工序质量控制.docx

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工序质量控制

北京站至北京西站地下直径线工程天宁寺4#盾构始发井

工序质量控制

1、地下连续墙

1.1导墙

1.1.1导墙测量放样控制要点

（a）根据设计图纸提供的坐标计算出地下连续墙中心线角点坐标，计算成果经内部复核无误后，报甲方、监理复核。

（b）根据计算成果，采用地面导线控制点，用全站仪实地放样出地下连续墙角点，并立即作好护桩。

报甲方，监理进行复核。

（c）由于基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下会向内位移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，导墙中心轴线按设计要求外放100mm。

（d）在导墙沟槽开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。

（e）在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高，导墙标高按规范要求高出于邻近地面10cm。

（f）导墙模板拆除后，检查导墙的中心线和平整度、垂直度是否符合要求。

（g）导墙施工结束后，立即在导墙顶面上作出分幅线，并测量出每幅槽段钢筋笼的吊点位置标高，以控制吊筋的长度。

1.1.2导墙开挖控制要点

（a）导墙分段施工，分段长度根据模板长度和规范要求，一般控制在15～30m。

（b）墙开挖前根据测量放样成果，地下连续墙的厚度，实地放样出导墙的开挖宽度。

（c）导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，应防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。

墙沟槽开挖采用反铲挖掘机开挖，侧面人工进行修直，坍方或开挖过宽的地方施作120砖墙外模。

（d）为及时排除坑底积水，在坑底中央设置一排水沟，在一定距离设置集水坑，用抽水泵外排。

（e）在平面上导墙施工接头与地下连续墙接头将错开。

在开挖导墙时，若有废弃管线等障碍物将清除，并严密封堵废弃管线断口，防止其成为泥浆泄漏通道。

1.1.3导墙的钢筋砼控制要点

（a）导墙沟槽开挖后立即将导墙中心线引至沟槽中，及时浇筑一层10cm厚C15素砼垫层，以此作为施工时的底模。

（b）底模施工结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋设计用Ф12螺纹钢，施工时单层双向布置，钢筋间距按200×200排列，水平钢筋置于内侧，钢筋施工结束并经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。

（c）侧墙模板采用组合钢模板，模板加固采用钢支撑头加钢管支撑加固，支撑的间距不大于1米，模板将加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格后报甲方、监理通过方可进行砼浇注。

（d）砼浇注采用人工与泵送配合，砼浇注时两边对称交替进行，严防走模。

如发生走模，立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，再继续进行浇注。

（e）砼的振捣采用插入式振捣器，振捣间距为0.6m左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。

现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。

导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到有关规范的要求。

导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，将对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。

1.14模板拆除控制要点

砼浇注完36小时后开始拆除模板，具体时间由试验确定。

拆模后立即再次检查导墙的中心轴线和净空尺寸以及侧墙砼的浇筑质量，如发现侧墙砼侵入净空或墙体出现空洞将及时修凿或封堵，并召集相关人员分析讨论事故发生原因，制定出相应措施，防止类似问题再次发生。

模板拆除后立即架设木支撑，支撑上下各一道，呈梅花型布置，水平间距2.0m。

经检查合格后报甲方、监理验收，验收后立即回填，防止导墙内挤。

同时在导墙顶翼面上用红油漆作好分幅线并标上幅号。

导墙混凝土养护到50％设计强度以上时，将进行成槽作业。

在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。

1.1.5导墙质量验收标准

序号

验收项目

标准

1

内墙面与地下连续墙纵轴平行线度

±10mm

2

内外导墙间距

±10mm

3

导墙内墙面垂直度

0.3%

4

导墙内墙面平整度

3mm

5

导墙顶面平整度

5mm

1.2钢筋笼加工（成型控制）

（1）控制标准

项目

偏差（mm）

检查方法

钢筋笼长度

±50

钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。

钢筋笼宽度

±20

钢筋笼厚度

0，－10

主筋间距

±10mm

任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上量测四点。

分布筋间距

±20mm

预埋件中心位置

±10mm

抽查

（2）控制要点

钢筋笼将严格根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。

钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，加工平台将保证平台面水平，四个角成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直，钢筋间距符合规范和设计的要求。

