填方路基.docx

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填方路基

3.主要工程项目的施工方案、施工方法

3.1填方路基

为保证施工质量，加快施工进度，提高施工效率，加宽路堤填筑采用“三阶段、四区段、八流程”的机械化作业程序工艺组织施工。

三阶段：

准备阶段施工阶段整修阶段

四区段：

填筑区段平整区段碾压区段检验区段

八流程：

施工准备基底处理分层开台阶填筑摊铺碾压洒

水晾晒碾压夯实检验签证路基整修

3．1.1、施工准备

①测量定位：

设置永久性平面和高程控制点，在施工地段放出线路中心线位置，根据设计图纸尺寸放出路基坡脚位置，并沿征地红线开挖临时排水边沟。

②填料的选择及修筑试验段：

路基填筑前先对填料进行土工试验，以确定填料种类、最佳含水率、最大干密度等指标，符合规范要求后，方可用于路基填筑。

并在施工过程中定期对填料料场进行抽检。

桥涵、涵洞的台背部位采用透水性材料填筑，最大粒径不大于5cm。

3．1.2、取土：

取土前先清除土场地表耕植土，并堆置在指定地点以备复耕。

再将取土场划分为15×30m、20×30m的区域，在各区域周围挖设排水沟，以降低土的天然含水量。

然后在计划土区域内，用附带松土器的推土机进行翻松晾晒，当土质含水量达到规范要求后进行调运。

土方运输采用挖掘机（或装载机）配合自卸汽车运输。

3．1.3、分层填筑：

每200m左右或两结构物之间划分为一个施工区，按横断面全宽水平分段分层填筑压实。

分层根据试验段确定的数据严格控制，路堤每20m设一组标高控制点，每层松铺厚度不得超过30cm。

每层填土沿路基横向每侧超填50cm宽，以方便机械压实作业，保证完工后的路堤边缘有足够的压实度。

采用自卸车卸土时，根据车容量计算堆土间距，以减少推土机摊铺作业工作量。

不同的土质不能混填。

3．1.4、摊铺整平

先用推土机进行初平，再用平地机进行终平，严格控制平整，确保摊铺均匀。

摊铺时层面做成向两侧倾斜2%～4%的横向排水坡度，以利路基表面排水。

3．1.5、洒水、晾晒

路堤填料的含水量控制在Wopt+2%～Wopt-3%范围内。

当含水量超出最佳含水量2%时，采取取土坑内挖沟拉槽降低水位和在路基上摊铺、翻松、晾晒相结合的办法，降低填料的含水量。

当含水量低于最佳含水量3%时，可适当洒水湿润。

洒水采用取土坑提前洒水闷湿和路基上洒水搅拌相结合的方法。

3．1.6、机械碾压

碾压前，先对填层的厚度及平整度进行检查，不符合要求时，用平地机再整平，确认符合要求后再进行碾压。

开始碾压时，先用小吨位光轮压路机对松铺土表面预压，再用平地机刮平，最后用激振力大于40吨的振动压路机碾压。

3．1.7、压实作业的施工顺序为

先压路基边缘，后压路基中间，先慢后快，先静压后振压。

在曲线段，由低侧向超高侧碾压。

碾压施工中，压路机往返行驶的轮迹必须重叠1/2轮宽，相临两区段纵向重叠2m。

压实作业做到无偏压、无死角、碾压均匀。

3．1.8、路堤检测

路基填筑采用密度法控制碾压质量，压实度采用灌砂法、环刀法或核子密度仪进行检测，对于石方地段，采用沉降法进行检测。

其纵断标高、宽度、线形、边坡、横坡、中线、平整度等均符合设计与质量检验验收标准。

每层路基填筑压实后，及时进行检测，检测合格并经监理工程师认可后，才能进行上层路基填筑。

检测分“跟踪检测”、“自检”及“抽检”。

检查内容包括检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，表面是否平整，填筑层厚是否超过规定厚度。

