企业精益生产管理培训.docx
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企业精益生产管理培训
----实施全面精益管理:
控制消耗,消除浪费,降低成本,提高利润
精益生产管理
全面精益管理
系列培训课程
华鑫企业营销策划有限公司
背景分析:
精益生产(LeanProduction,简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(JustInTime)生产方式的赞誉称呼。
精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济效益。
精益生产方式源于丰田生产方式,是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例,经理论化后总结出来的。
精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统,同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面,它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式,也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。
精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始,经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
核心是消除一切无效劳动和浪费,它把目标确定在尽善尽美上,通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势,同时,精益生产把责任下放到组织结构的各个层次,采用小组工作法,充分调动全体职工的积极性和聪明才智,把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越,就是精益求精、尽善尽美,为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式的实质是管理过程,包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层,进行组织扁平化改革,减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化,实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系,实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费,实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求,而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。
精益生产方式要求消除一切浪费,追求精益求精和不断改善,去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位;精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
其目的是以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。
课程收益
1.树立精益化的意识。
2.把握精益化管理实施的要点。
3.提升精益化管理的能力,建立高绩效组织。
培训对象
1.高层管理人员(董事长、总裁、总经理、副总经理、人力资源总监、财务总监、生产总监、技术总监、事业部长、分公司经理等)
2.中层管理人员(财务、会计、统计、核算、人力资源、生产制造、营销、采购、物流、技术等所有部门人员地产及建筑公司董事长、总经理、副总;建筑、工程项目总监、项目经理、项目主管等)。
课程提纲
课程一5S/6S/7S现场管理
第一讲为什么要推行5S、6S、7S
一、工厂不良状况透视
二、企业推行5S活动的误区
三、正确认识和理解5S
四、正确认识5S、6S、7S之间的关系
提示:
5S是一家企业的基本立足点,5S做不好,便无从谈发展;可如果只是局限于5S,做了5S,不做6S,安全无保证,事故常发,员工安全无保障;做了6S,不做7S,企业浪费问题成堆,甚至产生新的浪费,利润目标就难以实现,企业可持续发展就成为空谈。
