AK1+483赶水互通A匝道桥梁挖孔桩专项施工方案.docx
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AK1+483赶水互通A匝道桥梁挖孔桩专项施工方案
1.编制依据1
2.工程概况及地质1
2.1工程概况1
2.2地质概况1
3.采用人工挖孔原因及适用范围控制2
3.1原因2
3.2适用范围控制2
4.组织机构及资源配置2
4.1组织机构设置2
4.2人员配置3
4.3机械设备3
5.施工准备4
5.1技术准备4
5.2技术交底4
5.3现场准备4
6.挖孔桩施工方法5
6.1护壁施工6
6.2护壁厚度确定7
6.3护壁钢筋布置8
6.4挖孔顺序:
8
6.5挖孔桩施工工艺流程8
6.6施工方法9
6.7孔内排水10
6.8终孔10
6.9钢筋加工及安装11
6.9.1钢筋笼骨架的制作安装11
6.9.2声测管安设12
6.10灌注砼13
7.爆破施工14
7.1爆破方案的选择14
7.2钻爆设计14
7.3药量计算15
8.检查质量标准15
9.人工挖孔桩施工注意事项16
10.雨季施工措施16
10.1雨季施工组织管理16
10.2雨季施工措施16
11.质量保证措施17
11.1工程质量保证制度措施17
11.2施工前的质量控制20
11.3成孔护壁的质量控制20
11.4桩身的质量控制20
12.安全保证体系及措施21
12.1安全保证体系21
12.2一般规定22
12.3人工挖孔桩施工的主要危险源22
12.4人工挖孔桩施工安全要求23
12.5人工挖孔桩安全防控措施24
13.环境保护措施26
13.1建立管理体系26
13.2保护自然生态环境26
13.3严防有害物质污染27
13.4废弃物的处理措施27
13.5水的保护27
13.6空气污染的预防措施27
13.7噪声控制措施28
13.8施工、临时驻地的环境管理28
13.9临时占用农田、耕地平整复耕的措施28
1.编制依据
1.1《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
1.2《公路工程质量检验评定标准》JTGF80-2004
1.3《渝黔扩能高速公路项目实施性施工组织设计》
1.4《爆破安全规程》GB6722-2003
1.5重庆市高速公路施工标准化指南
1.6渝交委{2015}79号-质量强制要求
1.7渝交委{2015}81号-安全强制要求
1.8本承包人对工程现场的施工调查所收集的信息与资料
1.9本承包人拥有的施工装备与类似工程施工经验
2.工程概况及地质
2.1工程概况
重庆巴南至綦江高速公路(渝黔高速扩能工程)第七标段,标段起于綦江的关坝,经綦江藻渡跨藻渡河、经赶水跨越松坎河,经安稳后,跨越松藻同华煤矿,并两次下穿渝黔铁路新线,止于小张坝附近渝黔省界处,与贵州崇遵高速扩容工程对接,全长22.821km,起讫里程为K80+800~K103+621,本标段沿线共有桥梁8座,其中包含特大桥3座,全长5190米,大桥5座,全长2600米。
其中赶水东互通A匝道桥全长209.5m,桥梁中心里程为AK1+483,全桥共3联(3×25+3×25+2×25)。
2.2工程数量
桥梁名称
桩号
桩径
桩长
开挖方式
赶水互通A匝道桥
0#0
1800
12.07
人工挖孔
赶水互通A匝道桥
0#1
1800
11.93
人工挖孔
赶水互通A匝道桥
1#0
2000
16
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
1#1
2000
16
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
2#0
2000
17
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
2#1
2000
17
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
3#0
2000
16
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
3#1
2000
16
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
4#0
2000
13
人工挖孔
赶水互通A匝道桥
4#1
2000
13
人工挖孔
赶水互通A匝道桥
5#0
2000
15
人工挖孔
赶水互通A匝道桥
5#1
2000
15
人工挖孔
赶水互通A匝道桥
6#0
2000
16
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
6#1
2000
16
