钻孔桩技术质量培训材料.docx
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钻孔桩技术质量培训材料
技术质量培训材料
培训名称:
钻孔灌注桩施工技术指导
培训人员:
项目部技术人员、各施工队队长、技术人员和工班长
培训地点:
项目部会议室
培训时间:
二零一一年四月十日
主讲人:
王沐寒
培训内容:
一、总工程师对钻孔桩施工过程中的主要技术要点进行全面讲解,讲解如下:
1、施工准备
⑴场地清理
①清除工作场地内的所有杂物,集中堆放,对于干草等可燃杂物严禁焚烧,所有杂物堆放整齐便于外运或备用。
②平整桥区场地,对于钻机工作范围内的地面松软性土进行夯实硬化,部分夯实困难的部位可直接采用河内的砂卵石挤密或换填夯实。
⑵测量放样
采用全站仪测放桩孔的位置,根据定位点拉“十”字线钉引出四个控制护桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。
护桩要做好保护工作,防止施工过程中扰动。
2、钻孔施工
⑴泥浆池布置
根据现场实际情况在两个桥台各挖一个泥浆池,泥浆池四周有足够的砌筑高度和强度,在钻孔掏浆过程中不得泄漏泥浆污染环境。
⑵泥浆运输
钻孔泥浆在掏浆池中达到2/3容量时,采用汽车将泥浆运到指定的弃浆场所,运浆时将车底平铺防漏隔离层,控制装车泥浆数量,并把泥浆池中的泥浆掺入一定数量的干土,增加泥浆的稠度。
防止在运输过程中,由于汽车颠簸而撒落,污染周遍环境。
泥浆运输过程中必须派责任心强工作人员跟车作业,发现撒落及时清理干净。
由于施工单位的自身原因,而发生的一切责任由各单位自负。
⑶护筒埋设
钢护筒采用10mm钢板卷制加工而成,直径较钻头直径大20cm,护筒长度大于2米。
挖至深度后,用钻机的副卷扬将护筒吊起放入孔内,根据“十”字护桩调整护筒,护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,护筒的倾斜不大于1%,护筒顶面高出地面30cm为宜,并用适宜的粘土将护筒周围回填夯实。
钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于1cm,孔位偏差不得大于2cm。
⑷设备检查
钻机就位前,对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查、维修。
杜绝机械带病作业现象的发生。
钻机就位后,将底用枕木垫稳,保证多根枕木同时受力,防止产生位移或沉陷,保证基底和顶端平稳。
对位钻机架顶部的起重滑轮槽缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在同一铅垂线上。
5钻孔
①用冲击钻反循环钻孔时,邻孔混凝土灌注完毕,并达到2.5Mpa抗压强度后,才能开钻。
开始时用小冲程冲击钻进,低锤勤打,少抽渣,使开口圆顺。
当冲击钻至护筒底时,加入小于15厘米的片石和粘土,反复冲击,挤密护筒底部周围土层。
使初成孔坚实、竖直、圆顺并能起导向作用。
钻进至护筒底2.0~3.0米后以正常冲程钻进。
正常钻孔过程中,遇土层时,适当减少冲程,并加入适量片石或卵石;遇到砂层时,适当增加粘土用量,以提高泥浆比重增大悬浮力;遇到岩石层时适当加大冲程,以增加冲击力,每冲击30~50cm进行掏渣,使钻錐常冲击、剥蚀新鲜地层,避免重复破碎岩屑。
钻进过程中经常注意土层变化,每进尺1~2m或在土层变化处捞取渣样,判断土层,记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。
每进尺5.0~8.0米,用检孔器检查一次钻孔的直径。
钻孔过程中要保持孔内有1.5m~2.0m的水头高度,操作人员认真贯彻执行岗位责任制,随时填写钻孔施工记录,交接班时详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。
钻孔完毕及时绘制地质柱状图。
②对于临时用的扳手、管钳等金属工具或其他异物做好固定连接,防止掉落孔内,损坏钻机钻头影响钻孔作业。
钻进作业必须保持连续性,升降钻头时要慢而平稳,不得碰撞护筒和孔壁,防止塌孔。
③泥浆要求:
钻孔泥浆采用的优质粘土由钻机自身造浆,造浆用的粘土应符合下列技术要求:
冲击钻机使用实心钻头钻孔时,孔底泥浆比重不宜大于:
黏土、粉土:
1.3;大漂石、卵石层:
1.4;岩石:
1.2。
黏度一般地层16-22s,松散易坍地层19-28s;含砂率新制泥浆不大于4%;胶体率不小于95%,PH值应大于6.5。
钻孔过程中应随时检验泥浆比重、含砂率,取渣留样并填写泥浆试验记录表,并随时注意地质变化,并与地质剖面图核对。
④桩孔钻至设计标高后,对成孔的孔径、孔深、倾斜度和孔底沉渣等进行检查,并填写终孔检验记录,经现场工程师及监理工程师检查合格后进行下道工序。
6清孔
冲击反循环钻机边冲击钻进,边通过泥浆的循环排渣,当达到设计深度后,用置换泥浆的方式进行清孔。
至吸出泥浆手试无明显砂石且泥浆不粘手时即可停止清孔,清孔应达到以下要求:
泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,黏度17-20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度,柱桩不大于10cm,摩擦桩不大于30cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
在下设完钢筋骨架后和在灌注水下混凝土前,必须检查孔底沉渣厚度。
当沉渣厚度满足设计要求并报现场工程师及监理工程师检查复核,复核合格后即可进行灌注水下混凝土施工,否则要进行二次清孔。
允许沉渣厚度不大于5厘米。
3、钻孔事故预防及处理
钻孔灌注桩因为钻孔时间长,容易造成塌孔,同时因为地质复杂,可能遇到孤石,或穿越断层时,孔位范围内,岩层软硬不一,可能造成偏孔。
施工过程中,要有充分的思想准备,采取可行的措施加以预防和处理。
⑴事故预防措施:
在钻孔过程中,始终保持孔内泥浆水头,保持护筒内的泥浆顶面高出地下水位至少1.5米以上,及时、连续补充泥浆,保证孔内泥浆稠度,防止出现缩孔和塌孔现象。
⑵坍塌处理:
若在孔口坍塌,回填后重新埋护筒再钻;若在孔内坍塌,首先在坍塌位置,回填片石与粘土混合物到塌孔位置以上1.0~
3、钻孔事故预防及处理
钻孔灌注桩因为钻孔时间长,容易造成塌孔,同时因为地质复杂,可能遇到孤石,或穿越断层时,孔位范围内,岩层软硬不一,可能造成偏孔。
施工过程中,要有充分的思想准备,采取可行的措施加以预防和处理。
⑴事故预防措施:
在钻孔过程中,始终保持孔内泥浆水头,保持护筒内的泥浆顶面高出地下水位至少1.5米以上,及时、连续补充泥浆,保证孔内泥浆稠度,防止出现缩孔和塌孔现象。
⑵坍塌处理:
若在孔口坍塌,回填后重新埋护筒再钻;若在孔内坍塌,首先在坍塌位置,回填片石与粘土混合物到塌孔位置以上1.0~
3、钻孔事故预防及处理
钻孔灌注桩因为钻孔时间长,容易造成塌孔,同时因为地质复杂,可能遇到孤石,或穿越断层时,孔位范围内,岩层软硬不一,可能造成偏孔。
施工过程中,要有充分的思想准备,采取可行的措施加以预防和处理。
⑴事故预防措施:
在钻孔过程中,始终保持孔内泥浆水头,保持护筒内的泥浆顶面高出地下水位至少1.5米以上,及时、连续补充泥浆,保证孔内泥浆稠度,防止出现缩孔和塌孔现象。
⑵坍塌处理:
若在孔口坍塌,回填后重新埋护筒再钻;若在孔内坍塌,首先在坍塌位置,回填片石与粘土混合物到塌孔位置以上1.0~
3、钻孔事故预防及处理
钻孔灌注桩因为钻孔时间长,容易造成塌孔,同时因为地质复杂,可能遇到孤石,或穿越断层时,孔位范围内,岩层软硬不一,可能造成偏孔。
施工过程中,要有充分的思想准备,采取可行的措施加以预防和处理。
⑴事故预防措施:
在钻孔过程中,始终保持孔内泥浆水头,保持护筒内的泥浆顶面高出地下水位至少1.5米以上,及时、连续补充泥浆,保证孔内泥浆稠度,防止出现缩孔和塌孔现象。
2.0米;若塌孔严重时则全部回填,待回填物密实后再进行钻进。
⑶钻孔偏斜的处理:
在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔使正直,偏斜严重时回填片石与粘土到偏斜处,待密实后再进行钻进。
4、钢筋骨架制作与安装
⑴钢筋骨架在钢筋加工场地分节加工成型,吊入孔内。
钢筋接长采用双面搭接焊,接头错开50cm以上,同一截面接头面积不大于总面积的50%。