五、推行7S的目的和作用
六、7S现场管理活动成效之实例
——一家企业老总谈7S后的感受
第二讲7S活动的推行技法
第一单元:
1S整理(SEIRI)
一、整理的四个步骤
二、需要和不需要及其基准
三、整理的工具——“红单运动”
四、整理的典型问题
第二单元:
2S整頓(SEITON)
一、物料寻找百态图
二、不要物品的分类处理法
三、整顿的推行
四、整顿三要素
五、整顿的典型问题
六、整顿的发展——定置管理
第三单元:
3S清扫(SEISO)
一、清扫的推行
二、清扫——污染源消除
三、清扫的典型问题
第四单元:
4S清洁(SEIKETSU)
一、什么样的企业才是清洁的企业
二、清洁的四个步骤
三、清洁的推行
第五单元:
5S素养(SHITSUKE)
一、素养——5S的精髓
二、素养形成的过程
三、“素养”的做法/示例
四、素养的推行
五、素养的维持
附:
办公室5S活动
一、办公室整理整顿的目的与要点
二、办公室5S活动表
三、高管层办公区如何做5S
第六单元:
6S安全(SAFETY)
一、6S安全管理的目的与作用
二、杜邦公司十大基本安全理念
三、安全事故等级金字塔与安全之河
四、6S安全管理的实施要点
五、构筑6S安全企业的六个方面
六、6S现场安全改善方法
第七单元:
7S节约(SAVING)
提示:
节约是针对生产过程中的浪费而言的,7S的落脚点就是消除生产运营中的一切浪费。
一、企业生产现场常见的浪费现象
二、如何通过现场管理消除浪费
第三讲7S活动的推行
一、成功推行7S必须遵循的十大原则
二、推行7S活动成功的三大关键
三、全方位有计划地进行7S过程控制
四、7S活动推行导入顺序
五、7S活动推行各阶段的内容
六、7S活动成功导入要领
七、7S活动推行组织及其关系
八、7S活动实施计划
九、7S活动考核评价
附件:
7S活动量化考核表(侯龙文老师独创:
全量化、不打分,直观明了,针对性强,见效快,不反弹)
课程二精益生产管理
——提升产能、消除浪费的方法体系
第一讲精益生产体系
一、正确认识精益生产,消除对精益生产方式的误解
1.什么是精益生产
2.精益生产的特点
3.精益生产的三个层面—“心”“技”“体”
4.精益生产的12条原则和18个黄金法则
5.精益生产方式的体系架构
6.精益生产方式的核心内容
二、精益生产与六西格玛
1.什么是六西格玛及六西格玛管理
2.精益思想与六西格玛哲学的比较
3.精益生产与六西格玛方式的比较
4.精益生产与六西格玛的整合应用
第二讲精益生产的基础支持体系
一、拉动式生产与看板管理
二、供应/生产准时化(JIT)
三、生产自働化——人的自働化与设备自动化
四、流线化与一个流生产
五、快速作业切换(快速换模)
六、生产平准化/均衡化
第三讲精益生产的技术支持体系
一、并行工程与并行设计
二、生产柔性化与大规模定制
三、精益生产与敏捷制造
四、瓶颈约束(TOC)理论与突破
第四讲精益生产的管理支持体系
一、价值流(VSM)分析与提高生产效能
——利用价值流图寻找消除20%的浪费
二、运用5W1H分析法,进行生产作业改善
三、价值工程(VE)
四、精益品种/品类管理
五、精益质量管理
六、精益设备管理—TPM/TnPM
第五讲精益生产管理的基础工作
——降低生产成本的十大利器
利器一:
工艺流程查一查——查到经济合理的工艺路线
利器二:
平面布置调一调——调出最短路线的平面布置
利器三:
流水线上算一算——算出最佳的生产平衡率
利器四:
动作要素减一减——减去多余的动作要素
利器五:
搬运时空压一压——压缩搬运的距离、时间和空间
利器六:
关键路线缩一缩——缩短生产加工周期的关键路线
利器七:
人机工程挤一挤——提高人与机器和谐的效率
利器八:
现场环境变一变——变革工作和现场的环境
利器九:
目视管理看一看——看清指示、信息和问题
利器十:
问题根源找一找——找出问题的根源并加以解决
第六讲通过精益生产消除生产过程浪费
一、消除生产管理的8大浪费
二、消除管理事务的8大浪费
三、消除作业人员的8大浪费
四、消除设备损失的8大浪费
五、消除隐性成本的8大浪费
课程三精益十型班组团队建设
一、“十型”精益班组/团队体系
1.互动学习型
案例分析:
西天取经团队是一个最棒的学习型团队
2.全面创新型
案例分析:
孙悟空是一个最优秀的创新型人才
3.精益质量型
4.自主管理型
案例分析:
西天取经团队是一个自觉主动型团队
5.高执行力型
案例分析:
西天取经团队是一个超强的执行力团队
6.自主安全型
7.清洁型
8.文化型(班组/团队文化)
9.和谐型
案例分析:
西天取经团队是一个最和谐的团队
10.节约型
案例分析:
西天取经团队是一个节约型团队
11.精益型
12.绩效型(效益型、利润型)
二、“十型”班组/团队创建的八大驱动力
三、精益班组/团队“10化”管理体系
1.管理制度化;2.管理规范化
3.管理标准化;4.管理指标化
5.指标精益化;6.核算精细化
7.绩效全量化;8.绩效考核化
9.考核严格化;10.兑现及时化
五、通过“十型”精益班组/团队建设,实现班组/团队“八大”转变
课程四精益班组长育成及管理技能提升
第一讲:
班组长的5、6、7、8、9、10
一、班组长的“五头”角色
1.兵头:
角色定位
2.教头:
工作辅导
3.心头:
有效沟通
4.领头:
团队建设
5.出头:
工作改善
二、班组长的六项使命
三、班组长的七种类型
四、班组长的八条权限
五、班组长的九条戒律(行为规范)
六、班组长的十种能力
第二讲:
班组长的精益管理职能
1.班组长管理的六大职能
2.班组长管理的十大内容
3.班组长工作十四条职责
第三讲:
班组长精益生产管理的十大任务
1.班组建设(“十型”精益班组建设)
2.人员管理(协同工作)
3.精益生产(提高产效)
4.质量管理(品质提升)
5.消耗控制(消除浪费)
6.成本控制(降低成本)
7.安全管理(安全生产)
8.设备保全(提升设备效能)
9.现场管理与持续改善
10.绩效提升(精益管理的落脚点)
第四讲:
班组长管理技能提升
1.团队成员的激励与沟通
2.班组长管理的七个要领
3.班组长管理的十个妙招
课程五全面精益管理体系及构建与推进
——从精益生产(TPS)到精益企业(MIT)
第一部分:
精益导入与推进体系
第一讲:
精益理念导入——认识精益,理解精益,实现精益思维的转变
1、理解精益概念和内涵:
消除认识误区,踏上精益之路
1)“精细化”与“精”“细”化的复杂性成本
2)正确理解精细化、精确化、精准化、精益化
3)正确理解精益现场、精益生产与全面精益管理:
精益生产≠全面精益管理
2、导入精益思想,把握精益内涵,建立精益文化,营造精益氛围,打造精益软实力
第二讲:
全面系统精益化管理的十项关键原则
原则一:
号称“已成功实施精益生产”的通用汽车公司破产重组;精益生产的创立者丰田汽车也因“精而不益”栽在自己“过度精益”上(质量门)。
所以,精益化管理必须抓住其精益的本质和灵魂,确保消除浪费、降低成本、持续改善、零缺陷和创造价值同步实施,否则就会陷入“精而不益”的尴尬境地。
原则二:
精益化成本控制,应从企业运营管理的全方位考量,并着眼于企业的价值创造与可持续发展,而不能孤立地追求成本最小化。
管理者必须从企业运营管理的各个方面实施全系统、全方位精益管理,将成本控制与企业的竞争战略、价值创造与可持续发展相结合,将低成本管理引向正确的方向。
原则三:
精益化管理绝不能忽视价值流的梳理,否则就会产生方向性错误,导致精益化管理过程中困难重重。
管理者要对精益生产的价值流事先加以梳理,从根本上确保精益化方向的正确。
原则四:
基础建设是精益现场管理的根基,精益化建设与管理的实现需要需要不断完善的基础建设。
只有完善了基础建设,才有可能开启精益化之门,否则精益化就会成为空中楼阁。
原则五:
精益化的推行,不是某个部门、某位员工的工作,绝不可能借助局部之力即可实现,而必须强化企业上下的全局统筹意识,并全员积极地付诸行动。
原则六:
精益化不是局部与孤岛。
开展精益化生产与管理不仅仅局限于生产车间、生产现场,企业精益化管理需要各部门提供相应的支持,真正的精益化管理必须销供产一体化同步精益,形成企业整体的精益化系统,从全面整体精益来实现企业全面精益化目标。
原则七:
精益生产、精益管理,最终还是通过人来实施、实现。
每位员工都是精益生产、精益管理的主人,也就是说,精益化活动的开展、推进、实施,需要大量具有精益思维、精益技能的人才来保证,否则,精益生产、精益管理无疑是空中楼阁,、无本之木,精益化目标的实现将遥遥无期。
原则八:
管理者应确保技术能力、精益设计、精益质量与精益制造能力的完美对接,确保技术优势和过程能力的稳定性,以此确保精益化目标的实现。
原则九:
标准化仅仅是实现精益化的媒介与载体,为标准而标准,只会给企业造成不必要的形式浪费。
实施标准化管理的方向是精益化,精益化的标准化才是管理之王道,才是企业精益管理工作的终极目标。
原则十:
精益化管理不是一朝一夕之功,而要将其作为一项持续改善的系统工程。
核心观点:
企业精益管理不仅仅限于生产环节、生产系统的精益(精益生产),也不是个别环节、个别部门“孤岛式”的精益,而是全系统、全面性、全过程的精益体系;消除浪费也仅仅是精益生产的手段,而不是企业运营管理精益的全部——消除浪费必须服务于一个更高的目标——赚钱(价值创造)。
