京石客运专线土建工程某标段桥梁桩基施工试桩方案.docx
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京石客运专线土建工程某标段桥梁桩基施工试桩方案.docx
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京石客运专线土建工程某标段桥梁桩基施工试桩方案
北京至石家庄客运专线新建铁路
XXX标土建工程
桥梁桩基施工试桩方案
编制:
审核:
审批:
日期:
2008年8月18日
目录
一、编制目的、依据…………………………………2
二、主要内容和适用范围………………………………2
三、引用标准……………………………………………2
四、工程概况……………………………………………3
五、所需设备……………………………………………4
六、试桩工艺流程………………………………………5
七、试桩施工……………………………………………5
八、质量控制措施……………………………………19
九、安全生产措施……………………………………24
一十、静载试验、检测……………………………………25
一十一、试验成果………………………………………29
北京至石家庄客运专线新建铁路XXX标土建工程
桥梁桩基施工试桩方案
一、编制目的、依据
(一)、编制目的
1、通过试桩确定本桥在各种地质条件下合理的钻孔桩施工工艺、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范桩基作业施工。
2、确定单桩承载力及P-S曲线,验证设计参数的可靠性及施工工艺的可行性。
(二)、编制依据
1、《新建铁路北京至石家庄客运专线施工图略庄跨保衡公路特大桥京石客专施桥-11》、《新建铁路北京至石家庄客运专线施工图冉庄龙泉河特大桥京石客专施桥-12》、《新建铁路北京至石家庄客运专线施工图工程试桩设计图冉庄龙泉河特大桥工程试桩-04》等设计院提供的相关设计文件。
2、国家、铁道部等颁发的现行规范、规程、规则、验标、评定标准及有关规定。
3、现场踏勘调查所获得的有关资料。
4、我单位拥有的科技工法成果和具有类似桥梁施工的丰富经验。
二、主要内容
1、本方案规定了京石客运专线XXX标k156+600~k175+500段桥梁桩基施工试桩各环节的操作要点和要求。
三、引用标准
1、京石桥通-08《桩基检测布置图和工程试桩原则》
2、《铁路桥涵设计基本规范》铁建设[2005]108号
3、《铁路工程基桩无损检测规程》铁建设函[1999]69号
4、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
5、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
6、京石客运专线业主下发的相关标准、规范
四、工程概况
我部施工的京石客运专线XXX标k156+600~k175+500段共有桥梁三座,桥梁线路长13.54262Km[小福村中桥为3-32m简支箱梁、桥长为103.26m;略庄屯跨保衡公路特大桥为5-24m简支箱梁+129-32m简支箱梁+1-(40+64+40)m连续箱梁,桥长4492.05m;冉庄龙泉河特大桥为2-20m简支箱梁+11-24m简支箱梁+236-32m简支箱梁+16-40m现浇简支箱梁+1-(40+64+40)m连续箱梁+1-(32+48+32)m连续箱梁,桥长8946.92m],每座桥梁桩基统计情况见下表所示。
桥梁桩基数量统计表
桥梁名称及里程
桩基根数
桩径
累计延米数
小福村中桥
40
φ100
1673
略庄跨保衡公路特大桥
1132
φ100
44914
24
φ125
942
24
φ150
1080
冉庄清水河特大桥
2212
φ100
89174
48
φ125
2040
24
φ150
1128
合计
混凝土总方量(m3)
114202.4
根据《新建铁路北京至石家庄客运专线施工图工程试桩设计图冉庄龙泉河特大桥工程试桩-04》文件要求,拟在冉庄龙泉河特大桥DK172+669.98~DK172+702.68之间(249#墩与250#墩之间)设置试验桩,共3根,桩长41.0米,桩径φ100;锚桩8根,桩径φ100,锚桩工作面以下长41.0米,工作面以上桩长根据实际需要确定。
试验桩设计单桩轴向力3273.7KN,设计容许轴向力3512.3KN。
试桩平面布置见下图所示,具体情况详见《桩基试验冉庄龙泉河特大桥DK172+684.98单桩静载试验位置示意图》所示。
试桩平面布置示意图
五、所需设备
试桩钻孔设备拟采用旋挖钻,此外,尚配备泥浆泵(排污) 、砂石泵(清孔) 、压浆泵、混凝土输送泵、铲车(泥渣外运) 、运浆车(泥浆外运) 、导管及相关桩基检测设备等
六、试桩工艺流程
试桩工艺流程详见“试桩工程施工工艺流程框图”。
七、试桩施工
1、施工准备
钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求,须作准备工作如下:
首先确定钻孔桩位:
按照基线控制网及桥墩设计坐标,用全站仪精确放出桩位。