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
7#0
2000
17
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
7#1
2000
17
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
8a#0
1500
13
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
8a#1
1500
13
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
8a#2
1500
13
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
8b#0
1500
13
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
8b#1
1500
13
机械钻孔
赶水互通A匝道桥
8b#2
1500
13
机械钻孔
2.2地质概况
桥址区分布地层主要为三叠系须家河组,侏罗系下统珍珠冲组侏罗系下统自流井组,残坡积层,第四系全新统填土层。
属低山丘陵地貌,场地主要位于斜坡地带。
桥区内未发现崩塌、滑坡、岩溶、泥石流等不良地质现象。
3.采用人工挖孔原因及适用范围控制
3.1原因
由于本合同段地处山区,部分墩位于陡峭山坡上,钻孔设备无法到达,由于坡陡地窄泥浆池等施工配套设施都无法修建,因此为了减少对植被的破坏、减少环境污染、减少对当地环水保破坏同时又能满足施工需求,所以我部建议部分陡峭山坡上的桩基改为人工挖孔桩。
3.2适用范围控制
由于人工挖孔桩在施工中风险极大,因此在施工中尽量避免采用人工挖空,但为了保证正常施工工期,本承包单位计划只对于桩位处地形较陡,钻机和大型机械设备无法到达,机械钻孔配套设施无法安设的情况才采用人工挖孔施工方法。
但在以下地质之条件中严禁采用。
(1)地基土中分布有厚度超过2米的塑状泥或厚度超过4米的软塑状土体。
(2)地下水位以下有层厚超过2米的松散、稍密的砂层或层厚超过3米的中密、密实砂层。
(3)溶岩地区。
(4)有涌水的地质断裂带。
(5)地下水丰富,采用降水后仍无法避免抽水作业的。
(6)高压缩性人工杂填土厚度超过5米的。
(7)工作面3米以下土层中有腐植物质或其他有机物、煤层等可能存在大量有毒气体的土层。
4.组织机构及资源配置
根据实际工程情况,配合合理的人员和机械设备,调配较强的施工队伍,严格按“精心施工、均衡生产”的原则,组织好人员机械设备。
为了按期、优质、安全、高效完成该工程,特对作业现场配备以下管理人员及机械设备。
4.1组织机构设置
施工组织机构框图见下图。
组长:
项目经理
副组长:
项目总工
副组长:
项目副经理
副组长:
项目副经理
物资设备部部长
综合办公室主任
工地试验室主任
财务部部长
计划合同部部长
安全环保部部长
工程技术部部长
施工组织机构框图
4.2人员配置
职能
单位
数量
职责
备注
现场总指挥
人
1
全面负责本工点现场组织、协调工作
技术人员
人
3
负责现场施工技术指导
安全员
人
1
负责现场安全管理
电工
人
1
负责电路管理与维修
吊车司机
人
1
负责吊装作业
钢筋工
人
8
负责钢筋现场笼安装及焊接
混凝土工
人
4
负责混凝土浇筑
砼罐车司机
人
1
负责混凝土运输
挖孔
人
8
负责桩基开挖
4.3机械设备
序号
规格型号
数量
设备状态
备注
混凝土运输车
9m3
4辆
良好
吊车
SANY
1辆
良好
卷扬机
HZW300B型
2台
良好
串筒
口径30cm
2套
良好
天泵
HBT60E-1407
1台
良好
小型移动式空压机
W-0.6/10
4台
良好
通风机
4-72
2台
良好
气风镐
B87C
4台
良好
电焊机
BXI-400
2台
良好
钢筋切断机
GQ42
1台
良好
钢筋弯曲机
GW42
1台
良好
钢筋调直机
GT3-12
1台
良好
振捣器
HX.19-01
4台
良好
自卸车
20T
2台
良好
水磨钻
GXY-2
2台
良好
5.施工准备
5.1技术准备
(1)认真学习研究设计图纸、理解掌握设计意图,做到施工时心中有数。
(2)编写技术质量安全交底资料,施工前做好书面交底。
(3)组织学习施工规范及验收标准,为认真贯彻执行规范及标准做好准备。
(4)准备齐全技术资料的各种表格。
5.2技术交底
开工前项目技术负责人分别向施工员进行技术安全交底,内容有图纸交底,设计施工图纸交底,安全措施交底等。
技术交底采用三级制。
项目技术负责人向施工员进行交底必须细致、齐全,并结合具体操作部位,关键部位的质量要求,讲解要点和注意事项等。
施工员接受交底后要认真反复向操作班组进行交底。
