质量通病.docx
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质量通病.docx
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质量通病
现象
原因分析
预防措施
麻面:
砼表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋和石子外露。
1.模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时砼表面被粘损,出现麻面。
1.模板清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2.木模板浇筑砼前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密,如有缝隙,应填严,防止漏浆。
3.钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷。
4.砼必须按操作规程分层均匀振捣密实,严防漏浆,每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
2.木模板在浇筑砼前没有浇水或湿润不够,浇筑砼时,与模板接触部分的砼水分被模板吸去,致使砼表面失水过多,出现麻面。
3.钢模板脱模剂涂刷不均匀,拆模时砼表面粘结模板,引起麻面。
4.模板接缝拼装不严密,浇筑时缝隙漏浆,砼表面沿模板缝位置出现麻面。
5.砼振捣不密实,砼中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面,形成麻点。
现象
原因分析
预防措施
蜂窝:
砼局部稣松,砂浆少石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。
1.砼配合比不准确,石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂浆少石子多。
1.砼配料时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确。
采用电子自动计量。
2.砼应拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间应符合规定。
3.砼自由倾落高度一般不得超过2m。
如超过,要采取串筒、溜槽等措施下料。
4.砼的振捣应分层捣固。
浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。
5.捣实砼拌合物时,插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍;对轻骨料砼拌合物,则不应大于其作用半径的1倍。
振捣器至模板的距离不应保证上下层砼结合良好,振捣棒应插入下曾砼5cm。
6.砼浇捣时,必须掌握好每层每点的振捣时间。
合适的振捣现象为:
砼不再显著下沉,不再出现气泡。
7.浇筑砼时,应经常观察模板、支架、堵缝等情况。
发现有模板走动,应立即停止浇筑,并应在砼初凝前修整完好。
2.砼搅拌时间短,没有拌合均匀,砼和易性差,振捣不密实。
3.未按操作规程浇筑砼,下料不当,使石子集中,振不出水泥浆,造成砼离析。
4.砼一次下料过多,没有分段、分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,未振捣又下料,因漏振造成蜂窝。
5.模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣砼时模板移位等等,造成严重漏浆,形成蜂窝。
现象
原因分析
预防措施
孔洞:
砼结构内有空隙,局部没有砼,或蜂窝特别大。
1.在钢筋密集处或预埋件处,砼浇筑不畅通,不能充满模板而形成孔洞。
2.未按顺序振捣砼,产生漏振。
3.砼离析,砂浆分离,石子成堆,或严重跑浆,形成特大蜂窝。
4.砼工程的施工组织不好,未按施工顺序和施工工艺认真操作而造成孔洞。
5.砼中有硬块和杂物掺入,或木块等大件料具掉入砼中。
6.不按规定下料,吊斗直接将砼卸入模板内,一次下料过多,下部因振捣器振动作用半径达不到,形成松散状态,以致出现特大蜂窝和孔洞。
1.在钢筋密集处,可采用豆石砼浇筑,使砼充满模板,并认真振捣密实。
机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。