平整场地,清除杂物,更换软土,夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷。
先修通冉庄拌和站至试桩段200米左右的施工便道,为施工机具、材料运送提供便利。
2、泥浆池、沉淀池开挖及泥浆调制
(1)、泥浆池、沉淀池开挖:
施工前选定泥浆池及沉淀池的位置,
试桩工程施工工艺流程框图
泥浆池宜低于沉淀池,泥浆经过沉淀后流入泥浆池,以便泥浆能循环利用。
根据桩基的直径及孔深确定泥浆池及沉淀池的大小,泥浆池的体积宜为井孔体积的1.5倍。
沉淀池宜位于易清理沉淀物的位置,其体积宜大于井孔体积。
在水源不方便的位置,应开挖清水池。
(2)、泥浆调制:
针对粉砂土层易坍塌的特点,要求配置的泥浆护壁速度快、效果好。
因此选择由膨润土、纯碱(Na2CO3)纤维素(CMC)及水搅拌而成的优质泥浆,其比例为:
膨润土的25%,纯碱用量为膨润土的0.4%,纤维素用量为膨润土的0.1%。
配比和各项性能分别如下表所示:
泥浆的配比表
材料名称
膨润土
纤维素(CMC)
纯碱
配合比(%)
25
0.1
0.4
泥浆各项性能
项目
相对密度
粘度(s)
静切力(pa)
含砂率(%)
酸碱度HP
胶体率(%)
失水率(ML/30min)
泥皮厚(mm)
稳定性
数值
1.08~1.1
18~22
2~5
<2%
8~10
>98%
14~22
<2
<0.03
(3)泥浆各种材料及外加剂的作用
膨润土:
膨润土的主要作用是造浆功能,相对于粘土,造浆率较高。
确保泥浆有优良的工作性能。
纤维素(CMC):
主要作用使孔壁快速形成一层薄膜,而降低失水率,减小水量的渗透,达到保水的效果。
工业纯碱:
工业纯碱的主要作用是使泥浆的PH值增大,将泥浆中的颗粒分散,颗粒表面负电荷增加,增强其吸附能力和水化膜厚度,从而提高泥浆的胶体率和稳定性。
在造浆过程中对泥浆池中的相对密度、粘度、酸碱度、胶体率等性能指标进行检测,泥浆的各项指标符合上表中的要求后投入使用,泥浆池中的泥浆循环使用前适检测其含砂率、相对密度、粘度、酸碱度胶体率等性能指标,泥浆池中泥浆的含砂率不宜超过0.5%。
否则泥浆应经过沉淀后将沉淀物清理干,对泥浆池中的泥浆重新进行调配。
砼灌注过程中快速聚集、分层而加速沉淀,沉淀后的泥浆用泥浆泵抽到泥浆池中,经调制后再循环使用。
3、埋设护筒
护筒采用6mm厚的钢板加工卷制,高度1.5~2m,护筒内径比钻头大200mm。
护筒按照设计桩位中心线外放10cm埋设,护筒中心对正测定的桩位中心,埋设深度1.2~1.5m,高出施工地面0.2~0.3m,然后复核校正,其定位误差不大于50mm,倾斜度不得大于1%。
用粘土分层回填夯实避免护筒位移、掉落,以保证其垂直度并防止泥浆流失。
护筒的顶部开设1~2个溢浆口,溢浆口高出地面,使溢流泥浆经泥浆沟排入临时汇浆池,通过泥浆泵回收至沉淀池,减少对场地的污染。
护筒埋置深度符合下列规定:
黏性土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表层土松软时,将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
埋设护筒时,在护筒四周回填黏土并分层夯实;护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
4、钻机就位及钻孔
(1)施工时每台钻机配5个护筒,护筒都预先埋设在桩位上。
(2)钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕,施工队对钻机就位自检。
(3)钻孔前,按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图,挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
(4)钻机就位后,利用自动控制系统调整其垂直度,注入稳定液后,进行钻孔。
该钻机成孔时采用旋挖式筒式钻头将地层中泥渣载入钻斗挖出,自动显示筒满后,提升将土卸于一侧,继续开挖,边挖边补充稳定液,保证在提钻后液面始终高于护筒底面。
成孔深度由钻机自动显示。
开始旋挖钻进时,在护筒刃脚处,宜低档慢速钻进,使刃脚处有牢固的护壁。
钻至刃脚下1m后可按土质以正常速度钻进,再通过粉砂层时,放慢钻进速度,进尺速度不得超过3m/小时,增加钻机空钻循环圈数,以加强护壁效果。
旋挖钻机挖出的泥浆等用装载机清理出施工现场。
(5)钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
每钻进2m或地层变化处应从钻筒取样查明土质并记录,与设计资料核对。
(6)桩基在旋挖钻进过程中要对桩位进行复测,在孔深20米,40米及终孔时,用检孔器(检孔器用钢筋做成,其外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm,长度等于孔径的4~6倍)检查垂直度、孔径,以便及时调整钻头直径。
(7)在钻进过程中,宜检测泥浆的主要指标,主要是检测泥浆的比重和含砂率。
(8)边旋挖钻进边用泥浆泵从泥浆池中向孔内注入泥浆,保持孔内的水头高度。