3．1.9、路基整修

当路基分层填筑至接近设计标高时，须加强高程测量检查，以保证完工后的路基宽度、高程、平整度、拱度及边坡均符合规范和设计要求。

表面需修补时，如补填厚度小于10cm，须将压实层翻挖10cm以上，再补填同类土并重新整平压实。

路基刷坡采用机械刷坡，人工修整。

机械刷坡前，必须提前在边坡上每隔10m用人工开挖样槽，以控制机械刷坡坡度。

人工修整边坡时必须挂线，不得超刷。

路基经整修后，须做到肩棱分明、坡面平顺，路堤表面平整，宽度、拱度等均合设计要求。

3．1.10、测量控制

在路基填筑施工中须始终坚持“三线四度“三线即：

中线、两侧边线；四度即：

厚度、密实度、拱度、平整度。

控制路基分层厚度以确保每层层底的密实度；控制密实度以确保路基的质量及沉降不超标；控制拱度以确保雨水及时排出；控制平整度以确保路基碾压均匀及路基不积水。

3．1.11、中线控制与防护

沿路基中线每200m设一个固定桩，随路基填筑接长。

在固定桩上标出每层的厚度及标高。

在雨季施工时，须在路基两侧每间隔50m（局部可加密到20m）设置一个临时泄水槽至路基外排水沟。

泄水槽设置与路基填筑同步进行，确保雨水从泄水槽排出，避免冲刷边坡。

3.2路基挖方施工

3.2.1、土方路基开挖

（1）施工前按图纸恢复中线，复测断面、测设断面、测设出开挖边线，并鉴定即有边坡是否稳定，如不稳定，采取必要的加固的防护措施。

（2）做好堑顶截排水，并随时注意检查。

临时排水设施与永久性排水设施相结合。

（3）根据路堑深度、长度，以及地形、土质、土方调配情况和开挖机械设备条件来确定开挖方式，并将施工方案报监理工程师批准。

土方开挖以机械为主，分段进行。

每段自上而下分层开挖，并及时用人工配合挖掘机整刷边坡，对不便机械施工的地段采用人力开挖。

当路堑较深时，应横向分成几个台阶段进行开挖：

路堑既长又深时，应纵向分段分层开挖，每层先挖出一通道，然后开挖两侧，使各层有独立的出土道路和临时排水设施。

对风化破碎岩体，为保证施工中边坡的稳定和边坡防护的施工，采用阶梯式进行开挖，按图纸要求的高度设置平台，形成阶梯式边坡。

土质深挖路堑无论是单边坡或双边坡均应按照招标文件规范的规定开挖。

（4）深挖路堑的边坡应严格按照设计坡度施工。

若边坡实际土质与设计勘探的地南资料不符，特别是土质较设计的松散时，应向有关方面提出修改设计的意见，批准后实施。

开挖过程中，派专人仔细调查开挖坡面稳定情况，发现问题及时加固处理，同时做好地下设备的调查和勘察工作。

（5）土方地段的路床顶面标高，考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。

路床顶面以下30cm的压实度不小于95%。

（6）加强测量控制，边坡随开挖成型，保持边坡平顺。

（7）冬季施工时，开工未挖完的土质路堑、基坑时，将开挖面表层翻松30～40cm,耙平作为保温层防冻；已开挖完毕，立即施工上部结构，防止冻结；如有工艺间歇，按冬季防护办法处理。

冻土的一次松碎量，根据挖去能力和气候条件确定，连续挖掘清除，随挖随运，避免重新冻结。

基坑回填作好土质保温，防止地基周边和基坑四周的土受冻。

（8）雨季开挖路堑时，分层进行开挖，每底面设大于1%的纵坡，挖方边坡沿边坡预留30cm厚，待雨后再整修到设计边坡线，开挖路堑在距路基顶面30cm时停止开挖，待雨季后再挖到设计标高。