工程引道段的钢筋笼采用整体制作成型。

钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架平直，桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。

桁架利用钢筋笼的主筋制作，并对焊成一根相同直径的通长钢筋。

钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按设计位置安放桁架和上层钢筋。

考虑到钢筋笼起吊时的刚度和强度的要求，根据设计图纸，每幅钢筋笼设计4排桁架。

（a）纵向钢筋的底端应距离槽底面50cm，并且纵向钢筋底端应稍向内侧弯折以防吊放钢筋笼时擦伤槽壁，但向内侧弯折的程度不应影响浇灌混凝土的导管插入。

（b）要在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于浇筑水下混凝土时导管的插入，同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。

为防止横向钢筋有时会阻碍导管插入，钢筋笼制作时把主筋放在内侧横向钢筋放在外侧。

槽段大于4米的每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根导管相距2～3米，导管距两边1～1.5米，每个导管口设8根通长的φ12导向筋，以利于砼浇注时导管上下。

（c）钢筋笼的主筋采用对焊接头，主筋与水平筋采用点焊连接。

主筋与水平筋的交叉点除四周、桁架与水平筋相交处及吊点周围全部点焊外其余部分采用50％交错点焊。

（d）钢筋笼端部与接头管或混凝土接头面间应留有15～20cm的空隙。

为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。

按竖向间距4m设置两列钢垫块焊于钢筋笼上，横向间距标准幅为3米，垫块采用3mm厚钢板制作。

各种类型钢筋笼根据不同长度分为二段或不分段，都在统长的钢筋笼底模上整幅加工成型。

钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎。

按大样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。

按大样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5～10厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。

为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆。

为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性将经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。

按设计要求焊装预留插筋（或接驳器）、预埋铁件，绑扎硬泡沫塑料板，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。

钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。

1.3开挖槽段

1.3.1单元槽段的挖掘顺序

单元槽段成槽时将按顺序开挖，先挖两端最后挖中间，使抓斗两侧受力均匀。

单元槽段挖掘顺序

（a）先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。

（b）先挖单孔，后挖隔墙。

因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套往隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。

（c）沿槽长方向套挖

待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。

（d）挖除槽底沉渣

在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。

（e）在转角处部分槽段因一斗无法完全挖尽时或一斗能挖尽但无法保证抓两侧受力均匀时，应根据现场实际情况在抓斗的一侧下放一根锁口管来平衡另一侧的阻力，防止抓斗因受力不匀导致槽壁左右倾斜。

1.3.2挖槽机操作要领

（a）抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。

（b）不论使用何种机具挖槽，在挖槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。

（c）成槽垂直度控制：

在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，做到随挖随纠，确保垂直精度在3/1000以上，力争达到2/1000以上。

（d）成槽时泥浆面控制：

成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆，确保泥浆液面高出地下水位0.5m以上，同时也不能低於导墙顶面0.3m，杜绝泥浆供应不足的情况发生。

（e）单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。

1.3.3槽段检验的工具及方法

（a）槽段平面位置偏差检测：

用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。

（b）槽段深度检测：

用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。

（c）槽段壁面垂直度检测：

用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。

槽段垂直度的表示方法为：

L/X。

其中X为壁面最大凹凸量，L为槽段深度。

（d）槽段端面垂直度检测：

同槽段壁面垂直度检测。

地下连续墙质量控制标准

项次

项目

质量要求

检验方法

1

成槽垂直度

H/300

超声波测壁仪

2

槽底沉渣厚

≤200mm

沉渣测量仪或探锤检查

3

接头处相邻两槽段的挖槽中心线，在任一深度的偏差值

≤B/3

观察、尺量、水准仪、探锤检查和检查施工记录

4

钢筋笼和预埋件的安装

安装后无变形，预埋件牢固，标高、位置及保护层厚度正确。

5

成墙后墙顶中心线

与设计轴线之偏差≤30mm

6

凿去浮浆后的墙顶标高

设计标高±30mm

7

裸露表面局部突出

≤100mm

8

墙面垂直度

H/200

9

裸露墙面

表面密实无渗漏，孔洞、露筋、蜂窝面积不超过单元槽段裸露面积的2%。

观察和尺量检查

10

连接墙的接头

接缝处无明显夹泥和渗水现象。

观察检查

注：

H―墙深（mm）；B―墙厚（mm）。

1.3.4清底换浆

（a）清底的方法

清除槽底沉渣采用置换法。

清底开始时间：

置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。

清底方法：

使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。

清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底1～2m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。

