数控维护及一些简单加工方式.docx
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数控维护及一些简单加工方式.docx
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数控维护及一些简单加工方式
数控维修故障诊断与维修实例CNC的故障维修21例
例1.PLC主板的故障维修
故障现象:
一台配套SIEMENSSINUMERIK810系统的数控机床,其PLC采用S5-130W/B,一次发生通过NC系统PC功能输入的R参数,在加工中不起作用,且不能更改加工程序中R参数的数值的故障。
分析及处理过程:
通过对NC系统工作原理及故障现象的分析,确认PLC的主板有问题。
与另一台的主板对换后,进一步确定为PLC主板的问题。
经厂家维修后,故障被排除。
例2.NC系统存储器板的故障维修
故障现象:
一台配套SINUMERIK810数控系统的数控机床,其加工程序编辑后无法保存。
分析及处理过程:
经现场多次试验发现,机床可进行手动、手轮、MDI操作,但在编辑完程序,关机后重新起动,发现程序丢失,但系统参数仍然存在,因此可排除电池不良的原因,据初步诊断可能为存储器板损坏导致。
与另一台机床上同规格的存储器板更换后,机床恢复正常。
例3.NC系统主板弯曲变形的故障维修
故障现象:
一台采用德国HEIDENHAIN公司TNCl55的数控铣床,工作时系统经常死机,停电后经常丢失机床参数和程序。
分析及处理过程:
经现场分析与诊断,出现该故障的原因一般有以下几点:
1)电池不良。
2)系统存储RAM出错。
3)系统软件本身不稳定。
根据以上分析,逐条进行了如下检查:
首先用万用表直接测量系统断电存储用电池,发现正常:
测量主板上的电池电压,发现时有时无,进一步检查发现当用手按着主板的一侧测量时电压正常,而按住另一侧时则不正常,因此初步诊断为接触不良导致;拆下该主板,仔细检查发现主板已弯曲变形,纠正后重新试验,故障排除。
例4.控制系统主板的故障维修
故障现象:
一台工业控制机作为主控制、采用西班牙FAGOR系统作为数控部分的仿形镗铣床,一次在加工完某一零件更换新的加工程序时,突然出现死机现象且无任何报警,强行关机后重新起动系统,此时主机无法起动,同时出现显示器黑屏现象。
分析及处理过程:
检查显示器正常,加工程序无误,更换显卡和内存故障仍然存在;进一步分析判断,确认是主板出现问题。
更换一块新主板后,主机起动正常,机床正常运转。
例5.软件限位超程(设置不当)的故障维修
故障现象:
一台配套SIEMENSSINUMERIK810系统的专用数控铣床,在批量加工中,NC系统显示2号报警“LIMITSWITCH”。
分析及处理过程:
2号报警意为“Y轴行程超出软件设定的极限值”,检查程序数值并无变化,经仔细观察故障现象,当出现故障时,CRT上显示的Y轴坐标确认达到软件极限,仔细研究发现是补偿值输入变大引起的。
适当调整软件限位设置后,报警消除。
例6.NOTREADY报警的故障维修
故障现象:
一台配套FANUCPM0系统的数控车床,开机或加工过程中有时出现NOTREADY报警,关机后重新开机,故障可以自动消失。
分析及处理过程:
在故障发生时检查数控系统,发现伺服驱动器上的报警指示灯亮,表明伺服驱动器存在问题。
为了尽快判断故障原因,维修时通过与另一台机床上同规格的伺服驱动器对调,开机后两台机床均能正常工作,证明驱动器无故障。
但数日后,该机床又出现相同报警,初步判断故障可能与驱动器安装、连接有关。
将驱动器拆下清理、重新安装,确认安装、连接后,该故障不再出现。
例7.机床参数混乱的故障维修
故障现象:
某配套FANUC0M系统的加工中心,在加工过程中程序不能正常执行,换刀和Z轴功能丧失,同时出现910报警。
分析及处理过程:
910报警意为“RAM存储板出错”,因此按以下方法排除:
①首先检查后备电池电压正常;②将系统内存参数记录下来然后全部清除:
③利用RS-232接口将以前备份的机床参数文件调入系统;④机床参数恢复完毕后断电重新起动机床,故障消除。
例8.电池故障维修
故障现象:
一台配套SIEMENSSINUMERIK810系统的数控机床,一次NC系统加上电后CRT不显示。
分析及处理过程:
检查发现NC系统上“COUPLINGMODULE”板上左边的发光二极管闪亮,指示故障。
对PLC进行热起动后,系统正常工作;但过几天后,同一故障又重复出现。
经对发光二极管闪动频率进行分析后,确定为电池故障。
更换电池后,故障消除。
例9.整流变压器匝间短路的故障维修
故障现象:
一台配套SIEMENSSINUMERIK810系统的数控机床,有时在自动加工过程中,系统突然掉电。
分析及处理过程:
测量其24V直流供电电源发现只有22V左右,电网电压向下波动时,引起这个电压降低,导致NC系统采取保护措施,自动断电。
经确认为整流变压器匝间短路,造成容量不够。
更换新的整流变压器后,故障排除。
例10.线圈对地短路的故障维修
故障现象:
一台配套SIEMENSSINUMERIK810系统的数控机床,当系统加上电源后,系统开始自检,当自检完毕进入基本画面时,系统掉电。
分析及处理过程:
经检查,故障原因是X轴抱闸线圈对地短路。
系统自检后,伺服条件准备好,抱闸通电释放。
抱闸线圈采用24V电源供电,由于线圈对地短路,致使24V电压瞬间下降。
例11.插头上有短路的故障维修
故障现象:
一台FANUC-0T数控车床,开机后CRT无画面,电源模块报警指示灯亮。
分析及处理过程:
根据维修说明书所述,发现CRT和I/O接口公用的24EDC电源正端与直流地之间仅有1~2Ω电阻,而同类设备应有155Ω电阻,这类故障一般在主板,而本例故障较特殊。
先拔掉M18电缆插头,故障仍在,后拔掉公用的24EDC电源插头后,电阻值恢复正常,顺线查出插头上有短路现象。
排除后,机床恢复正常。
例12.集成滤波器开路的故障维修
故障现象:
某FANUC7M数控4轴铣床,开机后发生05、07报警,进步检查B轴位置超差。
分析及处理过程:
经分析为位置环反馈部分有问题。
检查7M内部位置控制板,发现个集成滤波器开路,造成反馈信号中断。
换一个滤波器后机床恢复正常。
例13.联锁信号故障的维修
故障现象:
某配套大森R2J50M的专用数控机床,在大修后发现机床A轴无法旋转,床无法进行正常加工。
分析及处理过程:
机床通电后,发现除A轴外,其他轴运动和功能均正常,机床无报警。
经分析与检查,可初步判断故障是由于A轴驱动电缆线连接不良引起的,但检查后发现电缆连接正常:
进一步检查驱动器进线电压正常,输出电压为0V,与另一台机床上同规格的驱动器更换后,机床故障仍然存在,被交换的其他轴动作正常。
因此可判断驱动器正常。
深入仔细检查PLC程序,发现为了防止A轴与夹具之间的碰撞,在A轴上装了一个联锁开关,而该输入信号为“0”,检查后发现由于维修人员在大修过程中将该按钮拆去后未装上,导致该输入信号为“0”,重新接上该按钮后机床恢复正常。
例14.机床无法起动的故障维修
故障现象:
某机床型号为XK5038-1,配套系统为FAGOR8025MG。
合上电柜总开关,机器通电,按CNC送电钮,机床无反应。
分析及处理过程:
该机床起动顺序为:
①总开关合上,BUG、X、Y、Z轴伺服单元通电;②起动CNC,CNC、PLC通电自检,主轴单元通电:
③起动液压润滑系统。
机床无法起动可能的原因有:
①按钮损坏;②控制电源不正常:
③CNCPLC通电自检不能通过;④液压润滑系统无法起动。
对后两种情况可根据CRT显示器提示的相关信息进行处理,一般常见的是急停开关被压上,或液压、润滑油路过滤器堵塞报警及导轨润滑油位低报警:
对前两种情况则应针对相应部位进行检查。
打开电柜,检查为CNC、PLC及控制继电器供电的+24V电源,发现其输出电压表指针超出最大量程,即+24V电压输出失控,电源损坏。