（9）土方开挖时，对地下管线、缆线、文物古迹和其他构造物做好妥善保护。

（10）在居民区附近开挖土方时，采取有效措施保证居民及施工人员的安全，并为附近居民的生活提供有效的临时便道或便桥。

3.2.2、石方路基开挖

石方路基开挖采用挖掘机配合自卸汽车装运，对可利用的石方运至填石方地点，其余运至指定弃土场。

3.2.3、弃方

（1）运至指定的弃土场进行弃土、石，并按要求确定合理的堆放形式和坡脚加固处理方案，以及排水系统的布置方式。

（2）做到弃土、石堆堆置整齐、美观、稳定、排水顺畅，对其周围的建筑物、排水及其它任何设施不产生干扰和损坏。

（3）弃方时，采取行之有效的措施使运输和堆放对环境皆不造成污染。

3.3路面垫层施工

3.3.1砂砾垫层

1、准备下承层，检查验收路基，土基用12～15T压路机进行碾压检查（压2-3遍），发现表面松散、弹簧及时进行处理，并按规范要求进行检查验收。

2、选择符合垫层级配要求、质量合格的料场进行备料。

3、施工放样：

恢复中线每10米钉一桩，并在两侧边缘外0.33-0.5米设边桩，进行水平测量，在边桩上用明显标记标出垫层边缘的设计标高。

4、事先通过试验段确定松铺系数，并计算各段所需用数量，用自卸汽车运至施工现场均匀卸于下承层上，并及时进行摊铺。

5、用推土机、平地机将砂砾均匀摊铺在下承层上，表面力求平整，并有规定的路拱或横坡。

及时检查含水量，不足时进行补撒，同时摊铺路肩用料。

6、用压路机在初平的路段上快速进行碾压一遍，以暴露潜在的不平整。

7、拉线检查标高，按设计高程每10米一个断面做三个标高，作出明显标记，用自卸汽车配合人工或手推车进行找补整形。

8、平地机进行细平，整形并随时检查标高（并预留一定沉降量）。

9、采用振动压路机配三轮压路机进行碾压，在碾压过程中表面应随时保持湿润，并检查压实度，达到规范要求为止。

10、严格进行自检验收，对不合格处加以处治符合要求为止。

3.4水泥混凝土路面面层施工

3.4．1、原材料采购

（1）碎石

碎石应选择石质好、强度高、而且无灰皮水锈的石料，应进行强度筛分试验，满足要求的石料才能使用。

（2）砂

砂应选择符合级配要求的中粗砂，过细或过粗的砂不能使用。

砂的含泥量、压碎值等各项必须符合技术规范要求。

（3）水泥

应使用符合国标水泥，严禁使用质量不稳定、标号不够的水泥，所用水泥必须有出厂日期、出厂合格证、产品检验书并经抽检其各项指标满足技术要求。

（4）水

凡用于拌和或养护的水，采用清澈的符合设计及规范要求的水。

3.4．2、水泥混凝土路面施工采用拌合站拌合，轨道法施工方案。

以下就施工中应注意的主要问题做一说明：

（1）、施工准备

①基层准备。

基层应具有足够的强度，均匀一致，表面平整无波浪、标高、平整度、横坡度、压实度、强度均达到规定要求。

②测量放样。

在验收合格的基层上每20m放出中线及边缘线，测算出各桩标高；每100m增设一临时水准点。

③支模。

支模的平面位置、标高应符合设计要求，位置准确稳固；模板接头、模板与基层接触部位不得漏浆，模板与混凝土接触应涂刷隔离剂；摊铺前应洒水润湿基层。

（2）、水泥混凝土混合料拌合

拌合配料。

在开拌前，试验人员应先测量现场砂、石的实际含水量。

如果材料规格含水量发生了变化，应及时通过试验修正施工配合比，并计算出砂、石、水等各种材料准确用量。

①开盘前应将衡量系统校准准确，其配料的剂量允许误差为：

水泥±1%，粗细骨料±3%。

②开盘前，按拌合用水标准，调整水量控制盘的指针，使每次加水量符合标准，其允许误差以±1%控制。

③外加剂的掺入。

如果加入固体外加剂，应先准确称量分包投放；如果液体外加剂，应准确地配置均匀测定浓度符合要求。

允许误差为±2%，设专人负责添加。

④拌合时间。

混合料拌合时不能少于规范规定的最短时间。

⑤台口工作开始和结束前，或因故中断拌合1h以上时，均应用水冲洗，可放入石料若干加水拌合5-10min，再将石料卸出，使其保持清洁。

（3）、混合料的运输

①流动性大的混凝土在运输途中易产生离析，选用搅拌运输车运送。

②运输容器必须严密，以免水分流失。

③运输应避免时间过长，产生初凝现象。

从混合料拌合到成型的最长时间应根据水泥初凝时间及施工时的气温确定，不得超过规范规定的时间。

④混合料卸出时，应通过溜槽和不小于60cm长的垂直导管。

溜槽坡度根据混合料的流动性而定。

倾卸混合料须防止产生离析。

同时应注意不要碰撞已安装好模板。

（4）、混合料的摊铺、振捣、做面和压槽

（1）摊铺

①摊铺前应在已准备就绪的基层上作进一步检查，主要检查模板间距、高度、模板支撑稳定性、基层平整度、基层润湿情况等均应符合要求。

②运到现场的混合料，应先检查拌合质量，如发现问题应及时处理调整，运输车卸料时尽可能的分成几小堆，如有离析现象应用铁锹翻拌均匀后再摊铺。

③当摊铺时未完成一整块板时，因故停工时，应视停工长短作特殊处理。

停工半小时内，可将混合料表面用湿布盖上，待恢复工作时把此处混合料耙松，继续摊铺；停工超过半小时以上时，可根据施工时的气温和水泥混凝土的初凝时间作施工缝处理但应把不足一块板的混合料铲除废弃。

