锅炉论述.docx
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锅炉论述.docx
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锅炉论述
五、论述题
1.什么是滑参数启动?
滑参数启动有哪两种方法?
答案:
滑参数启动是锅炉、汽轮机的联合启动,或称整套启动。
它是将锅炉的升压过程与汽轮机的暖管、暖机、冲转、升速、并网、带负荷平行进行的启动方式。
启动过程中,随着锅炉参数的逐渐升高,汽轮机负荷也逐渐增加,待锅炉出口蒸汽参数达到额定值时,汽轮机也达到额定负荷或预定负荷,锅炉、汽轮机同时完成启动过程。
滑参数启动的基本方法有如下两种:
(1)真空法。
启动前从锅炉到汽轮机的管道上的阀门全部打开,疏水门、空气门全部关闭。
投入抽气器,使由汽包到凝汽器的空间全处于真空状态。
锅炉点火后,一有蒸汽产生,蒸汽即通过过热器、管道进入汽轮机,进行暖管、暖机。
当汽压达到0.1MPa(表压)时,汽轮机即可冲转。
当汽压达到0.6~1.0MPa(表压)时,汽轮机达额定转速,可并网开始带负荷。
(2)压力法。
锅炉先点火升压,一般是汽压达0.5~1.0MPa(表压)时开始冲转,以后随着蒸汽压力、温度逐渐升高,汽轮机达到全速、并网、带负荷,直到达到额定负荷。
滑参数启动适用于单元制机组或单母管切换制机组,目前,大多数发电厂采用压力法进行滑参数启动,而很少使用真空法进行滑参数启动。
2.锅炉启动过程中,汽包上、下壁温差是如何产生的?
怎样减小汽包上、下壁的温差?
答案:
在启动过程中,汽包壁是从工质吸热,温度逐渐升高。
启动初期,锅炉水循环尚未正常建立,汽包中的水处于不流动状态,对汽包壁的对流换热系数很小,即加热很缓慢。
汽包上部与饱和蒸汽接触,在压力升高的过程中,贴壁的部分蒸汽将会凝结,对汽包壁属凝结放热,其对流换热系数要比下部的水高出好多倍。
当压力上升时,汽包的上壁能较快的接近对应压力下的饱和温度,而下壁则升温很慢。
这样就形成了汽包上壁温度高、下壁温度低的状况。
锅炉升压速度越快,上、下壁温差越大。
汽包上、下壁温差的存在,使汽包上壁受压缩应力,下壁受拉伸应力。
温差越大,应力越大,严重时使汽包趋于拱背状变形。
为此,我国有关规程规定:
汽包上、下壁允许温差为40℃,最大不超过50℃。
为控制汽包上、下壁温差不超限,一般采用如下一些措施:
(1)按锅炉升压曲线严格控制升压速度。
加热速度应控制汽包下壁温度上升速度为0.5~1℃/min,汽包饱和温度上升速度不应超过1.5℃/min。
(2)汽包强制循环锅炉和自然循环锅炉可采用锅炉底部蒸汽推动投入,利用蒸汽加热锅水,均匀投入燃烧器,自然循环锅炉还可采用水冷壁下联箱适当放水等。
(3)采用滑参数启动。
3.锅炉停炉过程中,汽包上、下壁温差是如何产生的?
怎样减小汽包上、下壁的温差?
答案:
锅炉停炉过程中,蒸汽压力逐渐降低,温度逐渐下降,汽包壁是靠内部工质的冷却而逐渐降温的。
压力下降时,饱和温度也降低,与汽包上壁接触的是饱和蒸汽,受汽包壁的加热,形成一层微过热的蒸汽,其对流换热系数小,即对汽包壁的冷却效果很差,汽包壁温下降缓慢。
与汽包下壁接触的是饱和水,在压力下降时,因饱和温度下降而自行汽化一部分蒸汽,使水很快达到新的压力下的饱和温度,其对流换热系数高,冷却效果好,汽包下壁能很快接近新的饱和温度。
这样,和启动过程相同,出现汽包上壁温度高于下壁的现象。
压力越低,降压速度越快,这种温差就越明显。
停炉过程中汽包上、下壁温差的控制标准为不大于50℃,为使上、下壁温差不超限,一般采取如下措施:
(1)严格按降压曲线控制降压速度。
(2)采用滑参数停炉。
4.造成受热面热偏差的基本原因是什么?
