砂铸课设刘燚完成版.docx
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砂铸课设刘燚完成版
1绪言
我本次课程设计的任务是对灰铸铁钻油孔棘轮进行铸造工艺及工装设计。
灰铸铁具有良好的铸造性能良好的减振性、良好的耐磨性能良好的切削加工性能、低的缺口敏感性。
灰铸铁的抗拉强度、塑性和韧性远低于钢,力学性能较差,但抗压强度与钢相当。
铸造是指将液态合金注入铸型中使其冷却、凝固,并进行后处理,最终成为金属制品的一种生产方法。
铸件的生产过程,也就是从零件图开始,一直到铸件成品检验合格入库为止,要经过很多道工序,铸件的生产过程称为铸造生产工艺过程。
本次设计采用砂型铸造,其最大优点就是生产成本低,为机械制造行业中广泛应用的毛坯生产工艺方法。
在砂型铸造的过程中,考虑到铸件的结构,生产条件以及加工批量等因素,要对铸件工艺的设计作全面分析,为避免铸件的缺陷我们要根据标准选择合理的工艺设计方法。
图1.1为本设计钻油孔棘轮零件图。
图1.1钻油孔棘轮零件图
由于每个铸件的生产任务和要求不同,生产条件不同,因此铸造工艺及工装设计的内容也不同。
一般情况下,铸造工艺设计包括以下几种技术文件:
铸造工艺图,铸造工艺卡,铸型装配图,铸件图,模样图,芯盒图,砂箱图,模板图。
铸造工艺及工装设计的过程如下:
(1)对零件图纸进行审查和进行铸造工艺性分析
(2)选择铸造方法,确定铸造工艺方法
(3)绘制铸造工艺图
(4)绘制铸件图
(5)绘制铸型装配图
(6)绘制各种铸造工艺装配图,工装图要以铸造工艺图为主要设计依据。
2铸造工艺设计
2.1铸件结构的铸造工艺性
生产铸件,不仅需要采用先进的合理的铸造工艺和设备,而且还要使零件结构本身符合铸造生产的要求,易于保证铸件品质,简化铸造工艺过程和降低成本。
这种对于铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性,称为铸件的“铸造工艺性’,它和铸造合金的种类,产量的多少,铸造方法和生产条件等有密切的关系。
2.1.1审查铸件结构
(一)铸件应有合适的壁厚
避免浇不到、冷隔等缺陷,铸件不应太薄。
本次设计的铸件材料为HT200,零件最大尺寸为Φ200X32。
图2.1为本次课程设计零件三维模型。
图2.1本次设计零件三维模型
查《铸造工艺学》[9]得灰铸铁最小允许壁厚为4~5mm,铸件最小壁厚满足情况。
从合金的结晶特点可知,随着壁厚的增加,中心部分的晶粒变粗大,常出现缩孔、缩松等缺陷,导致力学性能降低。
表2.1指出,随着壁厚的增加,灰铸铁件的相对强度不断的降低。
表2.1壁厚与灰铸铁相对强度的关系
壁厚(mm)
相对强度
15-20
20-30
30-50
50-70
1
0.9
0.8
0.7
所以铸件也不应设计得太厚,各种合金铸件的临界壁厚可按最小壁厚的3倍来考虑,铸件最大壁厚不满足情况,但由于铸型刚度要求较低,所以设计可行。
(二)铸件有最小铸出孔及槽
最小铸出孔的尺寸和铸件的生产批量、合金种类、铸件大小、孔处铸件壁厚、孔的长度以及孔的直径有关。
表2.2为灰铸铁件最小铸出孔与生产批量的关系。
表2.2灰铸铁铸件的最小铸出孔mm
生产批量
最小铸出孔直径(d/mm)
大量生产
成批生产
单件、小批生产
12~15
15~30
30~50
本铸件成批大量生产,故能铸出的最小毛坯孔直径为15~30mm,一般<35mm的孔和槽都不用铸出来。
