夹具设计步骤要点.docx

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夹具设计步骤要点

夹具设计步骤要点

一、机床夹具设计要求

1．保证工件加工的各项技术要求

要求正确确定定位方案、夹紧方案，正确确定刀具的导向方式，合理制定夹具的技术要求，必要时要进行误差分析与计算。

2．具有较高的生产效率和较低的制造成本

为提高生产效率，应尽量采用多件夹紧、联动夹紧等高效夹具，但结构应尽量简单，造价要低廉。

3．尽量选用标准化零部件

尽量选用标准夹具元件和标准件，这样可以缩短夹具的设计制造周期，提高夹具设计质量和降低夹具制造成本。

4．夹具操作方便安全、省力

为便于操作，操作手柄一般应放在右边或前面；为便于夹紧工件，操纵夹紧件的手柄或扳手在操作范围内应有足够的活动空间；为减轻工人劳动强度，在条件允许的情况下，应尽量采用气动、液压等机械化夹紧装置。

5．夹具应具有良好的结构工艺性

所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修。

二、机床夹具设计的内容及步骤

1．明确设计要求，收集和研究有关资料

在接到夹具设计任务书后，首先要仔细阅读加工件的零件图和与之有关的部件装配图，了解零件的作用、结构特点和技术要求；其次，要认真研究加工件的工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求，了解本工序使用的机床和刀具，研究分析夹具设计任务书上所选用的定位基准和工序尺寸。

2．确定夹具的结构方案

1）确定定位方案，选择定位元件，计算定位误差。

2）确定对刀或导向方式，选择对刀块或导向元件。

3）确定夹紧方案，选择夹紧机构。

4）确定夹具其他组成部分的结构形式，例如分度装置、夹具和机床的连接方式等。

5）确定夹具体的形式和夹具的总体结构。

在确定夹具结构方案的过程中，应提出几种不同的方案进行比较分析，选取其中最为合理的结构方案。

3．绘制夹具的装配草图和装配图

夹具总图绘制比例除特殊情况外，一般均应按1：

1绘制，以使所设计夹具有良好的直观性。

总图上的主视图，应尽量选取与操作者正对的位置。

绘制夹具装配图可按如下顺序进行：

用双点划线画出工件的外形轮廓和定位面、加工面；画出定位元件和导向元件；按夹紧状态画出夹紧装置；画出其他元件或机构；最后画出夹具体，把上述各组成部分联结成一体，形成完整的夹具。

在夹具装配图中，被加工件视为透明体。

4．确定并标注有关尺寸、配合及技术要求

1）夹具总装配图上应标注的尺寸

①工件与定位元件间的联系尺寸，例如，工件基准孔与夹具定位销的配合尺寸。

                       夹具在机床上的对定（对定装置实现）

包括三方面的内容   夹具的对刀（对刀块实现）

                   夹具的转位及其分度位置的确定（设计）

二、夹具与机床的连接

两种连接形式：

1、安装在工作台面上——有工作台的机床

如铣床夹具

1）、用定位键

为了确定夹具与机床工作台的相对位置，在夹具体的底面上应设置定位键。

用沉头螺钉固定在夹具体底面纵向槽的两端，通过定位键与铣床工作台上的T形槽配合，确定了夹具在机床上的正确位置。

两定位键的距离尽可能布置得远些。

小型夹具也可使用一个断面为矩形长键。

定位键可承受铣削产生的扭转力矩，可减轻夹具的螺栓的负荷，加强夹具在夹紧过程中的稳固性。

因此，在铣削平面时，夹具体也装有定位键。

定位键有矩形和圆形两种，如图12-34所示。

常用的是矩形定位键，其结构尺寸已标准化，可参阅“夹具标准”（GB/T2206—91）。

 　⑴矩形定位键 矩形定位键有两种结构型式：

A型（图12-34a）和B型（图12-34b）。

A型定位键的宽度，按统一尺寸B制作，其公差为h6或h8，适用于夹具的定向精度要求不高场合，B型定位键的侧面开有沟槽，沟槽的上部与夹具体的键槽配合，其宽度尺寸B按H7/h6或JS6/h6与键槽相配合，沟槽的下部宽度为B1，与铣床工作台T形槽配合，因为T形槽公差为H8或H7，故B1一般按h8或h6制造，为了提高夹具的定位精度，在制造定位键时，B1应留有磨量0.5mm，以便与工作台T形槽修配。