答案:
造成受热面热偏差的原因是吸热不均、结构不均、流量不均。
受热面结构不一致,对吸热量、流量均有影响,所以,通常把产生热偏差的主要原因归结为吸热不均和流量不均两个方面。
(1)吸热不均方面:
①沿炉宽方向烟气温度、烟气流速不一致,导致不同位置的管子吸热情况不一样;②火焰在炉内充满程度差,或火焰中心偏斜;③受热面局部结渣或积灰,会使管子之间的吸热严重不均;④对流过热器或再热器,由于管子节距差别过大,或检修时割掉个别管子而未修复,形成烟气“走廊”,使其邻近的管子吸热量增多;⑤屏式过热器或再热器的外圈管,吸热量较其他管子的吸热量大。
(2)流量不均方面:
①并列的管子,由于管子的实际内径不一致(管子压扁、焊缝处突出的焊瘤、杂物堵塞等),长度不一致,形状不一致(如弯头角度和弯头数量不一样),造成并列各管的流动阻力大小不一样,使流量不均;②联箱与引进出管的连接方式不同,引起并列管子两端压差不一样,造成流量不均。
现代锅炉多采用多管引进引出联箱,以求并列管流量基本一致。
5.煤粉为什么有爆炸的可能性?
它的爆炸性与哪些因素有关?
答案:
煤粉很细,相对表面积很大,能吸附大量空气,随时都在进行着氧化。
氧化放热使煤粉温度升高,氧化加强。
如果散热条件不良,煤粉温度升高一定程度后,即可能自燃爆炸。
煤粉的爆炸性与许多因素有关,主要的有:
(1)挥发分含量。
挥发分Vdaf高,产生爆炸的可能性大,而对于Vdaf<10%的无烟煤,一般可不考虑其爆炸性。
(2)煤粉细度。
煤粉越细,爆炸危险性越大。
对于烟煤,当煤粉粒径大于100μm时,几乎不会发生爆炸。
(3)气粉混合物浓度。
危险浓度为1.2~2.0kg/m3。
在运行中,从便于煤粉输送及点燃考虑,一般还较难避开引起爆炸的浓度范围。
(4)煤粉沉积。
制粉系统中的煤粉沉积,往往会因逐渐自燃而成为引爆的火源。
(5)气粉混合物中的氧气浓度。
浓度高,爆炸危险性大。
在燃用Vdaf高的褐煤时,往往引入一部分炉烟干燥剂,也是防止爆炸的措施之一。
(6)气粉混合物流速。
流速低,煤粉有可能沉积;流速过高,可能引起静电火花,所以气粉混合物过高、过低对防爆都不利。
一般气粉混合物流速控制为16~30m/s。
(7)气粉混合物温度。
温度高,爆炸危险性大。
因此,运行中应根据Vdaf高低,严格控制磨煤机出口温度。
(8)煤粉水分。
过于干燥的煤粉爆炸危险性大。
煤粉水分要根据挥发分Vdaf、煤粉贮存与输送的可靠性以及燃烧的经济性综合考虑确定。
6.论述锅炉的热平衡。
答案:
锅炉的热平衡:
燃料的化学能+输入物理显热等于输出热能+各项热损失。
根据火力发电厂锅炉设备流程可分为输入热量、输出热量和各项损失。
1.输入热量
(1)燃料的化学能·燃煤的低位发热量。
(2)输入的物理显热·燃煤的物理显热和进入锅炉空气带入的热量。
(3)转动机械耗电转变为热量·一次风机(排粉机)、球磨机(中速磨)、送风机、强制循环泵等耗电转变的热量,这部分电能转换为热能在计算时将与管道散热抵消。
(4)油枪雾化蒸汽带入的热量。
这部分热量,当锅炉正常运行时,油枪是退出运行的。
因此锅炉正常运行时,输入热量为燃料的化学能+输入的物理显热。
2.输出热量
(1)过热蒸汽带走的热量
(2)再热蒸汽带走的热量
(3)锅炉自用蒸汽带走热量
(4)锅炉排污带走热量