2.预留孔洞处应在两侧同时下料。
下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。
3.采用正确的振捣方法,严防漏振:
a.插入式振捣器应采用垂直振捣方法,即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣,即振捣棒与砼表面成一定角度,约40~45º。
b.振捣器插点应均匀排列,可采用行列式或交错式顺序移动,不应混用,以免漏振。
每次移动距离不应大于振捣棒作用半径(R)的1.5倍。
振捣器操作时应快插慢拔。
4.控制好下料。
要保证砼浇筑时不产生离析,砼自由倾落高度应不超过2m,大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
5.防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;基础承台等采用土模施工时,要注意防止土块掉入砼中;发现砼中有杂物,应及时清除干净。
6.加强施工技术管理和质量检查工作。
现象
原因分析
预防措施
露筋:
钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。
1.砼浇筑振捣时,钢筋垫块移位或垫块太少甚至露放,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋。
1.浇筑砼前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2.为保证砼保护层的厚度,要注意固定好垫块。
一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
3.钢筋较密集时,应选配适当的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4.结构截面较小,钢筋较密时,可用豆石砼浇筑。
4.为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋。
在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
保护层砼要振捣密实。
5.浇筑砼前应用清水木模板充分湿润,并认真堵好缝隙。
6.砼自由顺落高度超过2m时,要用串筒或溜槽等进行下料。
7.拆模时间要根据试块试验结果确定,防止过早拆模。
8.操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,应及时调直,补扣绑好。
2.钢筋砼结构断面较小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上,砼水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋。
3.因配合比不当砼产生离析,浇捣部位缺浆或模板严重漏浆,造成露筋。
4.砼振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位,造成露筋。
5.砼保护层振捣不密实,或木模板湿润不够,砼表面失水过多,或拆模过早等,拆模时砼缺棱掉角,造成露筋。
现象
原因分析
预防措施
缺棱掉角:
砼局部掉落,棱角有缺陷。
1.木模板在浇筑砼前未湿润或湿润不够,浇筑后砼养护不好,棱角处砼的水分被模板大量吸收,致使砼水化不好,强渡降低,拆模时棱角被粘掉。
1.木模板在浇筑砼前应充分湿润,砼浇筑后应认真浇水养护。
2.拆除钢筋砼结构承重模板时,砼应具有足够的强度(1.2Mpa以上),表面及棱角才不会受到损坏。
3.拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角,吊运时,严禁模板撞击棱角。
4.加强成品保护,对于处在人多、运料等通道处的砼阳角,拆模后要用角钢等将阳角保护好,以免碰损。
2.常温施工时,过早拆除承重模板。
3.拆模时受外力作用或重物撞击,或保护不好,棱角被碰掉,造成缺棱掉角。
4.冬季施工时,砼局部受冻,造成拆模时掉角。
现象
原因分析
预防措施
施工缝夹层:
施工缝处砼结合不好,有缝隙或夹有杂物,造成结构整体性不良。
1.在浇筑砼前没有认真处理施工缝表面;浇筑前,捣实不够。
1.在施工缝处继续浇筑砼时,如间歇时间超过规定,则按施工缝处理,应在砼抗压强度不小于12Mpa时,才允许继续浇筑。