全面精益管理是一个以创造价值为目标的消除浪费的过程体系。
第三讲:
构建全系统精益体系,向全面精益化企业转型
1、构建系统一体化精益体系
2、企业精益全系统架构模型
第四讲:
企业如何推进全面、全系统精益管理
1、全系统精益六步导入
——精益意识→精益思想→精益组织→精益文化→精益氛围→精益行为→精益管理
案例:
2、全系统精益八步推进
——精益营销→精益研发设计→精益采购供应保证→精益质量保证→精益服务链保证→精益生产→精益管理→精益经营
3、全系统精益推进八大协同支持体系
——精益领导力→精益人力资源→精益人才育成→精益班组建设→精益执行力→精益财务管理→精益班组建设→精益信息化
配套课程:
建立精益领导力,打造精益执行力,推进全面精益管理
案例:
4、全面精益推进战略路径
——精益班组→精益工厂→精益企业→精益供应链→精益全价值链
5、构建推进实施全面、全系统精益管理的拉动机制
——全系统、全职能部门协同的联动精益化体系,而不仅仅是生产系统、生产部门的精益生产,更不是生产现场的6S管理。
——绩效量化考核与薪酬挂钩联动结算激励的拉动式保证机制,建立员工自主精益生产、效能提升,员工与企业“共盈”的经营机制。
配套课程:
“十绩联薪”——薪酬与产量、质量、交期、消耗、成本、设备、安全、现场、服务、效益挂钩联动
——从建设精益班组、打造精益团队,从基层基础上保证精益生产、精益管理的实施。
配套课程:
建设精益十型班组,奠定企业全面精益基石
——从精益班组长、基层主管精益管理育成(培训、教育)与技能提升入手,建立精益生产、精益管理保证体系。
配套课程:
精益班组长育成与精益管理技能提升
第二部分:
职能精益管理体系
第五讲:
精益战略管理:
企业全面精益化的向导
1、精益战略思想
2、精益战略方向
3、精益战略管理
1)精益发展战略
2)精益投资战略
提示:
正确理解和处理好大与强、大与优、大而长(做长企业)的关系
4、精益战略领导力:
企业精益化的保证
5、精益战略管理工具
1)战略选择矩阵
2)精益战略地图
3)精益战略平衡计分卡
4)四维战略八维决策模型
6、精益竞争战略
1)基本竞争战略
2)成本领先与差异化战略的融合
3)以客户价值为导向的竞争战略
4)以客户盈利细分的市场竞争战略
5)动态环境下的企业竞争战略
6)“三维”精益竞争战略模型
7)竞合、合竞协同竞争战略:
企业竞争的最高层次
侯龙文编著:
《企业资本经营》
第六讲:
精益组织建设:
企业全面精益的组织保证
1、组织精益“四化”——组织扁平化,组织柔性化,组织虚拟化,组织精干化
2、精益组织架构体系
3、精益组织系统
1)精益组织职能
2)精益组织流程
3)精益管理制度
4)精益组织沟通
5)精益组织成本
提示:
制度和流程过度的“精细化”会制约企业的高效运转,会产生复杂的制度成本、流程成本、作业成本,如何消除之?
4、如何实现运营管理部门少而精;如何实现管而不死,活而不乱
案例分享:
第七讲:
精益人力资源与精益人才育成——用精益人才为精益化护航
讨论:
人力资源管理与精益人力资源管理有什么不同,为什么提出人力资源精益理
1、企业人力资源的十大浪费
2、高品质员工是实现全面精益的基础保证
侯龙文著:
《经营质量论》
3、精益人力资源开发
提示:
实施精益、实现精益价值的是人而不是工具和过程
——精益产品、精益生产、精益管理、精益企业先精益育人:
员工“开发、培训”精、实、用
4、人力资源分层分类使用管理
1)基于ABC法的人力资源分类使用管理
2)基于BCG的人力资源分类使用管理
3)基于VE法的人力资源优化使用管理
5、基于价值创造的人力资源能本管理:
以员工的能力和绩效为本
——传统人力资源管理、人本管理与能本管理的区别
互动讨论:
为什么企业要以员工的能力和绩效为本
6、人力资源价值链管理
7、人力资源优化匹配管理
——把合适的人放到合适的岗位上:
人力资源人岗匹配、能岗匹配、能级匹配、能薪匹配
8、人力资源“五级双通道”管理,实现人力资源管理五大均衡
9、战略人力资源精益管理
1)从3P到8P的精益人力资源管理
2)基于业务战略的人力资源管理
3)基于公司战略的人力资源管理
4)基于公司生命周期的人力资源管理
5)基于JIT精益生产的人力资源管理
10、精益绩效薪酬管理
1)精益绩效指标考核评价体系
咨询案例:
一家设置108项主管“绩效”考核指标的公司为什么无法考核且越考越乱,我是如何帮他们优化、量化精益绩效考核体系的。
2)精益薪酬管理体系
——职能薪酬体系
