2工程训练《钳工工艺》内容节义.docx
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2工程训练《钳工工艺》内容节义
钳工训练教案
概念
以手工操作为主,利用手动工具和手工工具,进行切削加工、制做生产模具、把零部件组装成产品的各种方法,称为钳工工艺。
钳工:
是以手工操作为主,利用手动工具和手工工具进行切削加工、产品组装、设备修理的工种称为钳工。
手动工具:
主要指虎钳等(台虎钳、平口钳、手虎钳)工具。
手工工具:
主要指手锯、锉刀、錾子、手锤等工具。
钳工的分类
根据加工的范围,按专业把进行切削加工的定为普通钳工;把制做生产模具的定为工具钳工;把组装成产品的定为装配钳工;把对机械设备进行维护修理定为机修钳工。
钳工的特点
1.实践性强。
它不同于机械加工,把料装卡好,上刀进行切削有一个等待完成的过程,钳工是主要靠手工操作的方式完成切削加工。
2.设备简便。
工作台(钳台)----钳工操作专用的案子。
平板(平台)----是划线的基准工具,用来放置工件和划线工具的。
钻床----用来钻孔的设备。
砂轮机----磨钻头、錾子、刮刀等小刃具的专用设备。
3.操作灵活。
工作不完全受场地限制,可根据情况只要身边有工具,就可以把问题解决了,不象机械加工离开机床就没有办法了。
尤其是修理性的工作,操作灵活体现的更明显。
工艺:
将原材料或半成品加工成产品的方法。
钳工工艺:
钳工进行切削加工、工具制做、产品组装的各种方法。
基本操作方法
划线、锯削、锉削、孔加工(钻孔、扩孔、鍃孔、铰孔)、攻螺纹、套螺纹、錾削、刮削、研磨、装配等操作方法。
一划线
划线是利用划线工具,按图样要求,在毛坯或半成品上划出加工界线,称为划线。
(毛坯--已具有所要求的形体,需要加工才能制成零件的半成品,通常指铸件或锻件。
)
划线是钳工的先行工序,是钳工操作的第一个步骤,工件在加工的过程中,划线起着重要的指导作用。
如;在工件上钻孔,要通过划线确定孔的位置。
加工锤头(实习考核件)也要先划出锤头形状,然后再进行加工,不能拿着一块料盲目的琢磨着去干。
关于划线工艺主要讲五个问题
划线有哪些类种?
虽然工件各式各样,有大有小,但是划线最终归结为两种。
平面划线:
在工件的某一平面上划线后,就能明确表示加工界1.划线种类线的,称为平面划线。
立体划线:
是在工件的两个面或两个以上划线,才能明确表示加工界线的,称为立体划线。
2.划线工具
工件上的线是用什么划出来的?
工件放在什么地方上划?
用什么确定划出工件线条的位置和长短?
工件划完线用什么做标记?
是用工具---划线工具。
该工具是由四部分组成。
一是直接划线工具;二是支承工具;三是划线量具;四是辅助工具。
(1)直接划线工具----划出线条的工具。
划线工具
(2)支承工具----放置工件的工具。
(3)划线量具----向被划工件传递数值的各种尺。
(4)辅助工具----在划出的线上作标记的工具。
划针:
用钢板尺、样板等作导向一起使用的划线工具。
1)直接划线工具划线盘:
是对毛坯件划线的工具。
划规:
是用来划圆、划圆弧、等分线段的划线工具。
高度游标尺:
是在已加工表面上划线的工具。
平板(平台):
是划线的基准工具,是划线的起始标准。
2)支承工具千斤顶:
用来支承大形和不规则工件的工具。
V形铁:
用来支承轴类和圆形工件的工具。
划线方箱:
用来支承比较小的工件,划垂直线的工具。
钢板直尺:
确定线段长度和划规半径的量具。
3)划线量具高度尺:
向划线盘上的划针,传递高度尺寸的量具。
宽座直尺:
划垂直线的量具。
4)辅助工具----样冲和手锤,打标记用的。
样冲尖对在划出的线上,用手锤打出间距大至相同的凹坑,称为样冲眼。
其作用是;
(1)作出标记,防止所划线段模糊。
(2)钻孔定位。
(3)划圆时作为划规的立脚点。
3.划线基准
工件上要划出有很多条线,从哪一根开始划?
在划线时要遵循划线的原则。
什么是划线原则?
划线原则---从基准开始。
什么是划线基准?
划线基准---用来确定划出工件的几何形状、相对位置、各部尺寸的依据。
依据是什么?
依据---点、线、面。
(图样线是基准,工件面是基准。
)
4.基准选择
怎样选择划线基准?