班组长在接受交底后,应组织工人进行认真讨论,保证按要求完成施工任务。
5.3现场准备
(1)桩孔开挖前,在井口靠边坡一侧纵向布设安全网,防止山坡滚石或其它物体滑落孔内。
(2)加工空口防护钢筋网,对当天施工结束或挖孔完成还未浇筑桩孔进行加盖,防止发生坠落伤人事件,井盖防护网采用Φ16钢筋加工,网孔尺寸为10×10cm。
井盖采用矩形状边长为桩孔直径加50cm,具体布置示意图如下图。
桩孔井盖钢筋网示意图
(3)根据现场平面位置,挖砌排水明沟、集水井,确定排水走向,使场内水畅通无阻。
(4)按施工需要机械进场就位。
(5)根据工程进度安排各种工人分期进场。
(6)砂、石、水泥、钢筋等材料的采购,并抽检合格后运至现场。
(7)布置供电、供水线路。
(8)建筑材料及安全防护用品准备,建筑材料应根据实际情况做好计划,分批进场,编制各项材料计划表,对各种材料的入库,保管和出库制订完善的管理办法,同时加强防盗、防火的管理。
(9)施工中计划投入安全设备用具。
软梯、安全带、送风机按现场开挖桩条数一一配备,各种中小型机具设备均齐备完好,无需订购。
(10)临时用电、临时用水的搭设、安装、调试。
(11)组织施工管理人员及劳动力调配入场,满足施工要求。
6.挖孔桩施工方法
挖孔桩采用人工开挖,提升设备采用卷扬机配合人工出土,此设备具有自动锁死装置,能有效防止突然停电而造成提渣桶下落安全事故。
提渣桶设置,提渣桶要求为钢制桶,加工时要保证焊接质量,首次使用时先进行试吊以检测其安全性,在正常作业中桶内装渣不得高出桶外边,要求装渣高度小于桶边缘5cm,以防在吊运过程中出现渣土掉落伤人事故。
钢丝绳设置,提渣桶配合卷扬机,采用φ12mm的钢丝绳进行渣桶的提拉,在每次交接班时要检查钢丝绳有无破损情况,如遇到破损问题应立即更换。
挖孔时,首先在桩位处下挖1.5m左右,然后立模灌注锁口及与锁口相连的第一节护壁。
当护壁强度达到设计强度的2.5MPa,方可拆除模板,进行下节桩孔开挖并施工护壁,如此循环进行,直至挖到设计标高。
每次循环进尺不得超过1.0m。
施工中遇有较大渗水时,分段长度应适当变短,当挖进基岩后若孔壁十分稳定,可不施作护壁。
出渣采用吊桶装渣,卷扬机提升,见下图。
吊桶配合卷扬机
卷扬机安设要求地基平稳,防止发生沉降或倾斜,在按设施为了保证安全可用钢管加工基座,增大卷扬机底座受力面积,同时可在钢管基座上堆放沙袋或混凝土预制块,用以减小卷扬机在吊运时倾覆力,钢管基座安设时必须要与卷扬机连成一个整体,确保卷扬机与基座整体性。
6.1护壁施工
对坚固岩层可不设护壁,其它土质情况下,必须施作护壁,保持孔壁稳定,以策安全。
护壁拟采用现浇模注混凝土护壁,混凝土标号与桩身设计标号相同。
锁口混凝土应一次整体灌注,锁口厚度为0.3米,长为1.0米。
第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm,宜高出地面30cm,使其成为井口围圈,以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人,并且便于挡水和定位。
如下图所示。
锁口大样图护壁整体示意图
该方法适用于各类土层,每挖掘1.0m深时即立模灌注混凝土护壁。
厚度为20-15cm。
两节护壁之间形成5cm台阶,以便混凝土的灌注施工。
护壁混凝土采用拌合站集中拌制,混凝土运输车运往现场,采用天泵浇筑至井口附近,用提渣桶吊至井内浇筑。
模板不需光滑平整,以利于与桩体混凝土的联结。
为了进一步提高桩身砼与护壁的粘结,也为了砼入模方便,护壁方式可采用喇叭错台状护壁。
护壁砼的施工,采取自制的钢模板。
钢模板面板的厚度不得小于3mm,浇注混凝土时拆上节,支下节,自上而下周转使用。
模板间用U形卡连接,上下设两道6~8号槽钢圈顶紧;钢圈由两半圆圈组成,用螺栓连接,不另设支撑,以便浇注混凝土和下节挖土操作。
护壁混凝土施工在掘进过程中逐节在桩孔内现浇。
在较稳定的土层中,护壁每节高度为100cm,当桩通过强透水层且含水量较为丰富时,每节高度控制在50cm左右,上节护壁的竖向钢筋与下节护壁的竖向钢筋应焊接连成整体。
护壁混凝土采用与桩基混凝土同一标号,人工操作插入式振动棒进行捣固。
在施工中严格控制护壁混凝土强度,必须保证上节护壁混凝土强度达到2.5MPa以上才能进行下节桩基开挖。
6.2护壁厚度确定
①护壁厚度计算式
T≥kpD/2fc
式中:
k-安全系数,取1.65
fc-混凝土轴心抗压强度
p-土和地下水对护壁的最大侧压力(MPa)
D-圆柱形构筑物外直径
γ-土的容重,取22.5KN/m3
γw-水的容重,取10KN/m3
H-挖孔桩护壁深度,取30m
h-地面至地下水深度,取10
Ψ-土体内摩擦角,取30
P=γHtg(45-Ψ/2)2+(γ-γw)(H-h)tg(45-Ψ/2)2+(H-h)γw