清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5米处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。

（b）换浆的方法

换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于10厘米时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。

清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5米深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。

在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。

1.4泥浆控制

（b）泥浆性能指标及配合比设计

新鲜泥浆配合比

泥浆材料

膨润土

纯碱

CMC

清水

1m3投料量（㎏）

116.6

4.664

0.583

949.3

泥浆质量控制指标（普通泥浆）

泥浆指标

泥浆类别

漏斗粘度

（秒）

比重

（g/㎝2）

酸碱度

（PH值）

失水量

（cc）

含沙量

（%）

滤皮厚

（mm）

新鲜泥浆

22～30

1.05~1.10

8.0～8.5

<10

<1

<1.5

再生泥浆

30～40

1.08～1.15

7.0～9.0

<15

<4

<2.0

挖槽时泥浆

22～60

1.05～1.25

7.0～10.0

<20

可以不测

可以不测

清孔后泥浆

22～30

1.05～1.15

7.0～10.0

<20

<4

<2.0

劣化泥浆

>60

>1.30

>14

>30

>10

>3.0

说明：

表中对“挖槽时泥浆”的粘度和比重两项指标的上限放得很宽，因为采用液压抓斗成槽时，泥浆的粘度和比重偏大并不妨碍液压抓斗成槽作业，对槽壁稳定也是有利无害，还可充分利用本该废弃的大量粘度和比重偏大的泥浆，节约泥浆的消耗。

只要在清孔时把粘度和比重偏大泥浆置换成合格泥浆，对施工质量毫无影响。

1.5钢筋笼起吊及对接控制要点

1）成槽后要及时提供成槽的相关施工资料及钢筋笼加工验收的资料

2）分二节吊放钢筋笼入槽孔时，两节对接时应保持于垂直状态。

3）钢筋笼吊放时，槽壁凸凹不平，槽底沉碴，钢筋笼纵向接头弯曲及保护层钢板过于凸出时，都会使钢筋笼吊放发生困难，甚至引起槽段坍方，为此应做到槽孔必须满足垂直度要求，并做好清碴工作。

吊放钢筋笼前，要准确测定槽底标高。

4）起吊钢筋笼时，先用150吨履带吊（主吊）和100吨履带吊（副吊）双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。

5）吊运钢筋笼将单独使用150吨履带吊（主吊），必须使钢筋笼呈垂直悬吊状态。

6）吊运钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁置在导墙顶面上。

7）校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程，使钢筋笼吊装位置符合设计要求。

1.6水下混凝土浇筑及拔管

1.6.1控制标准

序号

控制项目

控制要求

测量方法

责任人

1

混凝土配比

5-25mm集配

2

混凝土坍落度

18-22cm

3

两导管间距

5

导管埋管长度

》3.0m

1.6.2水下混凝土浇筑控制要点

1）在槽段成槽施工中，端孔部位应严格控制孔斜率，以满足接头施工的要求。

2）做好槽段的清孔换浆工作，尤其是接头部位的绕流混凝土清除以及二期墙体的两端头砼壁应用专用钢丝刷子钻头（固定在抓斗的斗体上）清除干净。

3）水下混凝土配合比，应根据水泥、砂石骨料状况，由有资质和经验的单位配制。

混凝土熟料搅拌应均匀，严格控制坍落度在18～22cm，现场进行实际坍落度测试。

4）导管内径为250mm，控制导管插入深度为2～6m。

5）混凝土应连续均匀供应，保证槽孔内混凝土的上升速度不小于2m/h。

6）采用泥浆下直升导管法浇筑。

导管内径为Φ250mm，下设导管前，应进行密封性试验。

导管开浇顺序为自低处至高处，逐管开浇。

导管距孔底15～25cm。

采用压球满管法开浇，即向导管内一次连续注入熟料将隔离球压至导管底口岩面，此时砂浆和混凝土注满整根导管，在备足熟料后，提升导管开浇，待混凝土面上升至下一根导管底端高程时，此根导管开浇，并与前根导管保持连续均匀浇筑。