拆下+24V电源,打开检查,发现5个输出功率管(DDl5)中有一只c、e极间被击穿,取样管(3DGl2C)c、e极间被击穿。
更换新管通电,用灯泡作负载,测输出电压稳定在+24V。
注:
该电源为串联型直流稳压电源,为输出大电流,采用5只功率管并联作输出管,若参数不一致,则容易造成某一管负荷电流大而被击穿,故在换管时,从同一批功率管中挑选了5只功率管更换,以保证参数一致,各管负荷平衡。
将修好的+24V电源按原样装上,开机,CRT依然无显示,无讯响,停机打开CNC操作站后盖,拧下CNC接口熔断器,发现被烧断,根据熔断器烧损轻微判断,CNC内应无击穿短路。
换上同型号熔断器,通电后机床恢复正常。
注:
CNC输出由一+24V电源供电,输出级供电电压最大不得超DC30V,最小不得低于DCl8V,输出电流最大不得超过100mA。
由于+24V电源被击穿,导致电压太高,超过DC30V引起输出过流而使熔丝熔断。
例15.加工中途停机报警的故障维修
故障现象:
某机床型号为XK5038-1,配套系统为FAGOR8025MG。
机床使用两年后,加工中途经常自动停机报警,有时机床其他电磁阀动作(如换刀)它也会立即停机报警,机床显示LAN(节点)错误,报警时加工信息丢失。
分析及处理过程:
根据报警显示,查CNC与PLC通信时发送和接收的字节数确实相差较大,可判断CNC与PLC通信受干扰。
因机床工作两年后才出此故障,故先检查接地情况,发现接地螺栓锈蚀,电阻变大,重接地线后开机,故障依然存在。
后打开CNC与PLC通信电缆插头检查,发现PLC端插头有两线相靠太近,用手拽线,线头出现相碰。
处理后试机,机床恢复正常,此后未再出现此故障。
故障原因是机床加工中的振动造成线头轻微相碰,对CNC与PLC通信造成干扰,当输出数据与接收数据误差超过一定范围时,CNC报警停机:
另外接地不良增加了其他机床的干扰,也造成报警。
例16.死机的故障维修
故障现象:
某配套FANUC-6M系统的加工中心打雷后出现死机。
分析及处理过程:
出现死机的原因有:
软件方面的问题,如控制软件缺陷、参数混乱;电路板有故障,特别是主板和存储板。
首先查系统参数,发现有许多参数与备份不一致,重新输入后,开机,机床恢复正常。
经检查,发现该机床地线接头锈蚀严重。
除锈重新联接,并用兆欧表测量,以确保接地电阻小于4Ω,以后未再出现类似故障。
例17.CRT闪烁、发亮的故障维修
故障现象:
一台配套FANUC0-TD系统的数控车床,在调试中时常出现CRT闪烁、发亮,但无字符显示。
分析及处理过程:
分析引起故障的原因主要有:
1)CRT亮度调整不当。
2)系统参数设定不当。
3)系统的主板和存储板不良。
调整CRT的亮度和灰度旋钮,对系统进行初始化处理,重新设定参数后,显示恢复正常。
例18.PLCI/O单元的故障维修
故障现象:
某配套SIEMENS802D系统的四轴四联动数控铣床,开机后,发现操作面板上“NC.ON”指示灯不亮,但开机过程正常,无报警,手动回参考点时CRT显示:
坐标轴无使能。
机床无法工作。
分析及处理过程:
该机床此前工作一直很稳定,且从表面上看这两个故障没有直接的联系,故首先要排除指示灯不亮的故障。
经测量,指示灯管脚两端无电压,而且没有发现线路上有开路或短路现象。
查看PLC状态表,“NC.ON”指示灯输出信号为“Q1.4=1”,同时又发现机床自动润滑输出信号为“Q0.5=1”时,润滑电动机并不工作。
经检查,线路没有问题,因此怀疑PLCI/O单元可能已损坏。
更换同类机床的PLCI/O单元,更换后机床工作正常。
由此可见,包括“坐标轴无使能”在内的一系列故障系PLCI/O单元损坏引起的。
经检测,发现该单元上一个熔丝已烧断,从而导致故障的产生。
例19.车球有凸台的故障维修
故障现象:
某配套KNDl00T的数控车床,在加工个凹型半球面完成后发现所加工的工件有一锅底状的小凸台。
分析及处理过程:
经了解,发现可能是由于机床反向间隙引起的。