所以除Φ80和Φ140mm的孔需要铸出外均不用铸出。
另外零件外边缘八个槽的最大距离为18.34mm,故需要铸出。
(三)铸件结构不应造成严重的收缩阻碍
注意壁厚过渡和圆角两壁交接若呈直角形,翔形成热节,铸件收缩时阻力较大,在此处经常出现热裂。
铸件薄、厚壁的相接、拐弯、等厚度的壁与壁的各种交接,都应采用逐渐过渡和转变的形式,使用较大的圆角相连接,避免因应力集中导致裂纹缺陷。
铸件有六处两壁成直角交接,该用圆角过渡,如工艺图所示.其余地方成直角相接的两壁,薄、厚壁相接都用圆角过渡,满足情况。
(四)铸件内壁应薄于外壁
铸件的内壁和肋等,散热条件较差,应薄于外壁,以使内壁、外壁能均匀的冷却,减轻内应力和防止裂纹。
此铸件没有内壁和肋,不予考虑。
(五)壁厚力求均匀,减少肥厚部分,防止形成热节
薄厚不均的铸件在冷却过程中会形成较大的内应力,在热节处易于造成缩孔、缩松和热裂纹,因此应取消那些不必要的厚大部分。
因零件的结构要求不可改变铸件的内外壁形状,不能达到厚度均匀,铸件各个部分不同壁厚的连接采用的是逐渐过渡。
(六)利于补缩和实现顺序凝固
对于铸钢等体收缩大的合金铸件,易于形成收缩缺陷,应仔细审查零件结构实现顺序凝固的可能性。
但是此次设计的灰铸铁的结晶范围窄,更接近于层状凝固。
凝固时的膨胀和液态收缩趋于相互补偿,补缩效果好,铸件品质良好。
(七)防止铸件翘曲变形
某些壁厚均匀的细长形铸件、较大的平板形铸件及壁厚不均的长形箱体,会产生翘曲变形。
主要原因是结构刚度差,铸件各面冷却条件的差别引起的内应力,或者是壁厚相差悬殊,冷却过程中引起较大的内应力,造成铸件变形。
因本次设计的零件外形尺寸为Φ200×32,所以结构不会翘曲变形。
(八)避免浇注位置上有水平的大平面结构
在浇注时,如果型腔内有较大的水平面存在,当金属液上升到该位置时,由于断面突然扩大,金属液面上升速度变得非常小,灼热的金属液面较长时间地、近距离烘烤顶面型壁,极易造成夹砂、渣孔、砂孔或浇不到等缺陷。
应尽可能把水平壁改进为稍带倾斜的壁或曲面壁。
本次设计的浇注位置上无水平大平面,符合条件,见工艺图。
2.1.2从简化铸造工艺方面改进零件结构
(一)改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板的结构
铸件侧壁上的凸台(搭子)、凸缘和肋板等常妨碍起模,为此,机器造型中不得不增加砂芯。
设计中不存在凸台、凸缘和肋板的结构。
(二)取消铸件外表侧凹
铸件外侧壁上有凹入部分必然妨碍起模,需要增加砂芯才能形成铸件形状。
常可稍加改进,即可避免凹入部分。
本设计不存在外表侧凹,故不予考虑。
(三)改进铸件内腔结构以减少砂芯
铸件内腔的肋条,凸台和凸缘的结构欠妥,常是造成砂芯多、工艺复杂的重要原因。
改进后需简化工艺、工装设计,降低铸件成本。
本次设计的铸件内腔无复杂形状,无需改进。
(四)减少和简化分型面
若铸件必须采用不平分型面,增加了制造模样和模板的工作量,尽量改进用一平直的分割面进行造型。
铸件平面分型,所容易选择地分型面位置如工艺图所示,铸件全处于下箱。
(五)有利于砂芯的固定和排气
本设计不用砂芯,故不考虑。
(六)减少清理铸件的工作量
铸件清理包括:
消除表面粘砂、内部残留砂芯,上除浇注系统、冒口和飞翅等操作。
这些操作劳动量大且环境恶劣,铸件结构设计应注意减轻清理的工作量。