　⑵圆形定位键 如图12-34d所示，圆形定位键小型夹具中，这种定位键制造方便，但容易磨损，定位稳定性不如矩形定位键好，故应用不多。

2）、定向键

 与定位键不同的是：

定位键安装在夹具体上，专用；定向键安装在机床的T形槽中。

3）、直接调装

 用找正夹具的方法安装（需找正三个方向），需实际工作经验，费时，但精度高（可消除其他中间环节的影响）。

2、安装在机床主轴上（以车床为例）

因为夹具的回转精度主要是由夹具同车床主轴的联接精度来决定的。

所以，要求夹具的回转轴线与车床主轴轴线，有尽可能高的同轴度。

根据车床夹具径向尺寸大小，其在机床主轴的安装一般有两种方式：

（1）用锥柄联接对于径向尺寸D小于140mm，或D<（2-3）d的小型夹具，一般通过锥柄安装在车床主轴锥孔中，并用螺栓拉紧。

这种联接方式定心精度较高。

（2）用过渡盘联接（CA6140、CW6140等新式车床的连接形式）

对于径向尺寸较大的夹具，一般通过过渡盘与车床主轴轴颈联接。

这种联接结构如图所示。

夹具体通过定位面按最小间隙为零的间隙配合（H7/h6）或者过渡配合（H7/js6）装配在过渡盘的凸缘上，然后用螺钉紧固。

过渡盘与车床主轴的联接形式取决车床主轴的前端结构。

图b的联接形式是：

过渡盘上与机床主轴相配合的定位内孔按（H7/h6）或（h7/js6）与主轴轴颈相配合，并同时有螺纹与主轴相联接。

为了安全，可在此基础上采用其它措施，把过渡盘和主轴固紧在一起，防止倒车时使过渡盘与主轴的联接松开。

1—过渡盘 2—平键 3—螺母  4—夹具  5—主轴

如果主轴前端为圆锥体并有凸缘结构，如图c所示，则过渡盘1以锥体定心，用套在主轴上的螺母3锁紧。

旋转运动的转矩则由平键2传递给过渡盘。

这种结构定心精度高。

（3）用平面短销连接

 C620、C630车床用这种连接形式。

（4）平面短锥销连接

 利用主轴前端的短锥体及轴肩端面实现的对定连接，而且是利用重复定位实现两者间的稳固连接。

§4—2夹具的对刀

夹具一般多用于大批量、高效率生产中，而高效率往往伴随

着刀具的高效磨损，特别是在工件粗加工过程当中，换刀、调刀

对刀成为正常生产的主要内容。

1、定义：

夹具的对刀：

是指夹具的定位系统相对刀具应满足

本工序对刀尺寸的要求。

这一工作称为夹具的对刀。

2、对刀方法：

找正调整对刀

专用样板调刀

试件检验对刀

专门对刀装置对刀

3．对刀装置（以铣床夹具为例）

对刀装置（根据情况，自行设计）

1）、组成专用对刀块（可采用标准对刀块，亦可自行设计）

对刀塞尺

2）、对刀元件

对刀元件是用来确定刀具与夹具的相对位置的元件。

其由对刀块和塞尺寸组成。

如（4-1）中铣床对刀块2。

常见标准对刀块有：

圆形对刀块图a，加工水平面时对刀用。

方形对刀块图b，调整铣刀两相互垂直凹面。

直角对刀块图c调整刀具两相互垂直凸面，侧装对刀块图d，装在夹具侧面，在加工两相互垂直面或铣槽时作对刀用。

具体结构尺寸可参阅“夹具标准”（GB/T2240—2243-91）。

对刀时，铣刀不能与对刀块的工作表面直接接触，以免损坏切削刃或造成对刀块过早磨损，而应通过塞尺来校准它们之间的相互位置，即将塞尺放在刀具与对刀块工作表面之间，凭借抽动塞尺的松紧感觉来判断铣刀的位置。