重新运行该程序,并用百分表进行检测,发现机床大修以后Z轴产生了0.03mm的反向间隙;补偿该间隙后机床即恢复正常。
例20.系统无法起动的故障维修
故障现象:
某配套FANUCPM0的数控机床,开机后系统无法起动,控制器正面的绿色指示灯“EN'’不亮。
分析及处理过程:
检查系统DC24V电源输入状况,检查结果为DC23.6V(在DC24V±10%范围内),属正常。
关机后,检查控制器正面的熔断器F1,发现熔断器已烧断;更换F1后,系统故障排除。
例21.401号报警的故障维修
故障现象:
某配套FANUCPM0的数控车床,时常出现401号报警。
分析及处理过程:
经多次试验,该机床并不是一直出现该报警号,而是时有时无。
从故障的现象上来看,该类故障一般不大可能是原理或设计故障,而极有可能是某处连接不良而引起。
参考FANUCPM0维修手册,并检查各处电缆的连接状况,发现数控系统至伺服的连接电缆松动;重新连接后故障排除
1、常见故障分析
根据数控系统的构成、故障部位及故障现象、工作原理和特点,结合我们在维修中的经验,将常见的故障部位及故障现象分析如下:
(1)位置环
这是数控系统发出控制指令,并与位置检测系统的反馈值相比较,进一步完成控制任务的关键环节,具有很高的工作频度,并与外设相联接,所以容易发生故障。
常见的故障有:
·位控环报警,可能是测量回路开路;测量系统损坏,位控单元内部损坏。
·不发指令就运动,可能是漂移过高,正反馈,位控单元故障;测量元件损坏。
·测量元件故障,一般表现为无反馈值;机床回不了基准点;高速时漏脉冲产生报警可能的原因是光栅测量元件内灯泡坏了,光栅或读头脏了或是光栅损坏。
(2)伺服驱动系统关联
伺服驱动系统与电源电网、机械系统等相关联,而且在工作中一直处于频繁的启动和运行状态,因而这也是故障较多的部分。
主要故障有:
·系统损坏一般由于网络电压波动太大,或电压冲击造成。
我国大部分地区电网质量不好,会给机床带来电压超限,尤其是瞬间超限,如无专门的电压监控仪,则很难测到,在查找故障原因时,要加以注意,还有一些是由于特殊原因造成的损坏,如华北某厂由于雷击中工厂变电站并窜入电网而造成多台机床伺服系统损坏。
·无控制指令,而电机高速运转。
这种故障的原因是速度环开环或正反馈。
如在东北某厂,引进的西德WOTAN公司转子铣床在调试中,机床X轴在无指令的情况下高速运转,经分析我们认为是正反馈造成的。
因为系统零点漂移,在正反馈情况下,就会迅速累加使电机在高速下运转,而我们按标签检查线路后完全正确,机床厂技术人员认为不可能接错,在充分分析与检测后我们将反馈线反接,结果机床运转正常。
机床厂技术人员不得不承认德方工作失误。
·还有一例子,我们在天津某厂培训讲学时,应厂方要求对他们厂一台自进厂后一直无法正常工作的精密磨床进行维修,其故障是:
一启动机床其电机就运转,而且越来越快,直到最高转速,根据工作人员的讲述,我们分析认为是由于速度环开路,系统漂移无法抑制造成,经检查是速度反馈线接到了地线上造成的。
·加工时工件表面达不到要求,走圆弧插补轴换向时出现凸台,或电机低速爬行或振动,这类故障一般是由于伺服系统调整不当,各轴增益系统不相等或与电机匹配不合适引起,解决办法是进行最佳化调节。
·保险烧断或电机过热,以至烧坏,这类故障可能的原因一般是机械负载过大或卡死。
(3)电源部分
电源部分是维持系统正常工作的能源支持部分,它失效或故障的直接结果是造成系统的停机或毁坏整个系统。
一般在欧美发达国家,电力充足,电源质量比较好,这类问题比较少,因而在设计上这方面的因素考虑的不是很多。
在中国由于电力紧张,造成电源波动较大,而且质量差,还隐藏有如高频脉冲这一类的干扰,还有一些人为的因素,如突然拉闸断电等。
另外,数控系统部分运行数据、设定数据以及加工程序等一般存贮在RAM存贮器内,系统断电后,靠电源的后备电池或锂电池来保持。
因而,停机时间比较长,拔插电源或存贮器都可能造成数据丢失,使系统不能运行。
(4)可编程序控制器逻辑接口