7）浇筑导管距槽孔端头不大于l.5m，导管间距不宜大于3.5m。

8）浇筑时严格控制槽内混凝土面高差和导管埋深，以防混浆和夹泥，同时也要控制好进料速度以防止产生压气现象。

各导管保持均匀进料，以保证槽孔内混凝土面高差不大于0.5m，导管埋深宜为2～6m。

9）开浇时应检查导管内是否渗进泥浆。

浇筑过程中每间隔30min测一次槽内混凝土面，测点设置在两导管间及槽孔两端头。

每隔2h测量一次导管内的混凝土面，并在现场绘制浇筑图，及时核对浇筑方量，分析浇筑中出现的问题，以此作为浇筑工作和拆卸导管的依据。

在开浇和终浇阶段应缩短测量混凝土上升面的间隔时间。

10）混凝土拌制时应适量掺加防渗缓凝效果好的减水剂掺合剂。

1.6.3顶拔接头管

（a）接头管吊装就位后，随着安装液压顶管机。

（b）为了减小接头管开始顶拔时的阻力，可在混凝土开浇以后4小时或混凝土面上升到15米左右时，启动液压顶管机顶动接头管，但顶升高度越少越好，不可使管脚脱离插入的槽底土体，以防管脚处尚未达到终凝状态的混凝土坍塌。

（c）正式开始顶拔接头管的时间，将以开始浇灌混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态所经历的时间为依据。

（d）在顶拔接头管过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算接头管允许顶拔的高度，严禁早拔、多拔。

（e）接头管由液压顶管机顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。

1.1.1地下连续墙工程针对性施工技术措施

（1）成槽垂直度控制措施

①采用硬地法施工，防止成槽机在成槽挖土过程中产生倾斜而引起槽壁倾斜、塌方。

②由于导墙对地下连续墙上部的垂直度影响较大，因此在导墙施工时严格控制导墙的垂直度和净空，确保导墙施工的精度在1/500内。

③成槽设备能达到的的垂直精度会直接影响成槽的垂直度，两岸明挖段选用日本进口真砂（MHL-60100）成槽机，以确保成槽的垂直精度要求。

成槽过程中严格按照成槽机上的垂直度。

显示仪表上显示的垂直度，及时调整抓斗的垂直度，严格作到随挖随纠，以确保成槽的精度。

④成槽时确保泥浆性能指标，及时向槽段内补浆，保证槽段内浆液面不低于导墙下30cm。

（2）防止槽壁坍塌措施

①改善泥浆性能

在泥浆中加入适量的重金石粉和CMC以增大泥浆比重和提高泥浆粘度，增大槽内泥浆压力和形成泥皮的能力。

④减小施工影响

a.在成槽时尽量小心，抓斗每次下放和提升都缓慢匀速进行，尽量减少抓斗对槽壁的碰撞和引起泥浆振荡。

b.施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液位高度，保证泥浆液面比地下水位高。

c.雨天地下水位上升时应及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。

d.施工过程中严格控制地面的荷载，不使土壁受到施工附近荷载作用影响而造成土壁塌方，确保墙身的光洁度。

e.安放钢筋笼应做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动而引起槽壁坍方。

f.优化各工序的施工方案，加强工序间的衔接，尽量缩短槽壁的暴露时间

⑤加强监测

成槽过程增加对周围建筑物沉降和位移以及地面的沉降监测的频次，及时将监测信息反馈回来，根据监测信息制定相应的措施。

（3）槽壁坍方处理措施

若在成槽过程中已经遇到了塌方，采取如下处理措施：

①坍塌的槽段部分导墙即使不断裂，也因其底部空虚而不能承重，因此在吊装钢筋笼前先架设具有足够刚度的钢梁，代替导墙搁置钢筋笼，并将钢筋笼荷载通过钢梁传递到坍塌区以外的地基上。