(七)简化模具的制造
单件、小批生产中,模样和芯盒的费用占铸件成本的很大比例。
为节约模具制造工时和材料,铸件应设计成规则的、容易加工的形状。
这次设计的铸件形状易加工,无需改变其形状。
(八)大型复杂件的分体铸造和简单小件的联合铸造
有些大而复杂的铸件可考虑分成几个简单的铸件,铸造后再用焊接方法或用螺栓将其连接起来。
一些很小的零件,如小轴套等,常可把许多小件毛坯连接成为一个较长的大铸件,这种方法称为联合铸造。
这次设计的铸件为小铸件,但是也无需联合铸造。
2.2铸造工艺方案的确定
铸造工艺方案概括地说明了铸件生产的基本过程和方法,包括造型和造芯方法、铸型类型、浇注位置和分型面等的方案确定。
确定合理而先进的铸造工艺方案,对获得优质铸件,简化工艺过程,提高生产率,改善劳动条件,以及降低生产成本等起着决定性的作用。
2.2.1造型、造芯方法及铸型种类
砂型铸造不受零件形状、大小及其复杂程度的限制,原材料来源广,见效快、成本低。
(一)造型和造芯方法及其选择
选择铸造方法时应该根据铸件的结构特点、合金种类、铸件的生产批量和数量、铸件的尺寸精度及其车间的生产条件等进行。
虽然手工造型和造芯所使用的工艺装备简单,灵活多样,适用性强,对小批量或成批量以及形状复杂的铸件有着广泛的用途,但是他的生产率低,铸造出来的铸件不易稳定,所以此次设计采用机器造型和造芯,从而提高效率保证铸件的要求,适用于成批或大批量生产。
在本次设计过程中,造型采用砂型造型,砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料,制作铸型的传统铸造工艺。
砂型铸造的适应性很广,小件、大件,简单件、复杂件,单件、大批量都可采用。
砂型比金属型耐火度更高,但是砂型铸造也有一些不足之处:
每个砂质铸型只能浇注一次,获得铸件后铸型即损坏,必须重新造型,所以砂型铸造的生产效率较低;又因为砂的整体性质软而多孔,所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低,表面也较粗糙。
(二)铸型的选择
砂型铸造常用的铸型有干型,表面干燥型,湿型,自硬型和铁模复砂型。
其中干型,表面干燥型,自硬型可适用于很多铸件,但一般用于中大型铸件。
在本次设计中,结合铸件的尺寸分析,属于中小型铸件,采用的铸型为湿型。
其特点为铸型不烘干,优点是成本低,生产率高,劳动条件得到改善易于实现机械化自动化。
但是铸型水分多、强度低,易产生呛火、夹砂、气孔、冲砂、粘砂、涨箱等铸造缺陷。
主要应用于单件、成批和大量生产的中小件,机械化,自动化的流水线生产中。
在一般情况下,中小型铸件应尽可能的选用湿型,因为大批大量机械化的流水线生产中不可能采取干型,所以此次设计采用湿型。
2.2.2浇注位置和分型面的确定
浇注位置是指浇注时铸件所处的位置,分型面是指两半个铸型相互接触的表面。
一般先从保证铸件的质量出发来确定浇注位置,然后从工艺操作方便出发确定分型面。
一些质量要求不高或者外形复杂,生产批量又不大,为了简化工艺操作,也可以优先考虑分型面。
铸件浇注位置要符合铸件的凝固方式,保证铸型的充填,注意以下几个原则:
(1)一般情况下铸件浇注位置的上面比下面缺陷多,所以应将铸件的重要加工面或者主要受力使用面等要求较高的部位放在下面,若有困难则可放在侧面或斜面。
(2)浇注位置的选择应有利于铸型的充填和型腔中气体的排除,所以,薄壁铸件应将大的平面放在下面或者侧立、倾斜,以防出现浇不足和冷隔等缺陷。