(为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在吊放过程中不产生变形,可在每隔4m的加强箍上设置十字支撑筋)。
加工钢筋笼时加劲箍与主筋上分别标出相应位置,一一扶正焊接,保证钢筋笼的整体性和钢筋位置的准确性。
⑵在吊装过程中,选择加劲箍为吊点位置,必须保证在吊装过程中不使钢筋笼脱落、松散、变形,两吊点位置对称。
在钢筋笼下放过程中,人工辅助,防止碰撞孔壁,缓慢平稳地放入。
钢筋骨架如放入困难,则查明原因,不得强行插入。
钢筋骨架放入后的顶面和底面标高符合设计要求,其误差不得大于±5cm。
4、钢筋骨架制作与安装
⑴钢筋骨架在钢筋加工场地分节加工成型,吊入孔内。
钢筋接长采用双面搭接焊,接头错开50cm以上,同一截面接头面积不大于总面积的50%。
(为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在吊放过程中不产生变形,可在每隔4m的加强箍上设置十字支撑筋)。
加工钢筋笼时加劲箍与主筋上分别标出相应位置,一一扶正焊接,保证钢筋笼的整体性和钢筋位置的准确性。
⑵在吊装过程中,选择加劲箍为吊点位置,必须保证在吊装过程中不使钢筋笼脱落、松散、变形,两吊点位置对称。
在钢筋笼下放过程中,人工辅助,防止碰撞孔壁,缓慢平稳地放入。
钢筋骨架如放入困难,则查明原因,不得强行插入。
钢筋骨架放入后的顶面和底面标高符合设计要求,其误差不得大于±5cm。
4、钢筋骨架制作与安装
⑴钢筋骨架在钢筋加工场地分节加工成型,吊入孔内。
钢筋接长采用双面搭接焊,接头错开50cm以上,同一截面接头面积不大于总面积的50%。
(为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在吊放过程中不产生变形,可在每隔4m的加强箍上设置十字支撑筋)。
加工钢筋笼时加劲箍与主筋上分别标出相应位置,一一扶正焊接,保证钢筋笼的整体性和钢筋位置的准确性。
⑵在吊装过程中,选择加劲箍为吊点位置,必须保证在吊装过程中不使钢筋笼脱落、松散、变形,两吊点位置对称。
在钢筋笼下放过程中,人工辅助,防止碰撞孔壁,缓慢平稳地放入。
钢筋骨架如放入困难,则查明原因,不得强行插入。
钢筋骨架放入后的顶面和底面标高符合设计要求,其误差不得大于±5cm。
4、钢筋骨架制作与安装
⑴钢筋骨架在钢筋加工场地分节加工成型,吊入孔内。
钢筋接长采用双面搭接焊,接头错开50cm以上,同一截面接头面积不大于总面积的50%。
(为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在吊放过程中不产生变形,可在每隔4m的加强箍上设置十字支撑筋)。
加工钢筋笼时加劲箍与主筋上分别标出相应位置,一一扶正焊接,保证钢筋笼的整体性和钢筋位置的准确性。
⑵在吊装过程中,选择加劲箍为吊点位置,必须保证在吊装过程中不使钢筋笼脱落、松散、变形,两吊点位置对称。
在钢筋笼下放过程中,人工辅助,防止碰撞孔壁,缓慢平稳地放入。
钢筋骨架如放入困难,则查明原因,不得强行插入。
钢筋骨架放入后的顶面和底面标高符合设计要求,其误差不得大于±5cm。
6.8、笼质量检验满足下表规定钢筋笼质量标准
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100mm
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±10mm
3
主钢筋间距
±10mm
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20mm
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20mm
6
钢筋骨架垂直度
1%
5、灌注水下混凝土
⑴水下混凝土的灌注采用导管法。
导管接头为法轮盘,直径300mm,壁厚10mm,分节长度0.5m~2.5m,最下端一节长不超过5m。
导管使用前须进行水密、承压和接头抗压试验。
⑵灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。