3.锅炉各项热损失
(1)锅炉排烟热损失:
①于烟气热损失;②水蒸气热损失(空气带入水分,燃煤带入水分,氢生成成分)。
(2)化学未完全燃烧热损失(CO,CH4)。
(3)机械未完全燃烧热损失:
①飞灰可燃物热损失;②灰渣可燃物热损失。
(4)散热损失:
锅炉本体及其附属设备散热损失。
(5)灰渣物理热损失。
(6)吹灰蒸汽热损失。
(7)灰斗水封冷却水热损失。
7.论述提高锅炉热效率的途径。
答案:
提高锅炉热效率就是增加有效利用热量,减少锅炉各项热损失,其中重点是降低锅炉排烟热损失和机械未完全燃烧损失。
(1)降低锅炉排烟热损失。
1)降低空气预热器的漏风率,特别是回转式空气预热器的漏风率。
2)严格控制锅炉锅水水质指标,当水冷壁管内含垢量达到400mg/m2时,应及时酸洗。
3)尽量燃用含硫量低的优质煤,降低空气预热器入口空气温度,现代大容量发电锅炉均装有空气预热器,防止空气预热器冷端受热面上结露,导致空气预热器低温腐蚀。
采用提高空气预热器入口空气温度,增大锅炉排烟温度(排烟热损失增加)的方法,延长空气预热器使用寿命。
(2)降低机械未完全燃烧热损失。
1)根据锅炉负荷及时间调整燃烧工况,合理配风,尽可能降低炉膛火焰中心位置,让煤粉在炉膛内充分燃烧。
2)根据原煤挥发分及时调整粗粉分离器调整挡板,使煤粉细度维持最佳值。
(3)降低锅炉的散热损失,主要加强锅炉管道及本体保温层的维护和检修。
8.论述降低火电厂汽水损失的途径。
答案:
火力发电厂中存在着蒸汽和凝结水的损失,简称汽水损失。
汽水损失是全厂性的技术经济指标。
它主要是指阀门泄漏、管道泄漏、疏水、排汽等损失。
全厂汽水损失量等于补充水量减去自用蒸汽损失水量、对外供热不返回凝结水部分的损失水量、锅炉的排污水量。
汽水损失也可用汽水损失率来表示:
汽水损失率=
×100%
发电厂的汽水损失分为内部损失和外部损失两部分:
(1)发电厂内部损失:
①主机和辅机的自用蒸汽消耗,如锅炉受热面的吹灰、重油加热用汽、重油油轮的雾化蒸汽、汽轮机启动抽汽器、轴封外漏蒸汽等;②热力设备、管道及其附件连接处的不严所造成的汽水泄漏;③热力设备在检修和停运时的放汽和放水等;④经常性和暂时性的汽水损失,如锅炉连续排污、定排罐开口水箱的蒸发、除氧器的排汽、锅炉安全门动作,以及化学监督所需的汽水取样等;⑤热力设备启动时用汽或排汽,如锅炉启动时的排汽、主蒸汽管道和汽轮机启动时的暖管、暖机等。
(2)发电厂的外部损失
发电厂外部损失的大小与热用户的工艺过程有关,它的数量取决于蒸汽凝结水是否可以返回电厂,以及使用汽水的热用户以汽水污染情况。
降低汽水损失的措施:
①提高检修质量,加强堵漏、消漏,压力管道的连续尽量采用焊接,以减少泄漏;②采用完善的疏水系统,按疏水品质分级回收;③减少主机、辅机的启停次数,减少启停中的汽水损失;④降低排污量,减少凝汽器的泄漏。
9.论述转动机械滚动轴承发热原因。
答案:
(1)轴承内缺油。
(2)轴承内加油过多,或油质过稠。
(3)轴承内油脏污,混入了小颗粒杂质。
(4)转动机械轴弯曲。
(5)传动装置校正不正确,如对轮偏心,传动带过紧,使轴承受到的压力增大,摩擦力增加。
(6)轴承端盖或轴承安装不好,配合得太紧或太松。
(7)轴电流的影响,由于电动机制造上的原因,磁路不对称,在轴上感应了轴电流,而引起涡流发热。