划线基准要与设计基准一至----与设计基准重合。
什么是设计基准?
设计基准---零件图上确定其它点、线、面位置的基准,称为设计基准。
5.划线基准类型
划线基准三个类型?
1)两条中心线为基准;
零件上宽和高方向的尺寸,与中心线具有对称性,其它尺寸也是从中心线起始标注的。
2)一条中心线和一个平面为基准;
零件的高度方向尺寸是以底面为依据,此底面就是高度方向划线基准。
宽度方向尺寸对称中心线,故,中心线就是宽度方向的划线基准。
3)以两个面互相垂直的平面为基准;
每一个方向的尺寸都是依据它们的外平面确定的。
二锯削
锯削(也称为锯割)是用手锯将工件材料截断,或在工件上锯出沟槽的工艺过程。
锯削使用的工具是手锯。
关于锯割工艺主要讲五个问题
手锯是由哪些部分组成的?
可调式:
可按装长度不同规格的锯条。
锯弓
固定式:
只能按装一种长度规格的锯条。
1.手锯※锯条是由碳素工具钢制造的。
锯条的参数;一是锯齿的密度,二是锯条的长度。
粗齿锯条:
适合锯铝、铜、低碳钢(硬度偏低的钢材)。
锯条中齿锯条:
适合锯厚臂钢管、铜管、中碳钢(中等硬度钢材)。
细齿锯条:
适合锯薄板、薄臂管。
锯齿的粗细度选择
粗细度
每25mm齿数
应用
粗
14~18
铝、纯铜、软钢
中
22~24
中等硬度钢、后壁钢管、铜管
细
32
薄板、薄壁管
2.锯路
什么是锯路?
锯齿左右错开,排列成波浪交叉形式,称为锯路。
其作用是减少锯口两侧与锯条的磨擦,排削顺利,锯削省力并能防止锯条被卡住或折断,提高锯削效率。
3.锯条安装要求
锯条正确的按装
1.锯齿尖倾斜方向朝前。
2.调整好锯条松紧。
装得过松锯条不走直线,装得过紧锯条容易断。
4.起锯方法
锯削步骤
锯削分两步。
第一步是起锯,第二步是进行锯断的过程。
什么是起锯?
怎样起锯?
起锯是锯削的开始,对最终的锯削质量有直接影响。
起锯是锯条在工件上倾斜一个角度后,再开始拉锯。
倾斜的角度是有规定要求的,如果倾斜角度不能过大过,也不能过大小。
否则,锯齿不宜切入工件,容易打滑,或锯齿容易被工件棱卡住。
起锯时要做到三点;
(1)锯条在工件上要倾斜10~15度角,确定近起锯或远起锯。
(2)用左手拇指靠近锯条后,右手平稳推动锯弓,短距离往复运动。
(3)当锯出0.5~1.0mm深的锯口时,起锯完成,开始锯削。
5.锯削操作要求
锯削要掌握的要领
(1)站立姿势要正确;
(2)左手轻扶锯弓前端防止锯条偏斜;
锯削操作要求(3)右手握住锯弓手柄向前推锯;
(4)推锯时实加的压力要均匀;
(5)尽量使锯条上的锯齿进入全部锯削状态;
(6)推动速度不要过快或慢每分钟往复40次;
三锉削
锉削是用锉刀进行切削加工,使工件达到所要求的精度,这种工作称为锉削。
锉削是钳工的一项重要的基本操作。
锉削的范围是;即可以锉削工件的外表面,又可以锉削内孔、沟槽、曲面和各种形状复杂的表面。
除此之外,还有一些不便机械加工的,也需要锉削来完成。
例如,在撞配过程中,对个别零件的修整、修理等工作,都是用锉削加工的方法解决的。
因此说,锉削是钳工的一项重要的基本操作。
关于锉削工艺主要讲五个问题
1.锉刀的结构
锉刀的材质
锉刀材料是碳素工具钢(T12A,T13A)制成的。
经过热处理,硬度HRC62~67。
是专业厂生产的一种标准工具。
锉刀齿纹的种类
锉刀齿纹有单纹和双纹两种,双纹是交叉排列的锉纹,形成切削齿和空屑槽,便于断屑和排屑。
单纹锉一般用于锉削铝薄软材料。
锉刀的工作部分分为刀面、刀边。
刀边指锉刀的两个侧面,有的没有锉齿,有的其中一个边有锉齿。
没有锉齿的边称为光边,它可使锉削内直角的一边时不会碰伤相邻的面。
2.锉刀种类
锉刀形状有扁的、方的、三角的、半圆的、圆的。
锉刀有长有短、有大有小,种类是按什么分的?
