18局高墩桥梁施工安全技术方案doc.docx
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18局高墩桥梁施工安全技术方案doc
渝利铁路V标中铁十八局
高墩大跨桥梁施工
安全技术方案
中铁十八局渝利铁路项目经理部
二○○九年七月
高墩大跨桥梁施工安全技术方案
第一章工程概况
第一节工程简介
重庆至利川铁路是规划中的沪-汉-蓉客运通道的重要组成部分。
线路地处我国中、西部地区的结合部,西起重庆市、向东途经重庆市长寿区、涪陵区、丰都县、石柱县,止于湖北省利川市,线路全长264.406km。
第二节地形地貌
本管段位于云贵高原东北麓向四川盆地东缘过渡地带平行岭谷区,地形起伏较大,地形受地质构造控制,背斜成条状中低山,向斜成宽缓低山丘陵谷地,构造线与山脊一致,呈北东向展布。
地势北低南高,沿线途经了丘陵区、低山区、中山区、中山溶蚀残丘区。
第三节工程地质
一地层岩性
沿线出露有二叠系、三叠系、侏罗系及第四系地层,其中二叠系、三叠系地层主要分布于背斜山岭地带和利川盆地,为碎屑岩及碳酸盐类岩石,其余向斜谷地均为侏罗系“红层”内陆河湖相碎屑岩。
第四系松散层主要分布于长江及支流以及丘间沟槽中,斜坡地带零星覆盖少量坡、残积层。
二地质构造
线路穿越的主要构造有石柱向斜
第四节水文地质特征
本段气候属于亚热带季风气候类型,具有冬暖春旱、夏热秋凉、无霜期长、多云多雾及雨量充沛等特点。
全线地表水属于长江水系,长江及支流御临河、龙溪河、龙河、清江河等大小江河为常年地表水流,河水面为当地侵蚀基准面。
地表水系呈树枝状、叶脉状分布。
第五节地震烈度
地震动峰值加速度为0.05g(Ⅵ度)。
第三章渝利铁路设计主要技术标准
主要技术标准表
序号
项目
主要技术标准
1
铁路等级
Ⅰ级
2
正线数目
双线
3
限制坡度
9‰,加力坡18.5‰
4
旅客列车速度目标值
200km/h
5
最小曲线半径
3500m
6
线间距
4.4m
7
牵引种类
电力
8
机车类型
客机SS9、CRH1;货机HXD1
9
牵引质量
3500t
10
到发线有效长度
850m,双机地段880m
11
闭塞方式
自动闭塞
12
行车指挥方式
调度集中
13
建筑限界
满足开行双层集装箱列车要求
第三章工程施工情况简介
第一节工程概况
本工程共有桥梁5座,其中大桥1206m/4座,中桥93.19m/1座,长2668.10m,梁体结构形式为连续梁。
向家坝双线大桥为本标段最高桥,最高桥墩达77.5m,主跨为(44+3×64+44)连续梁,跨越龙河;青石岩双线大桥跨越202省道和石柱县自来水管道,采用(48+80+48)m连续梁桥,最大墩高70.5m;屯田坝大桥上跨在建石忠高速公路,采用主跨(48+80+48)m连续梁桥,连续梁采用悬臂灌注施工,施工难度较大。
主要桥梁工程见桥梁工程一览表。
序号
工点名称
桥梁中心里程
桥跨结构
桥梁全长(m)
1
青石岩双线大桥
D1K199+251
4×32+(48+80+48)连续梁+3×32
415.67
2
屯田坝双线大桥
DK213+055
(48+80+48)连续梁
191.1
3
向家坝双线大桥
DK223+393
(44+3×64+44)连续梁
294.9
4
小河口双线大桥
DK232+804
9×32
304.3
5
桃子园双线中桥
DK230+137
1×32+1×24
93.19
备注:
本标段桥梁工程不含简支梁的预制、架设。
第二节施工方案
梁体施工,连续梁采用悬臂灌注施工。
桩基施工,根据现场地质、设计桩径、桩长,采用冲击钻成孔,钢筋笼尽量减少分节,长钢筋笼的接头采用机械连接方式。
实心低墩采用整体钢模板一次立模,整体浇注,空心高墩采用翻模法施工。
桩基、承台、墩台身施工合理组织,形成流水作业。
所有桥梁混凝土采用集中生产,输送泵灌注。
混凝土满足高性能混凝土耐久性和抗腐蚀性要求。
高性能混凝土从原材料控制、配合比设计、灌注养护工艺、钢筋保护层控制等各个环节来保证,大体积混凝土要采取控制水化热和灌注时间、温度,加强养护等措施,防止混凝土开裂。
对于空心高墩,墩身垂直度的允许误差为1/1000,且最大不超过20mm,每施工一层要进行一次中心线校正。
一明挖基础
土层采用机械放坡开挖,人工配合,遇有岩石采用小型松动爆破,距离基底30cm人工清理或以风镐凿除。