(8)冷却水温度高,或冷却水管堵塞流量不足,冷却水流量中断等。
10.论述转动机械试运基本要求。
答案:
(1)确认旋转方向正确。
(2)新安装的转动机械,启动后连续时间不少于8h,大小修的转动机械不少于30min。
(3)转动机械启动后,逐渐增加负荷达到额定(以额定电流值为准)。
风机转动时应保持炉膛负压,不应带负荷启动,对泵转动机械,不应在空负荷下启动和运行。
(4)给煤机不应带负荷试转,要预先将入口进料插板关闭严密。
(5)滚动轴承温度不超过80℃,滑动轴承温度不超过70℃。
(6)轴承振动值。
额定转速:
r/min750100015001500以上。
振动值:
mm0.120.100.0850.05。
(7)窜轴值不超过4mm。
11.直吹锅炉如何调整燃料量?
答案:
燃料量的调节,是燃烧调节的重要一环。
不同的燃烧设备和不同的燃料种类,燃料量的调节方法也各不相同。
配有直吹式制粉系统的锅炉,由于无中间储粉仓,它的出力大小将直接影响到锅炉的蒸发量,故负荷有较大变动时,即需启动或停止一套制粉系统运行。
在确定启停方案时,必须考虑到燃烧工况的合理性及蒸汽参数的稳定。
若锅炉负荷变化不大,则可通过调节运行的制粉系统出力来解决。
当锅炉负荷增加,应先开启磨煤机的排粉机的进口风量挡板,增加磨煤机的通风量,以利用磨煤机内的存粉作为增加负荷开始时的缓冲调节;然后再增加给煤量,同时相应地开大二次风门。
反之当锅炉负荷降低时,则减少磨煤机的给煤量和通风量及二次风量。
总之,对配有直吹式制粉系统的锅炉,其燃料量的调节,基本上是用改变给煤量来调节的。
12.怎样调整再热汽温?
答案:
再热汽温常用的调节方法有摆动式燃烧器以及喷水减温等。
(1)摆动式燃烧器。
摆动式燃烧器是通过改变燃烧器的倾角,来改变火焰中心的高度,使炉膛出口温度得到改变,以达到调整再热汽温的目的。
当燃烧器的下倾角减小时,火焰中心升高,炉膛辐射传热量减少,炉膛出口温度升高,对流传热量增加,使再热汽温升高。
(2)再热喷水减温调节。
喷水减温器由于其结构简单,调节方便,调节效果好而被广泛用于锅炉再热汽温的细调,但它的使用使机组热效率降低。
因此在一般情况下应尽量减少再热喷水的用量,以提高整个机组的热经济性。
为了保护再热器,大容量中间再热锅炉往往还设有事故喷水。
即在事故情况下危及再热器安全(使其管壁超温)时,用来进行紧急降温,但在低负荷时尽量不用事故喷水。
遇到减负荷或紧急停用时应立即关闭事故喷水隔绝门,以防喷水倒入高压缸。
13.降低排烟热损失的方法
锅炉排烟温度是反映锅炉设计、运行状况及设备健康水平的综合性参数。
在锅炉运行中,操作不当引起排烟温度升高或排烟量增大,都会增加排烟热损失,使锅炉热效率下降。
运行中降低排烟热损失可从下面几方面分析考虑。
(1)、防止受热面结渣和积灰由于熔渣和灰的传热系数很小,锅炉受热面结渣和积灰,会增加受热面的热阻。
同样大的锅炉受热面积,如果结渣和积灰,传给工质的热量将大幅度减少,会提高炉内和各段烟温,从而使排烟温度升高。
运行中,合理调整风、粉配合,调整风速和风率,避免煤粉刷墙,防止炉膛局部温度过高,均可有效地防止飞灰粘结到受热面上形成结渣。
在锅炉运行中应定期进行受热面吹灰和及时除渣,可减轻和防止积灰、结焦,从而保持排烟温度正常。