常用锉刀有哪几种?
锉刀按用途分为钳工锉、特种锉、整形锉三大种类。
常用的锉刀为两种;
扁锉:
锉适用于锉削平面、外曲面。
方锉:
适用于锉削凹槽、方孔。
钳工锉三角锉:
适用于锉削三角槽和大于60度的角面。
半圆锉:
适用于锉削内曲面,大圆孔及与圆弧相接平面。
锉刀种类圆锉:
适用于锉削圆孔,小半径内曲面。
普通:
(组锉或称为什锦锉)用于修锉零件上细小部位整形锉主要针对工具、夹具、模具等精细的零件。
人造金刚石:
应用于锉削硬度较高的金属,如硬质合金、淬硬钢,以及修配处理后的各种模具。
3.锉刀规格
锉刀的规格等级
锉刀规格是按锉刀齿纹的齿距大小来表示的。
齿纹粗细等级纹分为五种。
Ⅰ粗齿锉刀:
齿距为2.3~0.83mm。
加工余量大于0.5~1.0mm选用粗齿锉。
Ⅱ中齿锉刀:
齿距为0.77~0.42mm。
加工余量0.2~05.mm选用中齿锉。
Ⅲ细齿锉刀:
齿距为0.33~0.25mm。
加工余量0.1~02.mm选用细齿锉。
Ⅳ粗油光锉刀:
齿距为0.25~0.2mm。
加工余量0.05~01.mm选用粗油光锉。
Ⅴ细油光锉刀:
齿距为0.2~0.16mm。
加工余量在0.02~0.05mm选用细油光锉。
锉刀的规格和适用范围
类别
锉
纹号
长度/mm
加工余量
/mm
能达到的表面
粗糙度值Ra/mm
100
125
150
200
250
300
350
400
450
每100mm长度内主要锉纹条数
粗齿锉
Ⅰ
14
12
11
10
9
8
7
6
5.5
0.5~1.0
12.5
中齿锉
Ⅱ
20
18
16
14
12
11
10
9
8
0.2~0.5
6.6~12.5
细齿锉
Ⅲ
28
25
22
20
18
16
14
14
/
0.1~1.2
3.2~6.3
粗油光锉
Ⅳ
40
36
32
28
25
22
20
/
/
0.05~0.1
6.3~3.2
细油光锉
Ⅴ
56
50
45
40
36
32
/
/
/
0.02~0.05
0.8~1.6
4.锉削方法
锉削方法指的什么?
锉削方法指的是锉削表面。
锉削表面主要是平面锉削和曲面锉削。
平面锉削是最基本的锉削。
交叉锉法:
是余量较大的平面粗加工的锉削方法。
平面锉削顺锉法:
是对小平面和精加工锉平的锉削方法。
锉削方法推锉法:
是对小平面、精加工、修光的锉削方法。
曲面锉削:
曲面锉削是根据工件的曲面特点,锉刀的运动要做
曲面锉削也可称为滚动锉削。
相应的变化,使锉削的表面准确光滑。
5.锉削操作要求
锉削要掌握的要领
站立姿势和位置。
两脚立正面对虎钳,与虎钳的距离是胳膊的上下臂垂直,端平锉刀,锉刀尖部能搭放在工件上,然后迈出左脚,右脚尖到左脚跟的距离约等于锉刀长度,左脚与虎钳中线形成约30°角,右脚与虎钳中线形成约75角。
锉削姿势。
双手端平锉刀,左腿弯曲,右腿伸直,身体重心落在左脚上,两脚要始终站稳不动,靠左腿的屈伸作往复运动。
保持锉刀的平直运动。
推进锉刀时两手加在锉刀上的压力要保持刀平稳,不上下摆动。
锉削时要有目标。
不能盲目的锉,锉削过程中要用量具或卡板勤检查锉削表面,做到要锉的地方必须下铁削。
四孔加工
钳工加工孔,主要是钻孔、扩孔、铰孔和锪孔四种加工方法。
1.钻孔
钻孔是利用装夹在钻床上的钻头,在实心材料上加工出的孔称为钻孔。
钻孔用的设备是钻床。
关于钻孔工艺主要讲五个问题
1)常用的钻床
钻孔常用的设备
台式钻床----简称台钻。
主要用来对小型工件进行钻孔。
立式钻床----简称立钻。
主要用来对中型工件进行钻孔。
摇臂钻床----要用来对大型多孔工件进行钻孔。
特点是对孔定位方便,不需要移动工件。
2)钻床型号含义
钻床型号的拼音字母和数字的含义
例1.Z516型台式钻床
Z表示钻类机床。
5表示组别。
(如2深孔钻床、3摇臂钻床、4台式钻床、5立式钻床、6卧式)
16表示主参数。
钻孔最大直经为Φ16mm。
例2.Z3035B型摇臂钻床
Z表示钻类机床。
3表示组别。
(如2深孔钻床、3摇臂钻床、4台式钻床、5立式钻床、6卧式)
0表示型别。
(如万向、座标)
35表示主参数。
钻孔最大直经为Φ35mm。
B表示第二次改进。
3)钻孔工具
钻孔用的工具
钻孔的工具是钻头,主要有麻花钻、群钻。
4)麻花钻头
麻花钻头各部名称及作用
切削部分:
横刃、切削刃、修光刃。
刀体部分
导向部分:
对称螺旋槽和刃带。
麻花钻头
直柄:
用钻夹头装夹。
柄部
锥柄:
用过渡钻套装夹。
5)钻头主运动和进给运动
什么是主运动?