——技能薪酬体系
——能力薪酬模式
——宽带薪酬体系
——战略薪酬管理
——精益“五通道”薪酬平衡体系
——可变绩效薪酬管理
案例并互动交流:
为什么可变绩效薪酬最高时会成本最低、利润最高
“十绩连薪”精益绩效薪酬管理体系:
全量化绩效考核与薪酬挂钩联动机制模式(侯龙文老师独创)
3)薪酬文化管理
互动讨论:
我们企业薪酬管理中是否存在文化问题
——企业文化与薪酬模式及其选择
——薪酬模式与企业文化如何实现最优匹配
——活用薪酬激励,实现“薪”“心”相印
有关精益人力资源管理的详细内容和方法可阅读侯龙文老师待出版的新书《精益人力资源管理》,《人力资源能本管理》、《人力资源成本管理》
第八讲:
精益营销管理:
企业精益的源动力
1、从精细化、精准化到精益化营销,实现向精益化营销转型
2、精益营销战略
3、精益营销渠道
——营销渠道(渠道、系统、终端、门店)的精益细分、选择与管理
——优化营销渠道的长度、宽度和密度
4、精益品牌:
品牌集中,控制品牌的过度延伸
——精益产品定位
——精益品牌定位
——精益质-价格定位:
品牌-品质-价格组合
顾问案例:
我是如何帮助郑州卷烟厂(黄金叶集团)实施品牌经营战略,使郑州卷烟厂由黄金叶、彩蝶、散花等多品牌集中到“黄金叶”一个品牌,使郑州卷烟厂(黄金叶集团)从“百花齐放”到“一叶独秀”,提高品牌集中度、知名度的。
5、精益客户管理:
优化客户数量,提升客户品质价值
——从市场细分到客户细分再到客户成本、资产、价值、利润贡献的细分
·根据客户成本进行细分
·客户成本的计算
·根据客户资产进行细分
·根据客户价值进行细分
·根据客户利润贡献进行细分
——客户精益化及管理方法:
客户分类分层分级管理法
——客户精益化管理工具:
金字塔模型
——整合精益:
客户需求层次的质-价金字塔
6、“孩子多了累死妈”,产品品种也要“减员增效”:
精益产品品类(业务、项目、品种)
——优化产品线的长度、宽度、深度、关联度及其优化组合(缩短产品组合长度、优化产品线深度、扩大产品组合广度、增强产品线之间关联度)
——从多样化、多元化到归核化、集中化、集约化
——优化产品结构,从“五指经济”到“拳头经济”、“一阳指”
经典案例分享:
苹果产品线对我们的启示——向苹果公司学精益
7、精益营销新模式
——联合营销
——协同营销
——供应链协同营销
——价值链营销
8、精益营销物流管理
——精益营销物流配送,降低销售运输成本
——建立内部物流市场(物流阿米巴),实行销售物流经营
——充分利用第三、第四方物流,减少成品仓库,提高配送效率,降低配送成本
管理成果分享:
1986年我在企业是如何先行把自有车辆全部拍卖改为市场化运输、消除浪费,降低物流配送成本的。
9、精益营销成本费用管理——消除营销过程中的一切浪费
——精益营销费用预算
——精益营销费用管控
——精益营销费用投向:
把营销费用真正用在创造价值上
10、精益营销团队建设
11、精益营销考核指标,并与薪酬挂钩联动结算
12、如何构建和运作阿米巴销售经营体
提示:
销售部门不仅仅是收入/费用中心,而是利润责任中心;每一个销售员都是一个利润中心
工作成果实例分享:
我是如何将销售部门由单纯的销售改变为销售收入费用中心,进而变革为利润责任中心,进一步把销售公司细分为小团队营销和个人营销单元,将销售人员推向市场,进行销售市场化结算的
周朝琦、侯龙文编著:
《现代市场营销战略》、《品牌经营》、《品牌文化:
商品文化意蕴、哲学理念与表现》
第九讲:
精益研发设计:
精益生产和成本降低的源头
1、企业研发设计的浪费现象
提示:
质量的60%、成本的80%是设计出来的,精益生产和降低成本首先从精益设计开始
2、精益质量设计
3、田口设计法:
三次设计
4、零件精度设定的精益化
5、基于零缺陷的质量设计
6、基于精益六西格玛的设计
7、基于价值工程(VE)的设计
8、基于保质的设计(DFQ)
9、基于客户需求的质量功能配置(QFD)的设计
10、标准化、模块化、通用化设计:
快又省的设计模块
11、并行工程、同步设计
12、供应链协同设计
13、工艺精益设计:
克服盲目追求“高精细”的工艺标准
14、通过设计增加价值:
投入1元回报1500元的美学设计(侯龙文:
AVE美学价值工程)
案例分享:
侯龙文老师在兼任公司价值工程领导小组副组长、办公室主任期间,是如何多方面推行质量价值工程降低30%以上成本的。
第十讲:
精益质量管理:
挖掘“矿中黄金”,提升品质价值
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- 企业 生产管理 培训