开挖至设计标高后及时转序施工,不得使基底长时间暴露。
钢筋在加工厂加工,现场绑扎;模板采用大块组合钢模板;混凝土集中拌制,搅拌运输车运输,泵送浇筑。
二桩基础
桩基采用冲击反循环钻机成孔,旱地的桩孔,将原地整平压实后钻机直接就位钻孔;位于浅河或池塘中的桩孔,采用草袋围堰施工。
钻孔桩钢筋笼钢材工厂加工,现场集中制作,吊车吊装。
砼由拌和站集中搅拌,砼搅拌运输车运输,导管法灌筑水下砼。
三承台
承台采用机械配合人工开挖、清底,大功率水泵在基坑开挖时抽水,组合钢模板立模浇筑混凝土。
水中承台,采用草袋围堰筑岛施工。
四墩台身
1实体墩施工
实体墩墩身模板采用大块定型钢模板,高度小于15m时,采用一次立模浇注成型,大于15m时,分段浇筑。
墩身模板和钢筋采用汽车吊垂直吊装作业。
混凝土通过泵送入模,施工时根据设计要求对钢筋、混凝土采取相应的防腐措施。
墩身浇筑完成后先带模浇水养生,拆模后覆塑料膜养生,墩台身施工采取流水作业。
实体墩施工工艺流程详见下图。
(1)模板制作
模板采用大块整体钢模,选用6mm厚钢板面板,框架采用∠75角钢,加劲肋采用[120型槽钢。
要求模板表面平整,尺寸偏差符合设计要求,具有足够的刚度、强度、稳定性,且拆装方便接缝严密不漏浆。
(2)模板及支架安装
模板安装好后,检查轴线、高程符合设计要求后加固,保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。
模内干净无杂物,拼合平整严密。
支架结构的立面、平面安装牢固,并能抵挡振动时偶然撞击。
支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承部分安置在可靠的地基上。
模板检查合格后,刷脱模剂。
(3)钢筋施工
运到现场的钢筋具有出厂合格证,表面洁净。
使用前将表面杂物清除干净。
钢筋平直,无局部弯折。
各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。
桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固,形成一体;基底预埋钢筋位置准确,满足钢筋保护层的要求;钢筋骨架绑扎适量的垫块,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
(4)混凝土浇注
混凝土采用自动计量集中拌和站拌和,混凝土输送车运输,泵送或汽车吊吊送入模。
浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净;模板的缝隙填塞严密,内面涂刷脱模剂。
浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm,并用插入式振动器振捣密实。
混凝土的浇筑连续进行,如因故必须间断时,其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间,并经试验确定,若超过允许间断时间,须采取保证质量措施或按工作缝处理。
在砼浇筑过程中,随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动,若发现移位时及时校正。
注意模板、支架等支撑情况,设专人检查,如有变形,移位或沉陷立即校正并加固,处理后方可继续浇筑。
混凝土浇筑完成后,及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。
2空心墩施工
空心墩详见第四章
五桥台施工
桥台施工工艺流程详见下页图。
本标段桥台采用矩形空心桥台。
采用人工配合机械开挖、风镐凿除桩头、钢筋采用双面搭接焊、标准组合钢模板,现场机械拌合混凝土,混凝土一次性浇注。
台身模板采用大块钢模板,钢管架加固支撑。
台身钢筋采用汽车吊进行吊装。
按设计图纸准确测量出桥台所处位置、高程,确保无误。
基础完成后,及时按设计回填基坑,并对基础周围的原地面按设计要求进行处理,以保证锥坡填筑和浇筑桥台顶部翼缘板时支架对地基的要求。
模板进场后,进行清理、打磨,以无污痕为标准,刷脱模剂,并用塑料薄膜进行覆盖。