什么是进给运动?
钻头在钻孔时钻头旋转是主运动,直线移动是进给运动。
2.扩孔
扩孔是将已加工的孔径扩大的方法,刀具是扩孔钻头。
关于扩孔工艺主要讲三个问题
1)扩孔钻头特点
扩孔钻头特点
(1)切削刃多,提高阔孔钻的刚度和导向性。
(2)容削槽浅,使切削平稳。
2)扩孔切削速度
扩孔切削速度以什么作为对照参考?
扩孔时的切削速度以钻孔的切削速度作为对参考,切削速度大约是钻孔的一半,进给量约为钻孔的1.5~2倍。
3)扩孔余量及扩出孔的公差等级
扩孔余量的范围及扩孔能达到的公差等级
扩孔余量0.5~4mm,扩出孔的公差等级能达到IT10~IT9级,表面粗糙度能达到Ra6.3~1.6微米,性质可达到最终精加工和半精加工。
3.铰孔
铰孔是用铰刀从工件孔内壁上切除微量金属层的工艺过程,称为铰孔。
关于铰孔工艺主要讲五个问题
1)铰刀是某一特定尺寸的加工工具。
2)铰刀的尺寸精度和几何形状决定了孔的精度及表面粗糙度。
3)铰刀分为机用绞刀和手动绞刀。
4)切削速度及进给量
铰孔切削速度不能高,切削进给要量大。
粗铰:
孔铰孔余量在0.10~0.5mm之内。
5)铰孔分为
精铰:
孔铰孔余量0.05~0.25mm。
铰出孔的公差等级能达到IT8~IT7级,表面粗糙度能达到Ra1.6~0.8微米,性质可达到精加工。
4.锪孔
锪孔是在孔口表面加工出沉孔的方法,称为锪孔。
关于锪孔工艺主要讲二个问题;
1.锪孔(沉孔)有形状种类
圆柱型沉孔
锪孔形状
锥型沉孔
2.锪孔作用
锪孔作用是将螺栓或螺钉头卧进工件表面下面,使工件表面平整。
五攻螺纹
攻螺纹是钳工加工内螺纹的方法。
攻螺纹的工具是丝锥、铰杠。
关于攻螺纹工艺主要讲二个问题
丝锥:
是加工内螺纹专门的刀具。
一套两只。
1.攻螺纹的工具
铰杠:
铰扛是用来装夹丝锥的工具。
2.攻螺纹操作步骤;
(1)钻底孔倒角。
(2)工件摆正夹牢。
(3)先攻头锥。
铰扛夹好丝锥之后放在孔口上,顺时方向均匀地旋转铰杠,当丝锥攻入孔内2圈时,检查丝锥与孔是否垂直,如果垂直继续攻丝,这时铰杠每旋转半圈~1圈时,将铰杠反向转1/4~半圈排削后,再继续攻丝,直至完成。
(4)攻二锥时先用手往里拧,拧不动时再装上铰杠按攻工头锥的方法进行。
六刮削和研磨
1.刮削
刮削是用刮刀在工件表面上刮去一层很薄的金属,是精加工的一种方法,
这种加工方法称为刮削。
关于刮削工艺主要讲五个问题
1)刮削精度
刮削表面精度是以研点数来表示的。
2)刮削的目的
刮削的目的减少磨擦、磨损、提高使用寿命。
3)刮削的作用
(1)经过多次反复地受到刮刀负前角的推挤起到了压光作用,因此表面很光,同时表面组织变得比原来紧密。
(2)刮削后的工件表面,型成比较均匀的微浅凹坑,创造了良好的存油条件。
(3)刮削切削量小、产生热量小、装夹没有变形等特点,能获得很高的精度(形位尺寸、接触、传动、表面粗糙度)。
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