(2)、合理运行煤粉燃烧器大容量锅炉的燃烧器一次风粉喷口沿炉膛高度布置有数层,当锅炉减负荷或变负荷运行时,根据锅炉的运行状况,合理地投停不同层次的燃烧器,会对排烟温度有所影响。
在锅炉各运行参数正常的情况下,一般应投用下层燃烧器,这样可使炉膛出口温度及排烟温度保持正常。
(3)、控制送风机入口空气温度:
锅炉运行中,送风机人口空气温度高于设计值时,会减小空气预热器的传热温压,使传热量减小,排烟温度升高。
当送风机人口风温升高较多时,空气预热器出口风温也会有所升高,虽然可以提高炉内理论燃烧温度水平,燃烧的经济效果提高,但也会使炉内烟气温度上升,导致排烟温度升高。
锅炉在夏季取用炉顶空气时,送风机人口空气温度可能会高于设计值,从而造成排烟温度升高。
运行中应分析人炉空气温度升高与排烟温度升高对锅炉热经济性的影响,设法进行调整控制。
(4)、注意给水温度的影响锅炉给水温度降低会使省煤器传热温压增大,省煤器吸热量将增加,在燃料量不变时排烟温度会降低。
但是,如果保持锅炉蒸发量不变,由于省煤器出口水温有所下降,蒸发受热面所需热量增大,就需增加燃料量,使锅炉各部烟温回升。
这样,排烟温度同时受给水温度下降和燃料量增加两方面的影响。
一般情况下,如果保持锅炉负荷不变,排烟温度将会降低。
但利用降低给水温度来降低排烟温度的方法并不可取,因为降低排烟温度虽然有可能使锅炉效率提高,但由于汽轮机抽汽量减少,电厂的热经济性将会降低。
(5)、避免入炉风量过大锅炉燃烧生成的烟气量的大小,主要取决于炉内过量空气系数及锅炉的漏风量。
锅炉安装和检修质量高,可以减少漏风量。
但是送入炉膛有组织的总风量却和锅炉燃料燃烧有直接关系。
在满足燃烧正常的条件下,应尽量减少送入锅炉的过剩空气量。
过大的过量空气系数,既不利于锅炉燃烧,也会增加排烟量而使锅炉效率降低。
大容量锅炉大部分都装有氧量表和风量表,正确监视和分析这些表计,是合理用风的基础。
(6)、注意制粉系统运行的影响:
运行中,合理调整制粉系统,保证合格的煤粉细度,提高各分离元件的分离效率。
应该知道,降低锅炉排烟温度不是无限的,是相对设计值而言的,只能在运行调整的可行范围内进行。
排烟温度过低,会导致空气预热器结露、积灰和腐蚀,同样会影响锅炉安全运行。
14.煤粉迅速而又完全燃烧的条件
1、要供给适量的空气
要达到完全燃烧就必须供应炉膛适量的空气,即保持适当的过量空气系数。
如果空气供应不足,即过量空气系数过小,将会造成不完全燃烧热损失;但空气供应过多,不仅使炉膛温度降低引起燃烧不完全,还将使排烟量增大,造成排烟热损失增加。
2、要维持足够高的炉温
燃烧快慢和完全程度均于温度有关。
炉温过低不利于燃烧反应的进行,使燃烧不完全,
所以炉温要高些。
适当高的炉温,不仅可以使煤粉很快着火,迅速燃烧,而且可以保证煤粉充分燃尽。
当锅炉负荷较低时,炉膛平均烟温较低,燃烧器区域的烟温也低,这对煤粉的着火是不利的。
当锅炉低到一定程度时,就会危及着火稳定性,甚至引起灭火。
因此,煤粉炉的负荷调节范围常受着火稳定性的限制。
通常把不投油能保证着火稳定的最低负荷,称为最低稳燃负荷。
对固态排渣炉而言,炉温也不宜过高,过高的炉温会引起炉膛结渣,从而影响安全经济运行。
3、燃料与空气的良好混合
燃料和空气混合是否良好,对能否达到迅速完全燃烧起着很大的作用。