2.在已硬化的砼表面上继续浇筑砼前,应除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层,并充分湿润和冲洗干净,残留在砼表面的水应予清除。
3.在浇筑前,施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。
4.在模板上沿施工缝位置通条开口,以便清理杂物和冲洗。
锯末等杂物,可采用高压风吹。
全部清理干净后,再将通条开口封闭,并抹水泥砂浆或减石子砼砂浆,再浇筑砼。
2.浇筑大体积砼结构时,往往分层分段施工。
在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面,未认真检查清理,再次浇筑砼时混入砼内,在施工缝处造成杂物夹层。
现象
原因分析
预防措施
砌体各镶面石砌缝连通,尤其在转角及沉降缝处。
1.因片石块体不规则,忽视左右、上下、前后的砌块搭接,砌缝未错开。
2.施工间歇留斜搓不正确,未按规定留有斜搓,而留马牙形直搓。
1.加强片石的挑选工作,注意石块左右、上下、前后的交搭,必须将砌缝错开,禁止砌出任何重缝。
在转角及沉降缝位改为丁顺叠砌成丁顺组砌。
2.施工间歇必须留斜搓。
留搓的搓口大小要根据所使用的材料和组砌方法而定。
砌体里外皮互不连接,自成一体,砌体承载能力差,稳定性不好,受到水平推力极易倾倒。
1.选材不当,片石体形过小,石块压搭过少。
2.未设拉结石,造成横截面上下重缝,砌体里外两层皮。
3.石块砌筑方法不正确,造成墙体稳定性降低。
1.大小块石搭配使用,立缝要小,用小块石堵塞空隙,避免只用大块石,面无小块石填空,禁止四碰头,即平面上四块石形成十字缝。
2.砌筑时要隔一定距离(1~1.5m)丁砌一块拉结石,拉结石的长度应满墙,且上下错开,形成梅花形,并保证每0.7m2墙面至少有一块拉结石。
如墙过厚,可用两块拉结石内外搭接;搭接长度不小于15cm,且其中一块长度应大于墙厚的2/3。
3.按浆砌石操作规程,对于不规则的片石,采取交错组砌方式,基本要求是:
每一石块要与左右、上下的石块有叠靠,与前后的石块有交搭,砌缝要错开,使每一石块即稳定,又与其四周的其它石块交错搭接,不能有松动、孤立的石块。
现象
原因分析
预防措施
砌体中的石块和砌筑砂浆粘结不良,掀开石块有时可发现卧缝砂浆砌得不严,石块之间有瞎缝。
敲击墙体可听到空洞声,用手推个别石块松动。
1.砌体灰缝过大,砂浆收缩值也大,引起与石块分离。
2.石料在砌筑前未洒水,尤其是在高温干燥季节,石块吸水率大,吸收砂浆中的水分,造成砂浆过早失水,影响了砌体强度降低。
3.采用不正确的砌法,特别是在砌浆片石砌体时,习惯采用铺石灌浆法,造成砂浆极不饱满。
1.按照砌石操作规程要求,严格掌握灰缝大小,细料石砌体5mm,半细料石砌体10mm,粗料石毛料砌体20mm,片石砌体30至40mm。
2.砌石作业前应视石料质量和气候情况,适当洒水润湿。
由于石材的吸水率小,自重大,要保持灰缝一定的厚度。
必须控制砌筑砂浆的稠度,并根据不同的气候条件进行调整。
3.料石砌体采用铺浆法,片石砌体采用挤浆法砌筑,上下错缝搭砌。
错缝随组砌形成和料石长度而定.(4)片石砌体的砌筑高度达1.2m时,应大致找平,分段砌筑时的留搓高度不超过镶面片的2/3。
砌体表面凹凸不平;有时砌体垂直偏差超出规定范围。
1.砌墙时未挂线。
砌镶面石时未精心挑选平整面摆放在正面。
2.在砌筑较高的挡土墙及涵身时,墙体未采取必要的加固措施,没有搭设脚手架,造成墙面坡率不正确。
1.砌筑时必须认真挂线。
砌筑不规则石料应把较平整的一面朝外,球形、蛋形、粽子形或过于扁薄的石材,不能使用,或加以修整后使用。
2.超过1.5m的墙体必须搭脚手架作业。
现象
原因分析
预防措施
勾缝砂浆与砌体结合不良,甚至开裂和脱落,严重时造成渗水、漏水。
1.砌筑或勾缝所用砂子含泥量过大,影响石材和砂浆间的粘结。
2.砌体的灰缝过宽,勾缝时采取一次成活的做法,勾缝砂浆因自重过大而引起滑坠开裂。
当勾缝砂浆硬结后,由于雨水或湿气渗入促使勾缝砂浆从砌体上脱落。
3.砌石过程中未及时刮缝,影响勾缝挂灰。
从砌石到勾缝,其间停留时间过长,灰缝内由积灰,勾缝前未清扫干净。
(4)勾缝砂浆水泥含量过大,养护不及时,发生干裂脱落。
1.严格掌握勾缝砂浆配合比,禁止使用不合格的材料。
2.勾缝砂浆的稠度一般控制在4~5cm。
3.凹缝应顺石缝进行,缝与石面抹平。
4.勾缝前要进行检查,如有孔洞应填浆加塞适量石块修补,并先洒水湿缝。
刮缝深度宜大于2cm.