数控系统的逻辑控制如刀库管理、液压启动等,主要由PLC来实现。
要完成这些控制就必须采集各控制点的状态信息,如断电器、伺服阀、指示灯等。
因而,它与外界种类繁多的各种信号源和执行元件相连接,变化频繁,所以发生故障的可能性就比较多,而且故障类型亦千变万化。
(5)其他
由于环境条件,如干扰、温度、湿度超过允许范围,操作不当,参数设定不当,亦可能造成停机或故障。
有一工厂的数控设备,开机后不久便失去数控准备好信号,系统无法工作,经检查发现机体温度很高,原因是通气过滤网已堵死,引起温度传感器动作。
更换滤网后,系统正常工作。
不按操作规程拔插线路板,或无静电防护措施等,都可能造成停机故障甚至毁坏系统。
一般在数控系统的设计、使用和维修中,必须考虑对经常出现故障的部位给予报警。
报警电路工作后,一方面在屏幕或操作面板上给出报警信息,另一方面发出保护性中断指令,使系统停止工作,以便查清故障和进行维修。
2、故障排除方法
前面我们介绍了故障诊断方法,下面从几个方面介绍故障排除方法。
(1)初始化复位法
一般情况下,由于瞬时故障引起的系统报警,可用硬件复位或开关系统电源依次来清除故障,其系统工作存贮区由于掉电,拔插线路板或电池欠压造成混乱,则必须对系统进行初始化清除,清除前应注意做好数据拷贝记录,若初始化后故障仍无法排除,则进行硬件诊断。
(2)参数更改程序更正法
系统参数是确定系统功能的依据,参数设定错误就可能造成系统的故障或某功能无效。
例如,在哈尔滨某厂转子铣床上采用了测量循环系统,这一功能要求有一个背景存贮器,调试时发现这一功能无法实现,检查发现确定背景存贮器存在的数据没有设定,经设定后该功能正常。
有时由于用户程序错误亦可造成故障停机,对此可以采用系统的块搜索功能进行检查,改正所有错误,以确保其正常运行。
(3)最佳化调整法
调节是一种最简单易行的办法。
通过对电位计的调节,修正系统故障。
如在某军工厂维修中,其系统显示器画面混乱,经调节后正常,在山东某厂,其主轴在启动和制动时发生皮带打滑,原因是由于其主轴负载转矩大,而驱动装置的斜升时间设定过小,经调节后正常。
最佳化调整是系统地对伺服驱动系统与被拖动的机械系统实现最佳匹配的综合调节方法,其办法很简单,用一台多线记录仪或具有存贮功能的双踪示波器,分别观察指令和速度反馈或电流反馈的响应关系,通过调节速度调节器的比例系数和积分时间,来使伺服系统达到既有较高的动态响应特性,而又不振荡的最佳工作状态。
在现场没有示波器或记录仪的情况下,可采用一种经验的办法,即调节使电机起振,然后向反向慢慢调节,直到消除震荡即可。
(4)备件替换法
用好的备件替换诊断出坏的线路板并做相应的初始化启动,使机床迅速投入正常运转,然后将坏板进行修理或返修,这是目前最常用的排故办法。
(5)改善电源质量法
目前我国的电源质量较差,解决这一问题的办法一般采用稳压电源,来改善电源波动。
对于高频干扰可以采用电容滤波法,通过这些预防性措施来减少电源板的故障。
(6)维修信息跟踪法
一些大的制造公司根据在实际工作中由于设计缺陷而造成的偶然故障,不断修改和完善系统软件或硬件。
这些修改以维修信息的形式不断提供给维修人员。
这些信息可以做为故障排除的依据,以正确彻底排除故障。
3、维修中应注意的事项
(1)从整机上取出某块线路板时,应注意记录其相应的位置、连接的电缆号。
对于固定安装的线路板,还应按前后取下相应的压接部件及螺钉作下记录,拆卸下的压件及螺钉应放在专门的盒内,以免丢失。
装配后,盒内的东西应全部用上,否则装配会不完整。
(2)电烙铁应放在顺手的前方,远离维修线路板。
烙铁头应作适当的修整,以适应集成电路的焊接,并避免焊接时碰伤别的元器件。
(3)测量线路间的阻值时,应断电源。
测阻值时应红黑表笔互换测量两次,以阻值大的为参考值。
(4)线路板上大多刷有阻焊膜,因此测量时应找到相应的焊点作为测试点,不要铲除阻焊膜,有的板子全部刷有绝缘层,则只有在焊点处用刀片刮开绝缘层。