为了做到使煤粉气流进入炉膛后迅速着火,着火后又迅速而完全地燃烧,煤粉炉一般都采用一、二次风的组织燃烧。
即煤粉由一次风携带进入炉膛,由于高温烟气辐射和混入,使煤粉气流的温度很快达到着火点,使煤粉着火。
4、足够的燃烧时间
煤粉由着火到全部燃烧完毕,需要有一定的时间。
煤粉从燃烧器出口到炉膛出口一般需
要2~3秒时间。
在此阶段时间内煤粉必须完全燃烧掉,否则到了炉膛出口处,因受热面多,烟气温度很快下降,燃烧就会停止,从而造成不完全燃烧损失。
为了保证煤粉燃尽,除了保持炉内火焰充满程度和使炉膛有足够的空间和高度外,还应
设法缩短着火与燃烧阶段的时间。
总之,要保证燃料良好的燃烧,就必须满足以上这些基本条件,为此就要求燃烧设备及
燃烧器具有合理的布置和结构,同时在运行中要科学地组织整个燃烧过程。
15.如何进行汽温调整
1、过热器装有两级喷水减温器:
其中第一级减温器装在低温过热器出口与分隔屏过热器入口之间管道上,第二级减温器装在分隔屏过热器出口与后屏过热器入口之间管道上。
2、正常情况下控制分隔屏过热器入口汽温不超过395-410℃,分隔屏过热器出口汽温不超过430℃。
当一级减温器前汽温有上升趋势或超过390-410℃时,适当开大第一级减温水调节阀,增加一级减温水量,以控制汽温在规定值范围。
当一级减温器前汽温有下降且到达设计温度值时,操作与上相反。
3、当一级减温器水量超过或接近其设计出力而后屏过热器入口汽温超过390~430℃,高温过热器出口汽温超过540℃时,立即投入二级减温器。
4、热汽温的调节以一级减温水调节为主,作为粗调;二级减温作为细调。
两级减温水应配合使用。
应当注意的是:
由于二级减温水布置距过热器出口较远,而一级减温水布置更远,这就需要使用减温水调节过热汽温需要一个提前量,即遇到可能造成汽温波动的操作工况应提前调节减温水;由于一级减温器布置在过热器进口端,远离过热器出口,所以汽温调节惰性比二级大的多,为保持高温过热器出口汽温稳定,在正常运行时一级减温水固定,由二级减温水调节高温过热器出口汽温。
5、使用减温水时,减温水流量不可大幅度波动,这是由于汽温惰性大的特点决定的,以防止汽温急剧波动后难以调节。
6、在低负荷时更要注意慎用减温水,由于低负荷时蒸汽流量小,减温水过大易造成过热蒸汽出口带水,使汽轮机水冲击,造成恶性事故。
7、汽包水位大幅度波动时会引起给水流量大幅度波动,同时减温水流量也发生变化从而引起汽温变化,应加强监视,及时调整。
8、必要时可调整一、二次风量,摆动燃烧器上下倾角,切换上下制粉系统等改变炉膛火焰中心位置,使汽温上升或下降。
9、煤粉变粗,炉膛总送风量增加,炉底漏风增加,启动上排制粉系统,增加上部燃烧器热功率,关小上部辅助风,摆动燃烧器上摆均会引起炉膛火焰中心上移,过热汽温升高,应及时调节减温水量,控制汽温在规定值。
反之,汽温下降,操作相反。
10、再热汽温调节用摆动燃烧器改变炉膛火焰中心高度作为主要调节手段,摆动燃烧器设计摆动范围辅助风在±30°之间,一次风在±25°之间,摆动燃烧器上摆,火焰中心升高,再热汽温升高;反之汽温降低。
11、燃烧器摆动后再热汽温变化有一定滞后性,一般在调节后1分钟左右,再热汽温才开始变化,10分钟左右趋于稳定。
因此在使用摆动燃烧器调节再热汽温过程中应注意:
一是调节过程应是在稳定运行时,摆动燃烧器调节应缓慢进行,不得幅度过大,一般摆动±200范围,在燃烧波动较大时应慎重;二是掌握再热汽温特性,注意汽温的变化趋势,及时调节,调节应有较大的提前量,应防止再热汽温波动过大。
12、用燃烧调节不能满足再热汽温要求或事故情况下时,投再热器事故喷水减温器调节。
13、为防止摆动燃烧器卡涩,每6小时应手动或自动试摆一次,并对照就地指示
16.如何防止锅炉结焦
(1)、防止受热面壁面温度过高:
保持四角风粉量的均衡,使四角射流的动量尽量均衡,尽量减少射流的偏斜程度。
火焰中心尽量接近炉膛中心,切圆直径要合适,以防止气流冲刷炉壁而产生结渣现象。
(2)、防止炉内生成过多的还原性气体,首先要保持合适的炉内空气动力工况,四角的风粉比要均衡,否则有的一次风口由煤粉浓度过高而缺风,出现还原性气氛。
在这种气氛中,还原性气体使灰中Fe203还原成Fe0,使灰熔点降低。
而FeO与SiO2等形成共晶体,其熔点远比Fe203低得多,有时会使灰熔点降低150~200℃,将会引起严重结渣。
(3)、做好燃料管理,保持合适的煤粉细度,尽可能固定燃料品种,清除石块,可减少结渣的可能性。
保持合适的煤粉细度,不使煤粉过粗,以免火焰中心位置过高而导致炉膛出口受热面结渣,或者防止因煤粉落人冷灰斗而形成结渣等。
(4)、做好运行监视:
要求运行人员密切注意炉内燃烧工况,特别炉内结渣严重时,更应到现场检查结渣状况。
利用吹灰程控装置进行定期吹灰,以防止结渣状况加剧。
(5)、采用不同煤种掺烧:
采用不同灰渣特性的煤掺烧的办法对防止或减轻结渣有一定好处。
对结渣性较强的煤种,在锅炉产生严重结渣时,经掺烧高熔点结晶渣型的煤,结渣会得到有效控制。
不过,在采用不同煤种掺烧时,应知晓掺配前后灰渣的特性及选择合适的掺配煤种或添加剂。
17.如何降低燃油消耗
1加强等离子系统的应用,尽量减少燃油消耗。
2运行人员负责炉前燃油系统的运行维护工作,对于出现的缺陷要及时联系检修处理,每班核对供回油流量,定期检查油枪及油循环系统,防止油枪泄漏及内漏。
3锅炉单侧转机停运或只有三台制粉系统运行时投等离子助燃,若等离子故障时投入油枪助燃,一般维持3-4支同层油枪即可。
4低负荷磨煤机跳闸或断煤等,应及时投油助燃,一般维持3-4支同层油枪即可,等离子投入正常后及时撤油。
5高负荷磨煤机跳闸或断煤一般不得投油(在单磨间隔远等异常方式时除外)。
6投油助燃时,燃油压力应维持在1.0-1.1Mpa,尽量节省燃油消耗。
7纯油方式冷态启动时,投入OA层油枪点火正常,根据升温升压要求,增投油枪。
中速暖机2小时后及时启动一次风机、密封风机,暖A、B磨。
并网后以OA层油枪作点火源,依次启动A、B、C、D制粉系统,负荷180MW稳定后撤油,注意各磨煤量>20吨/H后才能作为上层磨的点火源。
8纯油热态启动时,投入OA层油枪点火正常后及时启动一次风机、密封风机,启动B磨进行升温升压。
在定速前暖A磨正常,并网后即可按B、A、C、D的顺序依次启动各制粉系统,相关事项同冷态启动。
9机组极热态启动先以热态启动方式进行,在升温率满足不了要求时,增投为两台制粉系统。
10机组纯油方式停运时,在160MW以下投入OA层油枪助
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