搭设支架时,在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承在可靠的地基上。
钢筋绑扎、立模后及时检查签证,并组织砼浇注。
砼采用自动计量拌合站集中拌制,砼输送车运至现场。
砼浇筑时采用吊车提升。
砼分层浇筑,每层砼的厚度严格控制在30cm以内,并按操作要求进行振捣,杜绝蜂窝、麻面。
严格控制拆模时间,杜绝因养护时间不够而发生粘模。
拆除模板后,及时覆盖塑料薄膜或涂养护剂进行养护。
六大体积承台施工
1主要施工方法
(1)基坑开挖
承台基础采用挖掘机开挖,人工配合,基坑边坡的坡度利用冬季冻土期采取≤1:
0.5小放坡开挖,基坑基底尺寸比设计宽出50~100cm。
开挖时为保证桩基不被扰动和损坏,靠近桩基1.0m范围内用人工开挖并清理,凿除桩头,进行桩基检测;机械开挖至距承台底30㎝时改为人工开挖,以防止承台底土层发生扰动。
基坑四周根据基坑内地下水情况设置排水沟、集水井,用抽水机及时将坑内积水排除。
(2)凿除桩头
基础基坑开挖的同时,采用风镐将桩头部位多余混凝土凿除,以便进行桩基检测和承台基础施工。
(3)基坑检查
基坑开挖完成,自检合格后进行报检,对基坑进行隐蔽工程检查,检查内容为:
①基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸;
②确定地基土层是否能保证墩台的稳定;
③基底无积水、杂物、净洁;
④桩头砼凿除情况及桩身钢筋长度是否满足设计要求。
(4)钢筋制安
①材料的选用:
钢筋在进场前进行抽检,杜绝不合格品进场,进场后按照规定进行原材料试验报检。
②材料堆放:
进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内,在钢筋棚内进行加工,分类挂牌,标志清楚。
③钢筋加工:
钢筋在加工前先进行调直和清除污锈,然后按设计要求下料加工。
钢筋的接头采用双面搭接焊。
在钢筋焊接前根据现场施工条件、规范和设计要求进行试焊,检验合格后再进行正式施焊。
钢筋接头焊接时两钢筋搭接端部预先折向一侧,使两接合钢筋轴线一致。
④钢筋的安装:
钢筋由下而上逐层安装,多层水平钢筋网片采用钢管架立支承,承台顶层钢筋需留置人孔,方便操作,墩身插筋需设置上下两层限位钢筋加以固定(每根点焊),确保其位置准确,钢筋需要接长时,合理布置长短钢筋,使接头交错排列。
钢筋骨架加架立固定筋,确保钢筋位置正确。
钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块,以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。
(5)混凝土施工
承台基础模板采用组合钢模板支立,钢桁架或木制支撑。
砼采用拌合站集中拌合,砼输送泵及输送车运送。
砼浇注时采取分层连续浇注,每层浇注厚度控制在30cm左右,采用插入式振捣器振捣,振捣棒插入下层砼5cm,插入间隔小于振捣棒作用半径,不得漏振和重捣。
振捣时注意观察到砼不再下沉,表面泛浆,水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒,抽出速度过快可导致砼内部产生空洞。
浇筑完成后,及时覆盖浇水养生。
拆除模板,经监理工程师检查合格后,马上对基坑进行回填养护。
(6)大体积砼施工的技术措施:
由于水化热作用,大体积砼容易产生温度裂纹,为保证承台砼的质量,需采取如下减少水化热的措施:
①配制适宜的砼配合比,在满足泵送性能的前提下,尽量减小水灰比,降低坍落度以减少水泥用量。
②掺加外加剂,减少单位水泥用量和用水量,改善砼泵送性能。
③配置冷却水管,通水冷却。
④承台砼浇筑完成终凝后用麻袋草帘覆盖加强养护。
⑤在承台内埋设测温孔,定期测定承台内外砼温差,掌握内外温差变化情况,使内外砼温差控制在25℃之内。
第四章高墩及悬灌梁施工
第一节空心墩施工
空心墩采用大块钢模板施工,空心墩底部和顶部的实心部分分次浇筑,墩身每次的最高高度控制在9m以内,施工中加强施工组织,保证同一墩身两次混凝土的浇筑时间不超过3天。
墩身外侧模板选用大块钢模板,内侧采用定型钢模板,墩身钢筋、模板根据地形、墩高等条件由汽车吊、塔吊、自制提升架负责垂直提升,混凝土由混凝土泵或泵车泵送供应。
施工时根据设计要求对钢筋、混凝土采取相应的防腐措施。