(9)钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时,应将套管口保险钩挂牢。
(10)当钻孔深度达到设计要求时,对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查,并请设计代表复核桩底地质情况与设计是否一致,确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可,方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
5、成孔检测:
桩基成孔后,用检孔器检查孔的中心位置、孔径,用筒式钻头清除孔底沉淀,用测绳查测孔深,同时宜用钢尺复核测绳的长度。
6、清孔
成孔深度达到设计要求后,进行清孔换浆工作。
边注边抽,保证在孔底500mm 内,稳定液比重小于1. 20 ,粘液不大于28s ,砂率不大于4 %时,才可以提钻转到下一桩孔成孔。
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度应满足设计要求。
如沉渣厚度超出规范要求,则利用导管进行二次清孔。
7、钢筋笼骨架的制作安装
(1)钢筋制作。
首先对施工图中各种规格的钢筋长度、数量核对,其次对圆盘条钢筋进行调直,钢筋表面应保持洁净和平直。
钢材进场后用垫木或其他方法垫起,工地临时保管钢筋时,应选择地势高,地面干燥的露天场所,根据天气情况,在雨雪天气,必要时加盖雨棚布。
钢筋加工时,按照施工设计图纸结合钢筋原材料尺寸进行配料、加工、制作、安装、不得随意改变钢筋长度和构造形式,所有钢筋加工、焊接都符合下列要求:
主筋间距在±10mm以内,箍筋间距在-20mm以内,骨架外径在±10mm以内,骨架保护层在±20mm以内,钢筋焊接接头断面积不大于50%。
钢筋焊接前根据具体施工条件(特别是对焊施工)进行试焊,然后进行大批量施工。
(2)钢筋笼焊接安装:
钢筋笼安装前应检查钢筋根数、直径、间距、钢筋笼是否变形,焊接点、焊接长度、宽度、厚度满足规范要求。
为避免钢筋笼起吊过程中局部受力发生变形。
在吊车安放钢筋笼时,每节钢筋笼保证有三个吊点,且吊车大小钩配合使用将钢筋笼吊起。
在孔口焊接,采用搭接焊,确保其上、下两段成一直线,均匀入孔,并随时调整钢筋笼位置,避免碰挂孔壁及发生塌孔现象。
(3)钢筋骨架保护层的设置方法:
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装,符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度使用同强度混凝土垫块。
设置密度按竖向每隔2m设一道,每一道沿圆周布置4个。
(4)检测管安装:
检测管安装在钢筋笼内侧,成等边三角形分布。
钢管下端与桩底平齐,上端要露出钻台作业平面。
检测管安装顺直、牢固,接缝无接茬,用套管焊接密封,不漏浆,套管长度不小于20cm.检测管两端用3mm钢板焊接密封。
(5)骨架的运输
无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形,当长度超过6米时,应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度的钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推,也可运输一般长度的钢筋笼。
(6)骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎钢管加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二点同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁。
然后,由下而上地逐个解去钢管的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
(7)安装完钢筋笼后宜量测孔底沉淀厚度,沉淀厚度超出施工规范要求时,应用直径较小的筒式钻头掏渣清孔,根据沉淀后计算此阶段的沉淀速度。
8、导管安装
导管采用φ25-30钢管,每节2~3m,配1~2节1~1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺,内径一致,接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验,按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差,不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口,大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套,底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头,设防松装置。
导管安装后,其底部距孔底250~400mm。