④现场取样制作抗压试件1组3块，并与路面同条件养生。

（2）振捣

①插入式振捣器在模板边缘，角隅处全面顺序插入振捣一次。

至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍，移动距离不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器在一个位置的时间不宜少于20s，以混合料停止下沉，不再冒气泡振出砂浆为准，避免碰撞模板。

。

②接着用震动梁（行夯）作全幅拖行振实2-3遍，使表面泛浆并赶出气泡。

震动梁移动速度要缓慢均匀，前进速度以每分钟1.2-1.5m为宜。

（3）抹面

①梁振实后，立即采用提浆辊拖压滚揉，起到进一步的揉压、二次匀浆作用，一般沿纵向3-4次即可。

遇到有个别露出石子处，要在原地反复滚动数次解决石子露头问题。

经过滚压揉搓匀浆使表面有一层厚度3-4mm的滋润砂浆为宜。

②抹面。

水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用机械将其表面抹平。

机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光；安装细抹叶片，即可进行精光。

人工用电抹子多次抹面至表面无泌水为止，保证表面平整、接缝平顺。

③压槽。

压槽是靠压辊自重，在做面后的面板上压出要求的横向槽纹。

一般深为1-2mm，宽为3-4cm，凹槽间距以不等为好，槽纹应垂直于路中心线。

④修整。

压纹后，混凝土面板上都会出现“毛刺”，这对平整度有不良影响。

上述工序后10-12h作用用平锹或水平刮尺沿横向铲刮一下，将突出的毛刺铲掉。

⑥作缝。

B.缩缝。

混凝土面板的缩缝一般多采用在混凝土硬结后锯切，也可以在新混凝土面板施工时采用压入的方法成缝。

D.施工缝。

施工缝是在一天施工结束后，或者是在施工过程中发生意外停工而设置的横缝，一般应设在涨缝处。

多车道施工时，施工缝应避免在同一横断面上。

⑦养生、拆模、填缝

a、混凝土面板表面修整后就应养生，为的是避免混凝土的水分蒸发和风干产生收缩裂缝，当混凝土表面无泌水时，覆盖塑料膜养护。

b.拆模。

当混凝土强度达到设计强度的25%以上时可以拆模，拆模时间可参照下表：

昼夜平均气温

5

10

15

20

25

30以上

最早拆模时间（h）

60

48

36

24

18

12

拆模时，应先拆支撑，然后向外慢慢撬动模板，切忌损伤面板边、角。

5、施工注意事项

①对基层的标高、路拱、平整度、强度应进行严格的检查验收，不合格不能进行铺筑，应处理至达到要求。

②模板安置位置准确、稳定牢固，接头平顺，铺筑时基层清扫干净，充分洒水润湿和减小基层顶面的摩阻力。

③拌合站的计量装置要定期校核，保证其配料的准确性，拌料时间一定要满足规定要求。

④雨季施工。

雨季施工要收集掌握气象资料。

建立健全雨季施工组织，制定雨季施工具体计划和预防措施，准备防雨材料、机具；保证拌合站、运输道路、铺筑施工现场和整个施工路线排水良好畅通；拌合站原材料不受水侵害，砂、石、水泥应具备防雨设施；铺筑现场应备有易移走的轻便工作雨棚，保证未作好的面板在初凝前不被雨淋；遇大雨或暴雨时应及时停工。

施工中途遇雨时，铺筑完一块板后赶快停工。

⑤夏季高温施工。

应采取如下措施：

控制拌合混合料温度使之不超过35。

C，对砂石材料搭棚遮阳，洒水降温，尽可能的取料堆内部材料使用；掺加缓凝剂，延缓初凝时间，使混合物保证适合的工作性能，并降低拌合稠度，使之易拌合，易出料，易振捣，易做面；对模板、基层洒水降温，并保证基层湿润状态；混凝土拌合后尽快运到现场，运时加遮盖，到现场及时摊铺，及时振捣，及时作面，及时养护；当白天日照强烈，气温高于35。

C，夜间最低温度低于30。

C时，应适当采取保温措施防裂,凝土板未锯先裂。