(3)当铸件壁厚不均,需要补缩时,应从顺序凝固的原则出发,将厚大部分放在上面或者侧面,以便于安放冒口和冷铁。
对于收缩较小的灰铸铁件,当壁厚差别不大时,也可以将厚部分放在下面靠自身上部的铁水补缩而不用冒口。
(4)确定浇注位置时应尽量减少砂芯的数量,同时有利于砂芯的定位、稳定、排气和检验方便。
因此,较大的砂芯应尽可能使芯头朝下,尽可能避免砂芯吊在上箱或仅靠芯撑来固定。
可采用多个铸件共用一个砂芯。
根据以上的浇注位置的选择原则,设计的铸件的浇注位置选在铸件的顶面,如工艺图所表示的位置。
分型面确立的基本原则是:
(1)为了起模方便,分型面一般选在铸件的最大截面处,但是注意不要使模样在一箱内过高。
(2)尽量将铸件的重要加工面或大部分加工面和加工基准面放在同一个砂箱内,而且尽可能放在下箱。
以保证铸件尺寸的精确,减少铸件的飞边毛刺。
(3)为简化操作过程,保证铸件尺寸精度应尽量减少分型面的数目,减少活块的数目。
(4)为了便于生产,减少制造工艺装备的费用,分型面应尽量采用平直面。
(5)分型面的选择应尽量减少砂芯的数目。
(6)分型面的确定尽可能考虑到内浇口的引入位置,并使合箱后与浇注位置一致,以避免盒箱后再翻动铸型。
分型面选择方案如图2.2所示。
图2.2分型面选择方案
方案一不能取摸;方案二虽然能够取模,同时使外边斜度值减少50%铸件所需金属最少,但是容易造成错箱,;方案三方便起模,能避免错箱,飞边毛刺也易于去除;方案四增加了制造芯子的工序,提高了生产成本。
综上所述,选择方案三所示位置为分型面。
2.2.3砂箱中铸件数目的确定
当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后,应当初步确定一箱中放几个铸件,作为进行浇冒口设计的依据。
一箱中的铸件数目,应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。
本铸件在砂箱中高约40m,长约208,宽约208,重约7.515kg。
一箱四,根据本铸件分型面的确定,可以先确定下箱的尺寸。
根据铸件重量在7.515kg。
砂箱的最小吃砂量a=20mm,b=40mm,c=50m,d或e=40mm,f=30mm,g=20mm,先确定下箱的尺寸,再根据表格我们可以选择标准的砂箱。
选用Z146A顶杆式起模的震实式造型机,下砂箱最大内尺寸为600×550mm×100mm。
根据本铸件的大概尺寸,在本次设计中采用一箱四件,因为浇注系统位于上箱,所以上砂箱的高度我们还要考虑到浇注系统才可以确定。
2.3工艺参数的选择
铸件的工艺设计,除了根据铸件的特点和具体的生产条件正确地选择铸造方法和确定铸造工艺方案以外,还应该正确地选择合适的工艺参数。
2.3.1铸造收缩率的确定
铸件在冷却和凝固过程中,体积一般都要收缩。
由于铸件的固态收缩(线收缩)在使
铸件各部分的尺寸小于模样原来的尺寸,为了使铸件冷却后的尺寸与铸件图示尺寸一致,则需要在模样或者芯盒上加上其收缩的尺寸。
增加的这部分尺寸为铸件的收缩量,一般用铸造收缩率表示:
式中:
L模样—模样尺寸;
L铸件—铸件尺寸
铸造收缩率主要和铸造合金的种类及成分有关,同时还取决于铸件在收缩时受到阻碍的大小等因素。
在本次工装设计中模样材料为铸铝,铸造收缩率选为1%。