=22.5×30×tg(45-30/2)2+(22.5-10)×(30-10)tg(45-30/2)2+(30-10)×10=508KN/m2
护壁混凝土采用C30混凝土,轴心抗压强度设计值为fc=14.3MPa,按达到设计强度40%计算,直径按1.8m计算。
最小护壁厚度:
t=kpD/2fc=1.65×508×180÷(2×14.3×0.4)÷1000=13.18=13.2cm
根据计算,混凝土最小厚度为13.2cm能满足要求,为保证施工安全,现场施工采用钢筋混凝土护壁最小厚度取15cm,完全可以满足要求。
6.3护壁钢筋布置
挖孔桩护壁钢筋设计:
竖向布设Φ16的钢筋,间距为15cm。
环向φ10的钢筋间距10cm,竖向钢筋长度等同于护壁长度,环向钢筋保证有10cm的搭接长度。
6.4挖孔顺序:
凡遇相邻桩间距小于2倍桩身直径,必须间隔跳桩施工,桩基混凝土浇灌完成,经超声波检验合格后,再进行下步工序的施工。
6.5挖孔桩施工工艺流程
挖孔桩施工工艺流程见下图。
挖孔桩施工工艺流程图
6.6施工方法
(1)场地处理
①对原有场地进行平整。
②在桩孔外围四周适当位置设置排水沟和集水井。
(2)放样、定位
场地平整、处理完成后采用全站仪精确放出桩位,并报监理复核批准并引出护桩。
开挖孔口及浇注钢筋混凝土锁口。
(3)开挖
①土质、土夹石、强风化岩石采用十字镐、风镐,进行人工开挖。
当遇到孤石、中风化岩石、弱风化岩石时采用风镐在中心凿洞逐层扩挖成型,风镐进行作业时要加大送风量保证孔内空气质量。
当施工区域靠近民居的时候,采用水磨钻施工,以免影响当地居民的正常生活。
②开挖的土石方采用电动扒杆、吊桶垂直提升出渣,提出的渣土采用溜槽集中堆放在施工现场临时设置土方堆放场地,挖出的土石方用自卸汽车运至指定的弃土场。
挖出的土石方不得堆放在孔边,确保孔口安全及施工现场畅通。
③开挖施工注意事项
A开挖作业前由工程部长、现场技术主管、施工队队长和队技术负责人共同向作业班组进行技术交底,使每个作业员工都清楚、了解操作规程、施工工艺、质量标准和安全等要求。
并指出可能出现的质量、安全的问题和处理措施及应急预案。
B每个桩孔由一个固定的小组负责施工,每个正在施工的井下、井上均应有人操作,并确保上、下之间有良好的联络信号。
C每班下井作业前先检测孔内的空气质量是否符合要求,如不符合要求时采取机械向孔内通风排气,并保持孔内有足够的新鲜空气。
当孔深超过10m时,采用机械通风。
D挖孔时注意施工安全,作业人员必须配戴安全帽、安全绳。
弃土和其它建筑材料在井内垂直运输时,采取措施,确保井下操作人员的安全,在井底设置安全区,以防物体堕落伤人。
E开挖工作必须连续进行,交接班的时间尽量缩短,使未经支护的土体减少在空气中或水中的暴露时间,以防坍塌。
F当相邻孔桩在浇灌桩基混凝土时,要停止掘进,以防竖井在较大侧压力下土体失去稳定而坍塌。
6.7孔内排水
当孔内有水渗入,必须加强护壁支护,防止井壁浸水造成塌孔,渗水采用水泵进行抽水,抽出的水引到排水沟集中排走。
桩孔挖掘及护壁浇筑两道工序必须连续作业,不得中途停顿以防塌孔。
遇特殊情况时采用注浆工艺或其他工艺进行孔壁封、排水。
6.8终孔
当开挖至设计标高或进入岩层深度达到设计要求时,清除孔底松土、沉渣、杂物。
及时对孔径、孔深及垂直度进行检查和记录,经自检合格后报监理检查、验收和确认。
当发现实际地质与设计不符时,及时上报现场监理,等待设计出结果,再无监理下发处理方案之前严禁进行下道工序施工。
6.9钢筋加工及安装
6.9.1钢筋笼骨架的制作安装
对于较短的桩基,钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于5米,以减少现场焊接工作量。
(1)钢筋下料
桩基钢筋笼加工制作前,首先要将钢筋加工表与设计图复核,检查下料表是否有错误和遗漏,对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求,经过这两道检查后,再按下料表放出实样,试制合格后方可成批制作。
①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
②钢筋应平直,无局部弯曲,成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
③钢筋调直,采用钢筋调直机进行操作。
严格按照安全质量部制定的“钢筋调直机安全操作规程”按步骤操作。
经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形,其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
④钢筋切断根据钢筋号、直径、长度和数量,长短搭配,先断长料后断短料,尽量减少和缩短钢筋短头,以节约钢材。
