循环包括液相反应物的分解和分离、气相未反应物的吸收和冷凝。
含有尿素合成液物流从较高压力流入下一压力等级进行分解分离,直至成为基本不含NH3和CO2的尿素溶液。
从各压力等级循环中分出的气态未反应物则通过吸收、冷凝等方式转变为液相,再逐级逆向地从低压送往高压,最后返回合成塔参与反应而利用。
主要设备:
造粒塔。
下面对造粒塔进行简单介绍。
造粒塔将温度约140℃的尿素浓度达99.7%的高浓溶液(称尿素融体)送往几十米的高空,通过旋转的喷头的小孔喷洒出来,形成液滴自高空滴落,在下降过程中与自下而上的空气逆流直接接触,受到空气的冷却,融熔体得到凝固并冷却且将少量水分蒸发,待落到地面即成为温度60~70℃、粒度均匀的颗粒尿素产品。
造粒塔生产能力大,操作简单,生产费用低。
但有其缺点:
造粒塔顶排出的气体不可避免地带有一些尿素粉尘和氨气。
由于排出空气量大,而且气体携带的粉尘十分纤细,NH3含量极低,难于处理,污染环境。
另外,尿素颗粒强度不高,不适于长途散装运输。
造粒塔不能制出大于2.5mm又有足够强度的颗粒。
3.2开封空分
本次在开封空分集团首先进行了安全教育之后由开封空分集团的专家为我们讲述了空气分离的几种方法和其相应的原理,然后参观了压力容器制造车间、机器制造车间,最后还参观了无损检测车间。
3.2.1空气分离的方法
深冷法:
将空气压缩降温直至液化,在精馏塔精馏,实现空气的分离,是目前工业上使用最广泛的方法。
吸附法:
利用固体吸收剂对气体混合物中个组分吸附能力的差异而进行的。
该厂采用的是变压吸附制氧和变压吸附制氮。
膜分离法:
利用有机聚合膜的渗透选择性,是能耗最低最方便的一种方法。
该厂的主要工作流程是:
过滤→压缩→预冷→纯化→分馏塔,然后由分馏塔进行制冷、换热和精馏三个工序,精馏之后进入液体贮存和产品压缩系统,整个过程中都是仪控和电控。
下面对整个过程中得一些工序的作用进行简单介绍。
过滤:
除尘,静电捕捉。
压缩:
提高气体能量,是气体具备做功的能力。
预冷系统:
1实现等温压缩,扩大等温节流效应
2满足纯化系统的工作条件
3降低主换热器的热负荷
4温度越低,工况越稳定
5一级缓冲器作用
6对空气进行一次水洗
3.2.2压力容器制造车间
主要设备:
卷板机、剪板机、各种焊机等。
3.2.2.1卷板机
卷板机是对板料进行连续点弯曲的塑形机床,具有卷制O型、U型等。
卷板机的工作原理:
卷板机上辊在两下辊中央对称位置通过液压缸内的液压油作用于活塞作垂直升降运动,通过主减速机的末级齿轮带动两下辊齿轮啮合作旋转运动,为卷制板材提供扭矩。
卷板机规格平整的塑性金属板通过卷板机的三根工作辊(二根下辊、一根上辊)之间,借助上辊的下压及下辊的旋转运动,使金属板经过多道次连续弯曲,产生永久性的塑性变形,卷制成所需要的园筒、锥筒或它们的一部分。
该液压式三辊卷板机缺点是板材端部需借助其它设备进行预弯。
该卷板机适用于卷板厚度在50mm以上的大型卷板机,两下辊下部增加了一排固定托辊,缩短两下辊跨距,从而提高卷制工件精度及机器整体性能。
3.2.2.2剪板机
剪板机是借于运动的上刀片和固定的下刀片,采用合理的刀片间隙,对各种厚度的金属板材施加剪切力,使板材按所需要的尺寸断裂分离。
剪板机可分为:
脚踏式(人力)、机械剪板机式、液压摆式剪板机等。
剪板机常用来剪裁直线边缘的板料毛坯。
剪切工艺应能保证被剪板料剪切表面的直线性和平行度要求,并尽量减少板材扭曲,以获得高质量的工件。
剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求,并尽量减少板材扭曲,以获得高质量的工件。
剪板机的上刀片固定在刀架上,下刀片固定在工作台上。
工作台上安装有托料球,以便于板料的在上面滑动时不被划伤。
后挡料用于板料定位,位置由电机进行调节。
压料缸用于压紧板料,以防止板料在剪切时移动。
护栏是安全装置,以防止发生工伤事故。
回程一般靠氮气,速度快,冲击小。
3.2.2.3电焊机
电焊机的主要部件是一个降压变压器,次级线圈的两端是被焊接工件和焊条,工作时引燃电弧,在电弧的高温中将焊条熔接于工件的缝隙中。