为防止混凝土与稳定液混合,在灌注混凝土前,用充气球胆浮于管内。
待浇注混凝土后上提导管的同时,球胆浮于管外,取出重复使用。
9、二次清孔
导管安装完成后,宜进行二次清孔,用扬程不小于20m的泥浆泵配导管进行正循环清孔,以降低泥浆比重及含砂率,二次清孔时间以1~2小时为宜。
在泥浆比重及含砂率符合施工要求(泥浆比重1.08~1.10之间、粘度18~22S、含砂率≤2%)后立即进行桩基水下砼灌注。
10、灌注水下混凝土
(1)砼拌和供应:
浇注混凝土前检查水泥、砂石料质量和数量,混凝土拌和严格按试验室提供配合比进行,混凝土拌和前检修拌和设备,检查计量系统的准确性,特别要经常检查用水计量系统,否则将会影响混凝土强度。
同时混凝土拌和前精确测量骨料含水量,以调整拌和用水量。
混凝土的出盘坍落度应符控制在180~200mm之间,混凝土坍落度每10m3~20m3测定一次。
浇注混凝土的数量由现场技术人员作记录,并随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。
(2)首批砼灌注数量:
“剪球”时用混凝土罐车连续将砼送入储料斗,,首灌混凝土方量不小于应使首灌混凝土后导管埋置深≥1.5m。
(3)连续灌注
A、灌注时,采用钢板制作的外径略大于导管内径的饼状物用钢丝绳悬吊作合页型“剪球”装置。
混凝土浇注过程中,提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力不小于16t,吊车靠孔口安放。
B、砼运送至灌注地点时,由现场技术员对每一车混凝土的均匀性、坍落度进行检测,符合要求后进行砼灌注。
砼灌注开始后,应连续进行,并尽可能缩短拆除导管的时间。
当导管内砼不满时,应徐徐地灌注混凝土,防止在导管内形成高压空气囊。
C、灌注开始后,应紧凑连续地进行,严禁中途停工。
在灌注过程中,应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底,使泥浆内含有水泥而变稠凝结,致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2~4m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置,即时调整导管埋深。
每注入一管混凝土,利用吊车向上拔管,每提0. 3m 反插一半,逐步提升,保证混凝土的扩散和密实,如此循环,直至顶面。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中。
如导管法兰卡挂钢筋骨架,可转动导管,使其脱开钢筋骨架后,再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快,时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净,堆放整齐。
循环使用导管4~8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中,当导管内混凝土不满,含有空气时,后续混凝土要徐徐灌入,不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊,挤出管节间的橡皮垫,而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时,为防钢筋骨架被混凝土顶托上升,可采取以下措施:
①尽量缩短混凝土总的灌注时间,防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力;③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m~5m以后,适当提升导管,减小导管埋置长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时,要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内),通知拌和站按需要数拌制,以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大,粉煤灰可能上浮堆积在桩头,加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上,以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时,每根桩应至少留取一组试件,对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时,根据规范要求增加。
如换工作时,每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护,强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时,应及时提出报告,采取补救措施。