⑶导管在吊入孔内时,其位置居中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架影响孔壁稳定。
⑷水下混凝土的坍落度18~22cm,严格按照试验确定掺入定量缓凝剂。
采用泵送混凝土至设在导管顶端的储料斗。
⑸灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在25cm~40cm,且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
剪球灌注开始后,连续地进行,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间;灌注过程中经常用测绳探测孔内混凝土面位置,及时调整导管埋深,导管的埋深控制在2m~4m,特殊情况下不小于1m或大于6m。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时,为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施:
①使导管保持稍大的埋深,放慢灌注速度,以减少混凝土的冲力;
②当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m~2m后,适当提升导管,减少导管埋置深度,增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量,桩顶加灌0.5m~0.8m高度。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后,拔除钢护筒,清理现场。
5、灌注水下混凝土
⑴水下混凝土的灌注采用导管法。
导管接头为法轮盘,直径300mm,壁厚10mm,分节长度0.5m~2.5m,最下端一节长不超过5m。
导管使用前须进行水密、承压和接头抗压试验。
⑵灌注混凝土前将灌注机具如储料斗、溜槽、漏斗等准备好。
⑶导管在吊入孔内时,其位置居中、轴线顺直,稳步沉放,防止卡挂钢筋骨架影响孔壁稳定。
⑷水下混凝土的坍落度18~22cm,严格按照试验确定掺入定量缓凝剂。
采用泵送混凝土至设在导管顶端的储料斗。
⑸灌注首批混凝土时,导管下口至孔底的距离控制在25cm~40cm,且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。
剪球灌注开始后,连续地进行,并尽可能缩短拆除导管的间隔时间;灌注过程中经常用测绳探测孔内混凝土面位置,及时调整导管埋深,导管的埋深控制在2m~4m,特殊情况下不小于1m或大于6m。
当混凝土面接近钢筋骨架底部时,为防止钢筋骨架上浮,采取以下措施:
①使导管保持稍大的埋深,放慢灌注速度,以减少混凝土的冲力;
②当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m~2m后,适当提升导管,减少导管埋置深度,增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量,桩顶加灌0.5m~0.8m高度。
同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。
全部混凝土灌注完成后,拔除钢护筒,清理现场。
6、桩头处理与桩基检测
⑴对于超灌的桩头混凝土采取人工清除,清除时砼强度达到2.5MPa。
清除时用力适度,先凿好桩的周边,再逐层剥离,以防止对桩基非清除部分造成损坏和扰动,凿除后桩顶无松散层。
⑵桩基检测:
.在凿除好的桩顶用打磨机打磨三处15cm直径的光面,光面在桩顶按等边三角型布置。
二、桩基二工班工班长提出以下问题:
1.如果钢筋笼下不去的时候如何处理;2.如果钻头掉入孔内,采用什么办法提取钻头;3.项目部试验室如何保证试验室混凝土质量。
总工程师王沐寒详细讲解:
下钢筋笼时注意垂直度,主要保护层,缓慢下钢筋笼,如果进行到一部分而无法下钢筋笼,采用拔出钢筋笼重新钻孔;在钻头上焊接备用吊装弯钩,以备提取钻头;项目部严格按照水下混凝土配合比进行混凝土的拌制,施工队随时和试验人员取得联系,有问题马上解决。
培训人员签到表
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