由于电焊变压器的铁芯有自身的特点,因此具有电压急剧下降的特性,即在焊条引燃后电压下降;在焊条被粘连短路时,电压更是急剧下降。
在焊接操作时,虽然电路中的电流处处相等,但由于各处的电阻不一样,在不固定接触处的电阻最大(这个电阻叫接触电阻),根据电流的热效应定律(也叫焦尔定律),即Q=IR.t可知:
在电流相等时,则电阻越大的部位发热越高,因此在焊接时,焊条的触头也就是被接的金属体的接触处的接触电阻最大,则在这个部位产生的电热自然也就最多,加之焊条是熔点较低的合金,自然容易熔化。
熔化后的合金焊条芯粘合在被焊物体上,冷却后便把焊接对象粘合在一块。
一般直流逆变电焊机面板上均设有输出直流电流调节旋钮。
逆变直流电焊机先是将单相交流220V电压或三相交流380v电压进行桥式整流、滤波,然后供给功率开关器件进行逆变处理。
少部分逆变电焊机先利用555时基电路等脉冲产生电路产生矩形脉冲波,再利用三极管进行电流放大,接着用一对互补场效应管进行电压放大,从而产生高频信号,最后利用升压变压器进行升压,在二次绕组上得到感应交流电。
其功率的大小取决于放大电路的放大能力。
现在的逆变电焊机多采用由IGBT管组成单端正激式逆变电路,其控制系统多采用脉宽调制芯片SG3525,其逆变频率为20kHz,并能进行恒流外特性控制。
系统在空载时,由于采用电压反馈控制,PWM调制器间断地输出脉冲,因间歇振荡的频率低且脉冲宽度窄,这样不但空载损耗小,而且变压器不易饱和。
由于该类焊机采用以脉宽调制PWM为核心的控制技术,从而可获得较好的恒流特性和优异的焊接工艺效果。
3.2.3部分产品介绍
鼓风机鼓风机主要由下列六部分组成:
电机空气过滤器、鼓风机本体、空气室、底座(兼油箱)、滴油嘴。
鼓风机靠汽缸内偏置的转子偏心运转,并使转子槽中的叶片之间的容积变化将空气吸入、压缩、吐出。
在运转中利用鼓风机的压力差自动将润滑送到滴油嘴,滴入汽缸内以减少摩擦及噪声,同时可保持汽缸内气体不回流,此类鼓风机又称为滑片式鼓风机。
鼓风机输送介质以清洁空气、清洁煤气、二氧化硫及其他惰性气体为主。
也可按需生产输送其他易燃、易爆、易蚀、有毒及特殊气体。
因而能广泛适用于冶金、化工、化肥、石化、食品、建材、石油、矿井、纺织、煤气站、气力输送、污水处理等各工业部门。
由于叶轮在机体内运转无摩擦,不需要润滑,使排出的气体不含油。
是化工、食品等工业理想的气力输送气源。
鼓风机属容积运转式鼓风机。
使用时,随着压力的变化,流量变动甚小。
但流量随着转速而变化。
因此,压务的选择范围很宽,流量的选择可通过选择转速而达到需要。
鼓风机的转速较高,转子与转子、转子与机体之间的间隙小,从而泄露少,容积效率较高。
我厂加工和装配技术力量强,能保证间隙的合理、均匀,既达到较高的容积效率又不至于机体内因热膨胀而发生磨擦。
鼓风机的结构决定其机械磨擦损耗非常小。
因为只有轴承和齿轮副有机械接触在选材上,转子、机壳和齿轮圈有足够的机械强度。
运行安全,使用寿命长是本厂鼓风机产品的一大特色。
本厂鼓风机的转子,均经过静、动平衡校验。
成品运转平稳、振动极小。
铝制板翅式换热器铝制板翅式换热器是一种新型高效换热设备。
它以结构紧凑、重量轻、体积小和传热效率高等优点,广泛应用于化工、化肥、空分设备、天然气液化等各个领域。
它与传统的管壳式结构相比,单位传热面积大5-10倍,重量减轻9/10。
旋片式真空泵旋片式真空泵的泵内偏心安装的转子与定子固定面相切,两个(或以上)旋片在转子槽内滑动(通常为径向)并与定子内壁相接触,将泵腔分为几个可变容积的一种旋转变容积真空泵。
通常,旋片与泵腔之间的间隙用油来作为密封,所以旋片真空泵一般是油封式机械真空泵。
螺旋绕管式换热器螺旋绕管式换热器从传热原理上属于间壁式管式换热器,由于它具有管式换热器的耐高压的性能,同时自身又具有结构紧凑、传热效率高的优点,特别适用于高压高效气体换热场合。
它的主
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