有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测;在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等,应指定专人进行记录。
D、在灌注过程中拆卸导管时,用测深锤测井孔内砼混凝土面位置,及时调整导管埋深,导管埋深在2~6m范围内。
E、当灌注至桩顶时,适当用吊车提升导管(提升时导管在混凝土内埋深大于2m)。
F、灌注的桩基顶标高预加0.5m~0.1m。
预加高度在开挖完承台基坑后凿除,凿除时防止损坏桩身。
在水下混凝土灌注完毕后24小时内,距离桩位5m以内不进行钻孔桩施工或其他具有振动性的作业,以保护新浇注的砼。
在水下混凝土灌注完毕后24小时后,采用土掩埋法,将桩顶掩埋。
(4)拔护筒:
在混凝土灌注完成后,用吊车或旋挖钻机及时将护筒拔出。
(5)桩基无破损检测:
混凝土浇注完成15天后即让有相应资职的检测单位进行桩基无破损检测。
然后进行下道工序承台、系梁的施工。
11、质量检验标准
质量检验标准见表1、表2所示。
表1钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深,并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
柱桩
≤50
表2钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0.5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
八、常见质量事故的预防及处理
1、坍孔
(1)在松散粉砂土或流砂中钻进时,应控制进尺速度,选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
(2)发生孔口坍塌时,可立即拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。
(3)如发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土(或砂砾和黄土)混合物到坍孔处以上1m~2m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再行钻进。
(4)清孔时应指定专人补浆(或水),保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中,应通过水槽或水池使水减速后流入钻中,可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机,防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压,不宜超过1.5~1.6倍钻孔中水柱压力。
(5)吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入,严防触及孔壁。
2、钻孔偏斜
(1)安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上,并经常检查校正。
(2)由于主动钻杆较长,转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架,控制杆上的提引水龙头,使其沿导向架对中钻进。
3、外杆折断
(1)不使用弯曲严重的钻杆,要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好,以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。
(2)钻进过程中应控制进尺速度。
遇到坚硬、复杂的地质,应认真仔细操作。
(3)钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。
不合要求者,及时更换。
(4)在钻进中若遇异物,须以处理后再钻进。
(5)如已发生钻杆折断事故,可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。
并检查原因,换用新或大钻杆继续钻进。
4、首批混凝土封底失败
事故原因和预防措施
⑴导管底距离孔底大高或太低。
原因:
由于计算错误,使导管下口距离孔底太高或太低。
太高了使首批砼数量不够,埋不了导管下口(1米以上)。
太低了使首批砼下落困难,造成泥浆与混凝土混合。
预防措施:
准确测量每节导管的长度,并编号记录,复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底,相互校核长度。
⑵首批砼数量不够。
原因:
由于计算错误,造成首批砼数量不够,埋管失败。
预防措施:
根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
⑶首批混凝土品质太差。
原因:
首批砼和易性太差,翻浆困难。
或坍落度太大,造成离析。
预防措施:
搞好配合比设计,严格控制混凝土和易性。
⑷导
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