而灰铸铁的结晶范围窄,更接近于层状凝固,凝固时的膨胀和液态收缩趋于相互补偿,所以铸造工艺设计时可不考虑灰铸铁的收缩给尺寸带来的影响。
2.3.2机械加工余量的确定
机械加工余量是指在铸件加工表面上留下的、准备用机械加工方法切去的金属层的厚度,目的是获得精确的尺寸和光洁的表面,以符合设计的要求。
铸件加工余量的大小,要根据铸件的合金种类,生产方法,尺寸大小和复杂程度,以及加工面的要求和所处的浇注位置等因素来确定。
灰铸铁工艺方法为砂型机器造型,查铸造手册得铸件重量公差为8--10级,加工余量等级为G级。
所以机械加工余量等级为
级。
查表得铸件的加工余量为4mm。
2.3.3拔模斜度的确定
为了在造型和制芯时便于起模而不致损坏砂型和砂芯,应该在模样或芯盒的出模方向带有一定的斜度。
如果零件本身没有设计出相应的结构斜度时,就要在铸型工艺设计时给出拔模斜度。
拔模斜度的大小应根据模样的高度,模样的尺寸和表面光洁度以及造型方法来确定,见表2.3。
表2.3拔模斜度
测量面高度(mm)
金属模
a
α(°)
20-50
50-100
0.5-1.2
1.0-1.5
0°45′-2°
0°45′-2°
金属模测量高度在20-50mm,a=0.5-1.2mm,α=0°45′-2°,根据上表选取拔模斜度为1°。
2.4砂芯设计
砂芯主要用于形成铸件的内腔和孔,影响铸件的质量、铸造工艺过程和铸造工艺装备。
一个铸件所需要的砂芯数量,主要取决于铸件的结构和铸造工艺方案。
在满足砂芯支撑稳固、定位准确和排气通畅的情况下,芯头的数量越少越好。
芯头是砂芯的重要组成部分,其作用一般为定位、支撑和排气。
定位主要是通过芯头与芯座的配合,便于将砂芯准确的安放在砂型中;支撑主要是砂芯通过芯头支撑在铸型中,保证砂芯在它本身的重力和金属液的浮力作用下位置不变;排气主要是在浇注凝固过程中,保证砂芯中产生的大量气体能够及时的从芯头排出铸型。
一个砂芯的芯头能否满足这三方面的要求,主要是由芯头的形式、个数、形状和尺寸决定的。
本铸件决定不适用砂芯。
2.5浇注系统设计
浇注系统是引导液态合金流入型腔的通道。
生产中常常因浇注系统设计安排不合理,造成砂眼、夹砂、气孔、粘砂、缩孔、缩松、浇不足、变形、裂纹、偏析等缺陷。
浇注系统与获得优质铸件,提高生产效率和降低铸件成本的关系是密不可分的。
常用的浇注系统大多由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道等部分组成。
2.5.1浇注系统的类型选择
浇注系统分为开放式,封闭式,半封闭式,封闭一开放式几种类型,考虑本铸件采用湿型铸造且铸件本身较小的特点,以及浇注系统各组元的断面比关系,内浇道对铸件型腔的引注高度,浇道的结构等,选择封闭式浇注系统,断面F直>F横>F内。
浇注开始时液态合金很快充满浇注系统,铸件成品率高,撇渣能力较强,浇注初期也有一定的撇渣能力。
因本课设铸造材料为HT200,所以选用封闭式浇注系统。
2.5.2浇注系统断面尺寸的确定
(1)水力学近似计算公式
计算浇注系统,主要是确定最小断面积(阻流断面),然后按经验比例确定其他组元的断面积。
封闭式浇注系统的最小断面是内浇道,以伯努利方程为基础的水力学近似计算公式是:
式中:
F内—内浇道总断面积(cm2);
G—流经内浇道的液态合金重量(Kg);
μ—流量总耗损系数;
τ—浇注时间(s);
Hp—平均静压力头(cm)。
(2)液态合金重量