(5)不应随意切断印刷线路,有的维修人员具有一定的家电维修经验,习惯断线检查,但数控设备上的线路板大多是双面金属孔板或多层孔化板,印刷线路细而密,一旦切断不易焊接,且切线时易切断相邻的线,再则有的点,在切断某一根线时,并不能使其和线路脱离,需要同时切断几根线才行。
(6)不应随意拆换元器件,有的维修人员在没有确定故障元件的情况下只是凭感觉哪一个元件坏了,就立即拆换,这样误判率高,拆下的元件人为损坏率也较高。
(7)拆卸元件时应使用吸锡器及吸锡绳,切忌硬取。
同一焊盘不应长时间加热及重复拆卸,以免损坏焊盘。
(8)更换新的器件,其引脚应作适当的处理,焊接中不应使用酸性焊油。
(9)记录线路上的开关、跳线位置,不能够随意改变。
两极以上的对照检查或互换元器件,应注意标记各板上的元件,以免错乱,致使好板亦不能工作。
(10)查清线路板的电源配置及种类,根据检查的需要,可分别供电或全部供电。
应注意高压,有的线路板直接接入高压,或板内有高压发生器,需适当绝缘,操作时应特别注意。
数控编程的内容与步骤
在普通机床上加工零件时,首先应由工艺人员对零件进行工艺分析,制定零件加工的工艺规程,包括机床、刀具、定位夹紧方法及切削用量等工艺参数。
同样,在数控机床上加工零件时,也必需对零件进行工艺分析,制定工艺规程,同时要将工艺参数、几何图形数据等,按规定的信息格式记录在控制介质上,将此控制介质上的信息输入到数控机床的数控装置,由数控装置控制机床完成零件的全部加工。
我们将从零件图样到制作数控机床的控制介质并校核的全部过程称为数控加工的程序编制,简称数控编程。
数控编程是数控加工的重要步骤。
理想的加工程序不仅应保证加工出符合图样要求的合格零件,同时应能使数控机床的功能得到合理的利用与充分的发挥,以使数控机床能安全可靠及高效地工作。
一般来讲,数控编程过程的主要内容包括:
分析零件图样、工艺处理、数值计算、编写加工程序单、制作控制介质、程序校验和首件试加工。
数控编程的具体步骤与要求如下:
1.分析零件图
首先要分析零件的材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状和热处理要求等,以便确定该零件是否适合在数控机床上加工,或适合在哪种数控机床上加工。
同时要明确加工的内容和要求。
2.工艺处理
在分析零件图的基础上,进行工艺分析,确定零件的加工方法(如采用的工夹具、装夹定位方法等)、加工路线(如对刀点、换刀点、进给路线)及切削用量(如主轴转速、进给速度和背吃刀量等)等工艺参数。
数控加工工艺分析与处理是数控编程的前提和依据,而数控编程就是将数控加工工艺内容程序化。
制定数控加工工艺时,要合理地选择加工方案,确定加工顺序、加工路线、装夹方式、刀具及切削参数等;同时还要考虑所用数控机床的指令功能,充分发挥机床的效能;尽量缩短加工路线,正确地选择对刀点、换刀点,减少换刀次数,并使数值计算方便;合理选取起刀点、切入点和切入方式,保证切入过程平稳;避免刀具与非加工面的干涉,保证加工过程安全可靠等。
有关数控加工工艺方面的内容,我们将在第2章2.3节及2.4节中作详细介绍。
3.数值计算
根据零件图的几何尺寸、确定的工艺路线及设定的坐标系,计算零件粗、精加工运动的轨迹,得到刀位数据。
对于形状比较简单的零件(如由直线和圆弧组成的零件)的轮廓加工,要计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值,如果数控装置无刀具补偿功能,还要计算刀具中心的运动轨迹坐标值。
对于形状比较复杂的零件(如由非圆曲线、曲面组成的零件),需要用直线段或圆弧段逼近,根据加工精度的要求计算出节点坐标值,这种数值计算一般要用计算机来完成。
有关数值计算的内容,我们将在第3章中详细介绍。
4.编写加工程序单
根据加工路线、切削用量、刀具号码、刀具补偿量、机床辅
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