⑤根据不同的钢筋笼直径与桩基的长度,所加工的钢筋笼骨架是不同的。
当钢筋半成品加工时必须选择加工区段内相对应直径的钢筋笼进行加工,加工完成后钢筋半成品必须进行“身份”注明,应在标识牌上注明钢筋笼直径以及适用部位。
(2)钢筋弯曲:
箍筋:
根据设计要求,箍筋设计为螺旋筋,箍筋螺旋盘绕主筋,在末端采用全弯钩钩住主筋。
(3)钢筋的焊接
①钢筋的纵向焊接,采用搭接焊。
②钢筋焊接前,必须根据施工条件进行试焊,经试验室抽检合格后方可正式施焊。
③钢筋接头采用搭接焊时,采用双面焊缝。
④钢筋笼加工的主筋均采用双面搭接焊焊缝总长度为5倍的钢筋直径,两端各另加5毫米,且焊接前钢筋焊接部位应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上,钢筋采用两点固定,每一截面上接头数量不超过50%,受力钢筋接头连接区段的长度为35倍d(d为纵向受力钢筋的直径)且不小于500mm。
加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
⑤焊接时,对施焊场地均应有适当防风、雨、严寒设施,环境温度在5℃-20℃,施焊时应采取技术措施,低于-20℃时,不得进行施焊。
(4)加工方法
①制作加强箍筋,利用20mm厚钢板加工弯曲平台,平台与地面用直径25mm钢筋连接,连接筋呈环形布置,埋置混凝土地面,平台上利用长5至10cm、25mm直径的钢筋焊接成圆形,按照图纸设计尺寸下料,在平台上进行圆形箍筋的弯曲制作。
②摆放箍筋,利用钢筋定位卡定位,每2m一根先焊接在一根主筋上,自焊接点开始,用石笔在每根箍筋上均匀打点定位,依次焊接每根主筋。
③焊接螺旋箍筋,画点分段,严格控制箍筋间距。
(5)钢筋笼出场报检
成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收,验收合格后挂牌置于场地处存放。
存放时下部要用方木垫起30cm,支撑点根据钢筋笼长度决定,最好在一每道加强箍处设置一道,以防钢筋笼受自身重力而发生弯曲变形。
(6)钢筋笼吊装
①钢筋笼制作完成后,使用特制加长平板车运输至现场,采用汽车吊安装。
为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强箍筋内焊接十字撑,以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用型钢穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于锁口处,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
②骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
其平面位置偏差不大于2cm,底面高程偏差不大于±5cm。
③在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在锁口上放两根平行的枕木,并将整个定位骨架支托于枕木上。
6.9.2声测管安设
在安设钢筋笼是在钢筋笼内侧设置57X3.5(直径X壁厚)热轧无缝钢管,(桩径D≤1.6m安设3根声测管,D≥1.6m安设4根声测管),钢管最好与钢筋笼基本同长方便施工,钢管接头要牢固严密,防止脱落和水泥浆进入堵管,钢管下部要封严,上部超出桩顶30cm,内部装满水后加盖封严。
安设时钢管要直顺,防止发生弯曲或变形。
6.10灌注砼
(1)在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师,经检验合格后方可灌注混凝土。
(2)混凝土采用集中拌合,自动计量,罐车运输,泵送混凝土施工,插入式振捣器振捣。
混凝土原材料进场后,水泥必须按批对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行验收并对其强度、凝结时间、安定性进行试验,其质量必须符合现行国家标准规定。
拌制砼的粗、细骨料,应按批进行检验。
砼外加剂必须按批对凝结时间差、抗压强度比进行检验。
检验拌制砼用水。
拌和时应先计量,先投入细骨料、水泥和矿物掺和料,搅拌均匀后加水,再投入粗骨料,充分搅拌后再投入外加剂。
砼拌制过程中,应对混凝土拌和物的坍落度进行测定,砼拌制时间不宜低于2分钟,在砼运输过程中,应确保砼不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
运输砼的罐车应保证在运输过程中以2~4r/min的
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