5.勾缝后早期应洒水养护,以防干裂、脱落,个别缺陷要返工修理。
未留泄水孔,或泄水孔堵塞,或排水坡度不够,造成挡土墙内侧长期积水,酿成墙体开裂,沉陷或倒塌。
1.视挡土墙细部做法,缺乏认真检查,忘留泄水孔或没做反滤层,未及时清理预留泄水孔内的砂浆等杂物。
2.墙体内侧未按规定做出泛水坡度墙顶处残留的施工材料和土未清理
1.筑挡土墙时,按设计要求收坡或收台,并设泄水孔。
2.泄水孔宜采取抽管方法留置,即在砌筑时先预置钢管、方木盒或竹管成孔。
回填土前在泄水孔平面上认真施作反滤层,以使土积水能排出。
3.施工完毕后一定要作到活完脚下清,以保证排水通畅。
现象
原因分析
预防措施
填筑路堤时,基底有草皮、树叶、树根等杂物,地面有松软、浮土等
1.基底处理不彻底。
2.填筑前碾压不均匀。
3.基底检查签证不严格。
1.加强质量教育及宣传,使施工人员明确规范要求。
2.明确责任、目标到人。
3.上道工序不进行仔细检查验收,不可转入下道工序施工。
填石路堤填筑有空隙,致使路堤陷落下沉
填料中石块尺寸过大,级配不好。
石方爆破时,要充分考虑爆碴粒径,对大于30cm的石块进行清除或解炮。
不合格时的填料不准运进工地。
填方地段路肩和边坡不密实
1.压路机靠近边坡碾压时遍数不够。
2.检测时,路肩和边坡部位抽查点少。
1.专人负责安全防护,指挥压路机进行碾压。
2.采用45°碾压法压实靠边坡两侧路堤。
3.加强对路肩边坡两侧路堤的抽查检测。
路堤边坡大面不整,路肩线不顺直(或圆顺),外观质量差
1.施工人员认为内实就能满足要求,对外观质量未引起高度重视。
2.路堤填筑过程中,未进行严格的放样及刷坡。
1.强调工程质量内实外美,加强外观质量控制,统一标准。
2.每填筑一层必须经过严密的精确放样,利用石灰线画出边坡线,根据边坡线进行刷坡。
3.路肩砌筑时,必须挂线施工,曲线地段要减小挂线长度。
现象
原因分析
预防措施
路堑土质边坡有凹坑(或凹槽),石质边坡参差不齐,破碎不稳
1.补填凹坑(或凹槽)夯实不够。
2.机械刷坡后,人工整修不够。
3.石方开挖接近坡面时,装药量控制不严。
1.利用机械刷坡时,必须预留适当厚度,采用人工刷坡平整。
2.补填凹坑(或凹槽)必须夯填密实,符合规定要求。
3.石质边坡必须采用光面爆破施工技术,严格控制装药量。
道岔滑床板不在同一平面上
1.道岔铺设不仔细。
2.调整找平、捣固、整道不细。
1.选择有丰富施工经验和责任心强的职工负责铺设道岔。
2.道岔铺设后,应先串碴找平,逐步起道捣固至设计标高,全部滑床板应在同一平面上,轨面应平顺。
螺纹道钉在钢筋砼轨枕上锚固深度控制不准,与承轨槽面不垂直
1.施工人员责任心不强。
2.锚固架加工尺寸精度不高。
1.与施工人员签订质量包保责任书,实行奖罚制度,重奖重罚。
2.锚固架加工完成后,必须由技术人员检查合格后,方可利用。
轨缝不符合规范要求
1.轨温测设不准。
2.轨隙垫片尺寸误差较大。
1.预留轨缝严格按公式计算,确定。
2.轨温要随铺轨进程利用轨温计进行测定。
3.轨隙垫片必须经检查后方可利用,并利用轨缝尺加强检查。
4.铺设时按测设定的四根钢轨长度为基准,设一标准轨缝,轨缝在四根钢轨内均匀。
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