空心墩施工工艺流程详见下图。
一模板工程
墩台身外模模板采用大块整体钢模,选用6mm厚钢板面板,框架采用∠75角钢,加劲肋采用10mm钢板。
加工时,派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪,保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。
内模采用组合钢模。
模板进场后,进行清理、打磨,以无污痕为标准,刷脱模剂,并用塑料薄膜进行覆盖。
立模前进行试拼,保证平整度小于3mm,加固采用内撑和外加拉杆形式,拉杆采用φ14钢筋,外套硬质PVC塑料管,保证空心薄壁误差小于5mm。
内模高度每隔3m开天窗以利捣固混凝土。
搭设支架时,在两个互相垂直的方向加以固定,支架支承在可靠的地基上。
墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架,φ40钢管加固,安装好后,检查轴线、高程。
保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。
二钢筋的制备
基本要求:
钢筋具有出厂合格证;钢筋表面洁净、平直、无局部弯折,使用前将表面油腻、鳞锈等清除干净;带肋、光圆钢筋及盘条;各种钢筋下料尺寸、钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。
钢筋安装要求:
承台与墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固,形成一体;基底预埋钢筋位置准确,满足钢筋保护层的要求,墩身钢筋与预埋钢筋按50%接头错开配置;墩身钢筋规格多、数量大,为确保施工精度和绑扎质量,钢筋绑扎作业在固定胎架上绑扎;采用定型塑料垫块,保证钢筋的保护层厚度。
三混凝土浇注
混凝土浇筑分三阶段进行,墩底实体段、墩身空心薄壁、墩顶部实体段。
混凝土采用自动计量拌和站生产,输送车运输,泵送入模。
浇筑前,对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净;模板缝隙填塞严密,模板内面涂刷脱模剂;检查混凝土的均匀性和坍落度;浇筑混凝土使用的脚手架,便于人员与料具上下,并保证安全。
混凝土分层浇筑厚度不超过30cm;采用振动器振动捣实。
混凝土浇筑连续进行,如因故必须间断时,其间断时间小于前层混凝土的初凝时间,允许间断时间经试验确定,若超过允许间断时间,按工作缝处理。
墩身截面突变处不设施工缝。
在混凝土浇筑过程中,随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动,若发现移位时及时校正;预留孔的成型设备及时抽拔或松动;在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况,设专人检查,如有变形,移位或沉陷立即校正并加固,处理后方可继续浇筑。
结构混凝土浇筑完成后,及时用塑料薄膜包裹洒水养护。
墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时,特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。
特别在实体段,由于一次浇筑混凝土体积过大,采取和承台相同措施降低水化热。
四空心墩施工工艺流程
40m以上空心墩墩采用翻模施工,其施工工艺流程图详见下页图。
1基本段施工
基本段即下部实心段施工。
下部实心段施工时,外模的支立好坏直接关系到以后的施工,要求尺寸正确,外模顶水平,否则在空心段施工时,造成模板不平整。
2翻模安装
①搭设平台吊装的脚手架
利用短钢管在实心段上及墩身四周搭设一脚手架平台,安放整体吊装的平台,高度为实心段上2.5m。
组装按由内到外的顺序,在平地上进行组装;组装时,内外钢环按圆心对称安装在辐射梁上,不得有偏心;16根辐射梁按22.5º均匀分布在一周,并在安装好后将所有螺丝拧紧,并涂上黄油;利用塔吊进行整体吊装,吊装时,平台的中心与墩中心要求重合,误差不得大于1cm。
翻模施工施工工艺流程图
②平台的组装、吊装
③安装预埋件及液压设备
