钢结构制作专项施工组织设计.docx
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钢结构制作专项施工组织设计
钢结构制作专项施工方案
编制:
审核:
批准:
Xxxxxxxxxxx公司
日期:
2016年3月18日
总则
1、编制的目的:
为提高制作技术,贯彻执行国家标准,确保钢结构制作质量,做到技术先进,经济合理,安全实用,文明施工,特制定本施工方案。
2、使用范围:
本方案适用于工业与民用建筑及一般构筑物和超高层建筑,钢结构制作工程。
3、编制依据:
DB50205——2001《钢结构工程施工质量验收规范》JGJ81——2002《建筑钢结构焊接规程》
2、钢结构生产作业工艺流程图
J
3、下料
3.1号料
3.1.1号料人员熟悉下料表,下料图所标的各项要求,核对材料的牌号、规格、炉批号。
检查材料的外观质量。
凡经核验不符合要求者须报质监部门及时处理,遇有材料弯曲超差者须经改正后使用。
3.1.2型材端部凡有倾斜或材边缘弯曲等缺陷时,号料应先去除或矫正处理。
3.1.3号料时预留加工余量和焊缝收缩量。
3.1.4号料时应合理使用原材料,须进行拼接时,在拼接件上注出编号与坡口形状。
3.1.5按照样杆,样板的要求,号出加工基准线及其有关标识,用漆笔写明工程名称、构件编号、孔径规格及相关加工符号。
3.1.6号料完毕,及时复核零件规格、数量,并作下料记录。
3.1.7号料与样板允许偏差应符合表3.1.7有的规定。
表3.1.7号料与样板的允许偏差
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
基准线(装配或加工)
±0.5
对角线差
1.0「
加工样板的角度
±20
3.1.8精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线。
划线的宽度约为
0.3mm较长的直线段为0.8mm,可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。
3.2气割
3.2.1气割切口截面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷。
3.2.2气割前应及时清除钢材表面的油污、锈蚀等,锈蚀严重者不行使用
323气割的允许偏差应符合表323的规定
表3.2.3气割的允许偏差(mm)
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割平面度
0.05t,且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注:
t为切割厚度
324零件的切割线与号料线的允许偏差,应符合下列规定
手动切割
±1.5mm
自动半自动切割
±1.0mm
精密切割
±0.5mm
325为防止气割时钢材的上边缘烧塌,应控制切割工艺参数。
自动、半
自动气割工业参数表见表3.2.5
表3.2.5自动半自动气割工业参数
割嘴号码
板得出
(mm)
氧气压力(Mpa)
乙炔压力
气割速度(mm/min)
1
6〜10
0.20〜0.25
>0.030
650〜450
2
10〜20
0.25〜0.30
>0.035
500〜350
3
20〜30
0.30〜0.4
>0.040
450〜300
注:
气割允许偏差的检查数量:
按切割数抽查10%且不应少于3个。
检
查方法:
观察检查或用钢尺、塞尺检查。
3.3机械切割
3.3.1剪切前必须核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
3.3.2切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm
的缺棱,并去除毛刺。
3.3.3剪切的零件之剪切线与号料线的允许偏差不得大于+1.0mm表面粗
糙度不得大于0.05mm
334剪切前应将钢板表面的油污、锈蚀清楚干净,并检查剪板机是否符合剪切材料强度要求。
3.3.5剪切的允许偏差应符合表3.3.5的规定
表3.3.5机械剪切的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
+3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
3.3.6板厚度大于12mm的goujian不宜进行剪切。
注:
检查数量:
按切割数抽查10%且不应少于3个。
检查方法:
观察检
查或用钢尺、塞尺检查
4矫正与成型
4.1碳素结构钢在环境温度低于-16C、低合金结构钢在环境温度低于
-12C时,不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时,加热温度不得超过超过900C,低合金结构在加热矫正后应自然冷却。
4.2零件采用热加工成型时,加热温度应控制在900〜1000C,碳素结构
钢和低合金在温度分别下降到700C和800C之前应结束加工,低合金结构钢应自然冷却。
4.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
4.4冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合表4.4的规
表4.4冷校正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高
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表4.5钢材矫正后的允许偏差(mm)
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懵钢翼缘对腹板的垂直度
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V100且不大于24
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1
5坡口加工及焊前的准备
5.1柱底板、梁端板的焊前准备
5.1.1翼缘板大于8mnB寸,必须开坡口,规定如下:
5.1.2气割完坡口后必须彻底清除割渣毛刺。
5.1.3加工完坡口的零件应调平与矫正后进入组装工序。
5.2柱顶侧板的焊前准备
5.2.1翼缘板厚度大于8mm寸,必须开坡口。
坡口形式规定如下:
5.2.2气割完坡口后必须彻底清除焊渣毛刺。
5.2.3定位焊时必须采用与母材匹配的焊条,直径①3.2。
焊点长度不小
于25mm且无焊接缺陷。
5.2.4焊接允许采用CO气保焊,焊丝与母材相匹配,焊缝为全透。
外观美观、无弧坑、裂纹、塌陷等焊接缺陷。
5.3牛腿的焊前准备
5.3.1牛腿的牛退翼、腹板连接处必须开坡口,坡口形式规定如下:
5.3.2坡口加工后必须彻底清除焊渣毛刺。
5.3.3定位焊时必须采用与母材匹配的焊条,直径①3.2。
焊点长度不小
于25mm且无焊接缺陷。
5.3.4焊接允许采用CO气保焊,焊丝与母材相匹配,焊缝要求美观、无弧坑、裂纹、塌陷等缺陷。
6小件加工制孔
6.1构件制孔先采用钻孔,当证明某些材料质量、厚度和孔径冲裁后不会引起脆性时允许采用冲孔。
6.2钻孔前必须磨好钻头,并合理的选择切削余量。
6.3螺栓孔应为正圆柱形,并垂直于所在位置的钢材表面,倾斜不大于
1/20,孔周边应无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹。
钻屑应清干净。
6.4A、B级螺栓孔(I类孔)应具有H12精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5卩m。
孔径的允许偏差应符合表6.4.1的规定
表6.4.1A、B级螺栓孔的允许偏差(mm)
螺擀公称㈣仁
嫌拎公称fl枪
螺栓孔I■[廉
允许懾差
1
10—1S
0.00
—0.21
■4-0-18
0.00
2
lfr-30
0-00
*0*21
+0-21
0.00
3
30—50
0.00
—0.2S
+0.25
0.00
C级螺栓孔(H类孔)应具有H12精度,孔壁表面粗糙度Ra不应大于25
卩m,其允许偏差应符合表6.4-2的规定
表6.4-2C级螺栓孔的允许偏差(mm)
顼目
允i乍嚨建
n拴
+14)
Q.0
阀魄
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D.Q8林且不磧人于£.0
6.5螺栓孔孔距的允许偏差符合表6.5的规定
表6.5螺栓孔孔距允许偏差(mm)
螺擀孔扎跖范闲
<500
501〜1200
120】〜3000
>3000
岡一沮内仃盘两孔何更离
±L0
±1.5
—
—
和邻两组的端孔阿距寓
±E5
±20
±2-6
±3.0
注』在节点中雄按板与一根杆件连的所有螺曲孔为一訥F
2对播按头在拼按板一侧的蝶拎扎为一组.