液态灰铸铁的密度通常为0.0069kg/cm3,算出流过阻流截面的金属液质量为7.515kg。
(3)浇注时间τ
G件==7.515kg,铸件壁厚在30mm。
(4)流量系数μ
因为该件很小,属于小件,所以充型时流动阻力很小,故取0.5。
(4)确定平均压头Hp
顶部注入,p=0,c=4.0cm。
由:
其中,
,取300mm,铸件壁厚在30~40mm,压力角α=7°~8°,取8°,得
,取H0=100mm,H0为上砂箱高度。
得Hp=10cm,HM=72mm。
(5)浇注系统断面尺寸确定
内浇道:
设置一个内浇道,则每个内浇道截面积为2.47cm2。
查表得选择I型内浇道,取F内=2.6cm2。
截面尺寸:
A=25mm,B=23mm,C=11mm
横浇道:
由封闭式系统各组元的断面比为:
F内:
F横:
F直=1:
1.1:
1.15。
则F横=5.72cm2,查表得选择I型横浇道,取F横=6cm2
截面尺寸:
A=27mm,B=17mm,C=28mm
直浇道:
F直=11.96cm2,圆形截面,查表取F直=12.6cm2
直浇道下部最小直径为d=40mm。
查表得,浇口杯尺寸:
D1=70mm,D2=66mm,h=54mm,铁水容量1.3kg。
直浇道窝:
高H=2×d=80mm,直径d1=(1.4~2)d=56mm。
(6)核算最小剩余压头HM.
HM≥Ltanα。
直浇道中心到铸件最高最远点距离L=450mm,若压力角α=8°,我们只需要HM大于43mm即可,这样进行浇铸,就能得到轮廓清晰的完整铸件。
考虑到浇注系统的高度,我们取上箱高度为100mm,即上箱的尺寸为600×550×100mm。
综上所诉:
各浇道的形式及尺寸见图2.3。
图2.3浇注系统各组员尺寸
2.5.3冒口及出气孔的设计
常见的铸造缺陷如缩孔、缩松、裂纹等都与铸件的凝固和收缩有关,在铸件的厚实部位常设置冒口,并按顺序凝固原则使冒口最后凝固。
灰铸铁的结晶范围窄,更接近于层状凝固。
凝固时的膨胀和液态收缩趋于相互补偿。
故灰铸铁件补缩所需要的铁水的量少,铸型刚度要求较低,一般灰铸铁件可不设置冒口。
开始浇铸的瞬间,型腔内的空气受热膨胀,型腔内的压力迅速增加,尽管有些空气可从型砂的空隙逸出,但型砂的透气性通常不足以防止压力的显著增加。
压力升高使金属液的充型速度降低,压力过高可能瞬间抬起上箱,引起跑火,甚至金属液从直浇道中喷溅造成事故。
通气不良还会造成气孔、浇不足和冷隔等缺陷。
所以要选择出气孔,将型腔内的气体排出,还可以用于观察型内的充满程度。
出气孔设在铸件浇铸位置的最高点和气体聚集的地方,也即设在逐渐顶面,用3mm的细针直接再铸型上扎两到三个小孔即可。
3铸造的工艺装备设计
3.1模样设计
本次设计的是下模样。
本设计选用ZL102为金属模样,其收缩率为1%模样结构的设计过程如下:
(1)模样尺寸的确定
式中,K为铸件收缩率;
LM为模样(或芯盒)工作面的尺寸;
LJ为铸件尺寸
计算得模样外尺寸:
Φ=210mm,H=40.4mm。
(2)模样的壁厚和加强筋
模样平均轮尺寸
,
查表得,铝合金模样壁厚8mm。
因模样壁厚为8mm,查表得模样非工作面圆角半径为3mm。
该模样高H=40.4mm,而顶面尺寸为Φ=210mm,根据模样平均轮尺寸
,
A,所以选择肋稍离开分型面的结构形式。
a=A/2=105mm,b=2a/3=70mm,r=5mm。