预埋靴子的位置要特别准确;它是为整个平台的顶杆预先造孔,使套管能顺利提升,保证平台的平衡;预埋靴子使用70mm的铁皮管,下焊120×120×10mm的钢板,位置距外模30~40cm,这样,头两板不用收坡,避免为施工带来麻烦。
16条辐射梁各设2台千斤顶,采用丁顺结合布置。
平台就位后,即可安装套管;将套管放在预埋靴子里,套管顶部与辐
射梁用螺栓连接;安装完毕后安装千斤顶,螺栓不上紧,为下一步插顶杆方便;上好千斤顶后,安装油管;油管安装时,先用氧气吹一下,再安装;油路连接完毕后,进行排气试验,一切正常后,插入顶杆;顶杆要长短错开,相邻杆件高差不得小于50cm,避免接头在一个平面上(顶杆要插到底),完后,拧紧所有的螺栓(螺栓上一定要平垫、弹簧垫全上齐);一切准备就绪后,即可拆除实心段上的脚手架(墩身四周的不拆,保证平台在第一板空心段时的稳定);平台上的机具、材料严格均匀布设,防止产生偏压。
④组装翻模
内外模板各设三层,翻模按顺序、部位进行组装。
组装时,模板间缝隙要严密,内外模板间按设计尺寸进行校正,并安设拉筋和撑木。
3钢筋制安
钢筋绑扎严格按照设计图进行绑扎,钢筋接头采用双面搭接焊。
4混凝土灌注
混凝土在拌和站按配合比进行拌和后,用大料斗由塔吊进行运输,卸放在平台上,人工送至模板内。
混凝土要对称卸放,平台上按四等份设四个卸料平台,对称分布,保证平台平衡。
分层均匀对称灌注,厚度30cm;充分捣固,振动器不宜插入过深,不得漏捣和撞击模板;混凝土灌注到模板顶时,要低于模板口1~2cm,为下一板方便组装翻模,防止有错台。
当混凝土的强度大于3MPa时清除浮浆,凿毛混凝土表面,进行第二、三节段施工。
在灌筑过程中用测量仪器随时观测预埋件的位置及模板、支架等支撑情况,如有变形和沉陷立即校正并加固。
5平台提升
翻模组装后,第一次提升平台在混凝土灌入达到一定高度后进行(一般不小于0.8m),时间宜在混凝土初凝后,终凝前,提升高度以千斤顶的1~2个行程为限(一个行程3cm)。
第二次及以后每次提升(终凝前),每小时提升一次,当混凝土表面发硬时,每半小时提升一次,当混凝土表面发白时,再提升1~2个行程。
混凝土终凝后,每4~6小时提升一次;模板组装完毕后,在灌混凝土前提升一次,以检查套管是否被粘住,在浇筑下一板混凝土前把套管擦干净,并涂油。
平台提升总高度以能满足一节模板组装高度为准(大于1.5m,小于1.8m),同时控制在终凝后达到设计高度,切忌空提过高。
平台提升过程中注意随时进行纠偏、调平。
收坡在平台提升至总行程一半后进行,终凝前完成,就位后专人检查。
平台的提升操作人员应选派责任心强、素质较高的工人,培训后上岗。
6模板翻升
第一、二节段混凝土强度达到10MPa时,拆除该节段模板,利用内外固定架和塔式起重机、手动葫芦将其翻升至第四节段,依此循环向上。
模板解体:
模板可视情况分为若干个大块整体翻升,此工作在灌注最上层模板混凝土过程中提前进行。
解体前先用挂钩吊住模板,然后拆除拉筋、围带等。
模板翻升:
待平台提升到位后,用倒链将最下层模板吊升至安装位置。
提升过程中(包括平台的提升)有专人检查,以防模板与固定物挂碰。
检查模板组装质量,符合桥墩设计要求。
检查合格后安放撑木,拧紧拉筋。
7墩顶实心段及托盘、顶帽的施工
墩顶实心段施工时,先拆除内模及内吊架,然后安装实心段的过梁(过梁采用工字钢,平行、等距平放在空心段最顶段)和底模,再安装实心段外模。
墩帽施工时,托盘与顶帽分两次进行施工;每次将平台升至所装模板高度后,再安装托盘或顶帽模板,然后绑扎钢筋、灌注混凝土。
8翻模拆除
拆除按照与组装的相反顺序进行。
先拆除模板,后拆除平台。
拆除平台时,在墩顶用短钢管打设一脚手架平台,使液压平台稳放于脚手架平台上,将套管与平台的螺栓松开(不要卸掉),将千斤顶倒置套在顶杆上,反向爬升,将顶杆依次抽出;完后,拆除平台上所有设备,将套管与平台的螺栓全部松掉,利用塔吊整体吊装,最后拔出套管。
灌孔。
第二节悬臂现浇连续梁
悬臂现浇连续梁施工,每联连续梁投入4个挂篮同时浇筑,砼由砼拌和站提供,水平运输采用砼搅拌运输车完成,垂直运输由输送泵泵送入模;挂篮采用吊车装拆,箱梁施工过程中的钢筋吊装、其它小型材料及机具等均采用吊车吊装到位,人员通过平台上钢管搭设的之字形踏板上下,超过45米的桥墩人员上下采用工业电梯实现人员上下运送。
连续梁施工的工序流程如下:
0#、1#块(以下简称大0#块)施工膺架拼装→大0#块膺架预压检验→梁体临时锚固→大0#块浇筑施工→在大0#块上拼装挂篮→挂篮预压→挂篮悬臂浇筑节块→边跨合拢段施工→中跨合拢段施工。
一支座安装
安装前将支座的相对各滑动面和其他部分用丙酮或酒精清洁,支座其他各件也应擦洗干净。
支座除标高符合设计要求外,保证平面两个方面的水平是很重要的,否则将影响支座的使用性能,支座的四角高差不得大于1mm。
支座上下各对应件纵横向必须对中。
纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行,交叉角不大于2°。
支座中心线与主梁中心线应平行。
安装地脚螺栓时,其外露螺母顶面刻度不得大于螺母的厚度,且不得少于三扣丝的厚度。
活动支座的四氟板必需搁置在盆中,使支座能充分发挥其受力和位移功能。
二临时支座设置
临时支座的钢筋一半预埋在墩帽中,另一半镶入箱体;在墩帽和箱体浇筑间隔期间,浇筑临时支座垫块砼。
位于临时支座垫块底面的墩顶面及垫块顶面,必须刮浆抹平,在浇筑垫块砼和箱梁时,先在墩顶面及垫块顶面涂抹隔离剂以备拆除临时支座,在垫块的顶底面不得夹有杂物,以保证接触面的平整。
三大0#梁段施工
考虑到桥墩高度、现场地形情况及挂蓝安装的实际情况,0、1#段整体浇筑。
在桥墩上预埋膺架施工,膺架采用型钢焊制的三角膺架。
膺架安装好后,进行预压,预压以节段重量的120~130%进行压重,以检验托架的刚度、强度、稳定性并消除托架的塑性变形,取得托架弹性变形关系。
1大0#块施工流程
支架拼装、预压完成后,安装底模板→分片吊装外侧模板、整体钢筋网片就位→安装竖向预力筋及管道→安装纵向预应力管道→安装内模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向预应力管道→安装横向预应力管道→搭设砼浇筑工作平台→浇筑砼→养生→拆模→穿钢绞线束→施加预应力→真空辅助压浆。
连续梁大0#段施工工艺详见下图。
2安装底模,设置预拱度
大0#段底模铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工,最后放置好底模下纵梁和底模板,然后在底模纵梁下放置螺旋千斤顶,按要求设置预拱度,调整底模板标高,以限位钢楔块作为调整工具,然后加固。
3支立大0#段侧模并加固
外模采用大块整体钢模。
利用汽车吊车或塔吊安装至墩顶,支撑在支架上,并用倒链将侧模临时固定在墩身两侧;然后用千斤顶调整模板标高、垂直度、位置,最后彻底固定。
4底板、腹板、横隔板钢筋及预应力管道
调整侧模的同时,快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋,同时上好堵头木模板;在横隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。
普通钢筋施工的过程中,预埋好竖向及横桥向钢筋及纵向管道及锚具。
5立内模
内模分三部分,即横隔板内模和腹板、顶板内模。
首先起吊横隔板内模(包括过人孔)到位,并加好垫块,调整好位置;这时将纵向腹板波纹管设置好,焊好定位筋,每0.5m一组。
然后起吊箱梁腹板、顶板内模到位,在墩顶作钢管支撑;然后调整好位置、标高,同时加固,加强支撑;最后安装腹板钢筋。
6绑扎顶板钢筋
立好内模后,立即进行绑扎顶板底层钢筋;布置竖向精扎螺纹钢以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管;绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。
7浇筑大0#段砼
经监理工程师检查合格后,泵送砼到大0#段,分部、分层对称浇筑,保证两端均衡施工,大0#段浇筑从两端开始向墩顶进行。
分别依次浇筑底板、腹板、顶板,用插入式振动棒辅以附着式高频振动器振捣,砼浇筑到顶板时,将竖向预应力钢筋锚板顶砼去除。
8砼养护
砼初凝后,顶面覆盖土工布保湿,严格按施工规范浇水养护砼。
9预应力施工
梁体混凝土强度达到设计强度,且混凝土弹性模量达到相应值后,张拉预应力筋。
先腹板束,后顶板束,先外后内,同
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