②浇灌砼时，可用泵车在远离坍塌槽段的地方直接下料。

③混凝土浇筑完成以后方可进行锁口管顶拔。

④塌方后必然会造成混凝土从接头管两边绕流，致使接头管难以起拔，并给相邻槽段的开挖、钢筋笼下放带来困难，造成质量事故，对此可采用：

a.增加顶拔频率，减少每次顶拔高度，使接头处混凝土面始终和接头管保持脱离状态，确保接头管能安全起拔，不破坏已浇筑槽壁混凝土。

b.当接头管全部拔出后，在绕管混凝土强度不高时，马上采用液压抓斗，对绕管砼彻底清除，然后采用优质粘土暂时回填。

（4）地下连续墙渗漏水预防及处理措施

①地下连续墙的清底工作应彻底，清底时严格控制每斗的进尺量不超过15cm，以便将槽底泥块清除干净，防止泥块在砼中形成夹心现象，引起地下连续墙漏水。

②严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃，防止因泥浆引起的砼浇注时砼面高差过大而造成的夹层现象。

③钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。

控制钢筋笼露筋，钢筋笼保护块有足够的刚度、厚度、数量，钢筋笼在吊放入槽时先对中槽壁中心，以免挤压保护块。

同时钢筋笼下放不顺时，不得强行冲放，以防止露筋。

④防止砼浇注时槽壁坍方。

钢筋笼下放到位后，附近不得有大型机械行走，以免引起槽壁土体震动。

⑤确保混凝土质量满足设计要求，砼浇注时严格控制导管埋入砼中的深度，作好混凝土浇筑记录，绝对不允许发生导管拔空现象，防止混凝土导管拔出混凝土面而出现混凝土断层夹泥的现象。

如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，将砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇注砼。

开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右。

混凝土浇筑过程中将经常提拔导管，起到振捣混凝土的作用，使混凝土密实，防止出现蜂窝、孔洞、以及大面积湿迹和渗漏现象。

⑥保证商品砼的供应量，工地施工技术人员必须对搅拌站提供的砼级配单进行审核并测试其到达施工现场后的砼坍落度，保证商品的质量。

⑦如开挖后发现有渗漏现象，将立即进行堵漏，可视其漏水程度不同采取相应措施，封堵方法如下：

a．在有微量漏水时，可采用双快水泥进行修补。

b．漏水较严重时，可用双快水泥进行封堵，同时用软管引流，等水泥硬化后从引流管中注入化学浆液止水堵漏，进行化学灌浆。

c.对较大渗漏情况，有可能产生大量土砂漏入时，可先在地下连续墙迎土面采用摆喷注浆进行堵漏。

同时在地下连续墙渗水处的内侧，清理漏水孔，及时采用木楔堵住，并用水泥封堵，然后进行引流和化学灌浆处理并涂刷聚合物或水泥基渗透结晶防水涂料。

（5）地下墙露筋现象的预防措施

①钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。

②必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。

③钢筋笼吊放过程必须小心平稳，不得强行冲放。

（6）成槽漏浆现象的预防及处理措施

①产生漏浆现象最主要地方是地下人防和地下管道部位。

对于施工区内地下人防和地下管道，在导墙施工时，应将地下人防，地下管道在导墙范围内的部分破除干净，导墙做成深导墙，导墙的底部必须超过地下人防和地下管道的底板，进入原状土层，导墙的后部用粘土回填密实，防止漏浆。

②对于少量漏浆现象，是由于地质原因，可在泥浆中加入0.5－2%的锯末作为防漏剂，继续成槽。

③对于突然出现大量漏浆现象，则是由于开挖槽壁中有孔洞出现，这时应立即停止成槽，并不断向槽内送浆，保持槽内泥浆面的高度，防止槽壁坍方。

然后挖出导墙外边的土体，查找漏浆的源头进行封堵。

待处理结束后才能继续进行成槽。

（7）对于钢筋笼无法下放到位的预防及处理措施

①对于钢筋笼在下放入槽时不能准确到位时，不得强行冲放，严禁割短割小钢筋笼，应重新提起，待处理合格后再重新吊入

②钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。

③对于大量坍方，以致无法继续进行施工时，应对该幅槽段用粘土进行回填密实后再成槽。

④对于由于上一幅地下连续墙砼绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽用抓斗放空冲抓或用吊机吊刷壁器空档冲放，以清除绕管部分砼后，再吊放钢筋笼入槽。

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