3在聘相邻軒点或按头间的縹栓孔为一组•但伍包括上述阿款所规定的蝴拎
孔}
4覺弯构件翼缘上的连搔煤楼孔洌米0芟范用内的煤栓孔为一對1.
6.6螺栓孔孔距的允许偏差超过本规定的允许偏差时,应及时报请技术质
检部门,提出整改方案进行整改。
7钢板拼接
7.1拼接前钢板采用气割,气割前应清除割缝两侧50mm范围内的油污、锈蚀,割口应平直,不得有裂纹,不应有大于1.0mm的缺棱,切割后清除割渣、氧化物等。
7.2切口或坡口边缘上的缺棱应用砂轮磨平。
7.3定位点焊应用与母材相匹配的电焊条,焊条直径①3.2,焊点应大于
25mm,焊点不得有气孔、夹渣等缺陷。
施焊时不得再焊道以外的母材上引弧。
拼接错口应控制在板厚的1/10之内。
7.4在拼接焊缝的两端分别设引弧板和引出板,其坡口形式和板厚与被焊
母材相同。
7.5焊丝与母材匹配,焊丝表面不得有锈蚀、油污等污物。
焊剂用HJ431
型。
焊前要烘干,且不得有铁屑、灰尘和其他杂物。
7.6焊缝应平直,拼接焊缝两侧焊缝对称、均匀。
焊后清除焊渣。
检查焊缝是否有气孔、咬边等焊接缺陷。
待检验合格后方可进行背面焊接。
7.7背面焊接前应清除焊瘤、飞边至正面金属后方可进行,并用砂轮机打磨去焊缝两侧各25mm范围内的锈蚀等杂物。
7.8焊完后在焊缝一侧打上焊工标记,将引弧板与引出板用气割割去。
标明构件名称。
7.9焊接H型钢的翼缘板接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽,腹板拼接宽度不应小于300mm,
长度不应小于600mm。
8组装
8.1放样
8.1.1组装前组装人员必须熟悉施工图、组装工艺技术文件的要求。
8.1.2放样使用的钢尺须以计量单位检验合格方可使用,测量较长尺
寸时应分段迭加,不得分段测量累计相加,以消除重复误差。
8.1.3放样时根据施工图和技术交底在平台上放1:
1实样,放样后
先行自检,再报请质检员检验。
若发现遗漏或错误,应及时上报技
术质检部门处理,不得擅自修改。
8.1.4放样合格后在平台上做出构件轮廓线、基准线、连接面结合线、
零部件的装配线,打上样冲,用漆笔涂圈。
8.1.5装配胎具应预留焊缝缩量,一般予放3mm。
8.1.6柱应在标+1.500处作安装基准线,并打上样冲为标记。
8.2备料821各组装零部件的外观、规格、尺寸、数量应符合各施工图样及相关技术要求。
柱底板的安装基准线必须正确无误。
十字线样冲清晰。
822焊接处的连接板接触面及边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、
污垢、冰雪清除干净。
8.2.3檩托板和三角筋板组装前应由持合格证的焊工预先焊接,矫正后组装。
8.2.4所有筋板连接板等均需在组装前矫平。
8.3组装工艺规程
8.3.1对所有起拱要求的构件,须在组装前按规定的起拱量做好起
拱,起拱偏差L/1000或w6mm。
8.3.2将构件放入胎具,使构件的基础线、外形轮廓线与大样的基准线、外形轮廓线重合。
8.3.3柱底板、侧端板、梁板及牛腿必须划线装配。
8.3.4焊接连接组装的允许偏差应符合表8.3.4的规定。
表834焊接连接制作组装的允许偏差(mm)
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续表:
8.3.5组装焊接H型钢的允许偏差应符合表8.3.5的规定。
表8.3.5焊接H型钢的允许偏差(mm)
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836单层钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表836的规定。
表8.3.6单层钢柱外形尺寸的允许偏差
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837多节钢柱外形尺寸的允许偏差应符合表837的规定
表8.3.7多节钢柱外形尺寸的允许偏差
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838焊接实腹梁外形尺寸的偏差应符合表838的规定。
表838焊接实腹式梁外形尺寸的允许偏差(mm)
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