一般将加强筋的厚度设计为模样壁厚8mm,查表加强筋下端厚度为6mm,铸造圆角为5mm。
因模样形状属于圆形截面,加强筋的布置属I类。
模样高度40.4mm<100mm,查得筋的斜度取1°30′。
(3)模样类型的选择
本次设计采用机器造型用金属单面模样。
(4)模样技术要求
模样表面光洁度:
模样工作表面Ra=3.2μm,模样分型面Ra=6.3μm,模样定位销孔为Ra=1.6μm。
模样分型面与模底板间隙为0.1mm。
模样装配M6六角螺钉紧固。
3.2砂箱的设计
本次设计选用的Z146A造型机为可调节顶杆式起模的震压式造型机,顶杆起模行程为180mm。
Z146A造型机砂箱最大内形尺寸为630×550×250mm。
模样外形尺寸:
Φ=210mm,H=40.4mm。
根据铸件重量在7.515kg时,查得模型的最小吃砂量砂箱的最小吃砂量a=20mm,b=40mm,c=50m,d或e=40mm,f=30mm,g=20mm,砂箱最大尺寸适合,且其内放四个模样,砂箱高度H0>HM=42.7mm,取上砂箱高度为100mm。
下砂箱高度也取100mm。
(1)砂箱材料的选择
选用的砂箱尺寸600×550×100mm。
材料为HT200。
应进行自然时效或退火处理。
(2)箱壁结构的设计
砂箱平均尺寸=575,高度=100<200mm,查手册得砂箱侧壁断面尺寸如表3.1所示。
因为砂箱内框平均尺寸小于500mm,箱壁断面形式选用Ι型,其断面形式如图3.1所示。
表3.1砂箱侧壁断面尺寸mm
砂箱内框
平均尺寸
砂箱高度
H
t
b
h1
h2
h3
h4
r
≤500
≤200
12
35
15
18
25
30
5
(3)箱壁过渡圆角及加强筋的设计
砂箱外壁设置加强筋旨在增加砂箱的刚度和强度,砂箱为铸铁材料,选取t=15mm,t1=20mm,r=12mm。
(4)砂箱壁排气孔的形式和尺寸
为了排除在烘干和浇注时铸型内产生的气体,除了射压造型、高压造型及小型砂箱外一般在砂箱壁上都要设计出均匀布置的排气孔。
在砂箱的箱带、转角和掉轴附近均不设排气孔。
本设计采用圆形排气孔,其尺寸为d=20mm,d1=15mm,r=10mm,r1=8mm,c=50mm,b=80mm。
(5)砂箱转角部分的形式和尺寸
砂箱的转角处为砂箱应力集中的地方,设计时应采用圆弧过渡。
本设计因其为机器造型,所以采
用圆角同心的形式。
其尺寸为t1=t=12mm,R=25mm。
图3.1箱壁断面形式
(6)砂箱吊运部分的结构和尺寸
设计砂箱的吊运装置要着重考虑吊运时的安全可靠,常用的吊运装置有箱把、吊轴、吊环和吊耳。
箱把主要应用于手工造型中便于人工搬运;吊轴可分为整铸式和铸接式,整铸式适用于中小砂箱,为防止铸造时出现缩孔、缩松、裂纹等缺陷箱轴应做成中空或加内冷铁。
本设计选用整铸式吊轴。
(7)定位及紧固箱耳尺寸
造型和合箱时,砂箱与模板、砂箱与砂箱之间必须严格定位并能互换,以确保铸件的精度。
铸型在浇注时上下型要牢靠地紧固在一起,以防止抬型,为此可在砂箱上设置定位和紧固用箱耳。
中小型砂箱的定位箱耳的位置可设置在砂箱两端,且在长度方向的中心线上。
本砂箱在造型生产线上工作,为增加定位孔的耐磨性,在箱耳的定位孔内可镶入定位和导向套。
的定位及紧固用箱耳的形式和尺寸查手册得如表3.
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- 砂铸课设刘燚 完成