图表示各种对刀块使用情况。

图cd是用于铣成形面的特殊对刀块。

下图cd是用于铣成形面的特殊对刀块。

各种对刀块使用举例

对于加工精度要求较高的工件，要检首件，最后确定刀具的位

是否准确置。

或者不设置对刀元件采用找正法确定定位元件相对

刀具位置，或采用试切法。

4、对刀塞尺：

可自行设计，也可采用标准塞尺（P118图4-7）

对刀平塞尺（JB/T8032。

1——1995）厚度：

1、2、3、4、5mm

公差取h8

对刀圆塞尺（JB/T8032。

2——1995）：

应用于曲面或成型刀具

对刀的场合。

d=3～5mm，公差取h8。

对刀用的标准塞尺

5、夹具的对定误差：

△≦1/3T

△=△+△≦1/3T

这是夹具调装精度及对刀精度要求。

6、小结

§4—3夹具的转位及其对定机构

一、常用转位分度及其对定机构

1、夹具的转位

问题的提出像这样的工件：

沿着直线方向等距分布着一些等径的孔或槽，在同一圆周上分布着的等径的孔或槽，要求工件在一次装夹的情况下将所有的孔或槽全部加工完，这时夹具就要带动工件进行数次的移动或转动，完成工件的加工，夹具所具有的这种功能称为夹具的转位。

定义：

夹具带动工件所进行的加工位置转换动作称为夹具的转位。

直线移动

分类

回转运动

2、夹具的分度

工件在一次装夹中．每加工完一个表面之后，通过夹具上可动部分连同工件一起转过一定的角度或移动一定距离，以改变加工表面的位置。

实现上述分度要求的装置称为分度装置。

分度装置能使工序集中，减少安装次数，从而减轻劳动强度和提高生产率，因而广泛用于钻、铣、车、镗等加工中。

①定义：

把对转位的严格控制称为夹具的分度。

②作用：

对工件一次装夹实现多工位加工。

夹具的分度是靠专门设置的分度装置来完成的，而对分度运动部件相对夹具体的位置，是靠夹具的分度对定机构来完成的。

分度装置

直线分度:

对直线尺寸进行分度，适用于沿直线分度的孔和槽

回转分度:

对圆周角进行分度，适用于沿圆周分度的孔和槽

生产实践中以回转式分度装置应用较多，故本章主要介绍回转式分度装置。

3、回转分度装置的一般结构

组成：

转动部分、分度对定机构、抬起与锁紧机构、固定部分、润滑部分

1）、转位分度机构：

分度装置的运动件，包括分度盘、衬套和转轴（转动部分）等。

材料：

45#、40Cr淬火HRC40—45

20钢渗碳淬火，HRC58—63

2）、分度对定机构

分度对定机构确保是转动部分相对固定部分得到一个正确的定位。

如图4-12所示件2、4，分度对定销5等组成了分度对定销机构。

分度盘与分度装置的转动部分相连，对定销与分度装置的固定部分相连。

（1）构成：

操纵组件、对定销

（2）作用：

对分度盘进行定位

3）、分度盘抬起（大型分度机构）与锁紧机构

分度装置经分度以后，锁紧机构应使夹具的转动部分锁紧在固定部分。

其目的是为了增强分度装置工作时的刚性及稳定性,防止加工时受切削力引起振动。

如图4-12所示，螺母1就起锁紧作用。

（1）抬起机构：

作用：

使分度转动灵活，减少摩擦；

（2）锁紧机构：

作用：

防止切削时产生振动。

4）、固定部分

分度装置中相对不运动的部分。

对于专用回转分度夹具则是夹具体，对于通用转台的固定部分，则是转台体。

（分度装置的基体，与机床工作台或机床主轴相连。

）

材料：

一般灰口铸铁

5）、润滑部分减少相对运动部分的磨损，使机构运动灵活。

4、常用分度对定机构

1）、类型：

分度对定机构是分度装置的关键部分。

按照分度盘与对定销相互位置来分，一般分为

轴向分度：

对定销轴线平行于分度盘轴线

两种

径向分度：

对定销的运动是沿着分度盘的径向方向。

对于分度盘直径相同时，径向分度作用半径较大，由于间隙引起的分度转角误差较小；轴向分度结构紧凑，但分度误差较大。

因此，生产中轴向分度应用较多，分度精度要求要高的场合，常采用径向分度。

分度对定机构的结构形式

（1）钢球对定结构简单，操作方便，但定位不可靠，仅适用于切削力较小而分度精度要求不高的场合；轴向、径向均可应用。

（2）圆柱销对定结构简单，制造容易，无法补偿配合间隙对分度精度的影响。

分度孔中一般镶硬的衬套。

圆柱销材料：

T7A淬火HRC53—58

配合：

H7/g6间隙配合。

（3）菱形销对定对圆柱销的改进，能补偿分度盘分度孔德中心距误差，结构工艺性较好，减少了孔销间的配合间隙。

（4）圆锥销对定能消除销与孔间的配合间隙。

能自动定心，分度精度较高，α=100，但圆锥面上有污物，将影响配合间隙。

需防尘。

（5）双斜面对定能自动消除结合面的间隙，有较高的分度精度。

缺点是分度盘制造复杂，槽需经磨削。

但结构上应考虑防尘装置。

材料：

小尺寸T7A、T8A大尺寸20、20Gr

热处理：

淬火HRC55—60热处理：

渗碳淬火HRC55—60

分度盘的槽形角200、300

在条件允许的情况下，可用4—5级的圆柱齿轮代替分度盘。

（6）单斜面对定（斜面产生的分力能使分度盘始终反靠在平面上）分度槽的直边始终与锲的直边保持接触（分度对定基准），且分度的转角误差始终在斜面一侧，多用于分度精度较高的场合。

（误差为正负10秒。

）

（7）滚柱对定由分度盘、套环、精密滚柱装配而成。

相间排列的滚柱组成分度槽。

为提高分度盘的刚度，在滚柱与圆盘套环之间从满环氧树脂。

对定销端部制成100锥角。

2、对定操纵机构

（1）拉销式控制机构图4—12

向外拉出手柄6，克服弹簧力作用。

拔出对定销1，当横销5脱离导套2夹槽后，手柄转过90°，使横销搁在导套的顶端平面上，转动分度盘进行分度。

当分度盘转过一定角度后，将手柄转回90°，当分度盘转到下一分度孔对准对定销时，对定销在弹簧力的作用下，插入分度孔，完成对定动作。

（2）齿条式控制机构

齿轮齿式操纵机构，在其对定销1的侧面铣有齿条，齿轮轴2与齿条齿合。

当转动手柄7，对定销1便退出，转动分度盘。

当下一分度孔到时，对定销1在弹簧力作用下，插入分度孔，完成对定动作。

（3）杠杆式控制机构

杠杆上开有长槽，压下杠杆，可使对定销拔出，即可按如上所述的方式进行分度。

这种结构动作迅速，但工作可靠性不如齿条式好。

（4）偏心式控制机构

（5）脚踏式控制机构

3、抬起与缩紧机构

1）、分度盘抬起机构

（1）弹簧式抬起机构：

（2）偏心式抬起机构：

2）、分度盘锁紧机构

（1）螺母轴向锁紧机构

（2）卡箍轴向锁紧机构

（3）偏心轴轴向锁紧机构

（4）圆锥轴向锁紧机构

（5）径向锁紧机构

为减少回转台与夹具体的端部支撑平面的摩擦与磨损，使分度盘在转位时转动灵活、省力，一般较大规格的回转分度装置均设置抬起锁紧机构。

图为联动锁紧机构。

当逆时针转动手柄1时，螺杆2放开卡箍5，分度工作台8松开；同时，固定在螺杆2上的横销3将在齿轮4（活套在螺杆上）的扇形槽内走一段空程（见c-c剖面），再继续转动，就会带动齿轮4转动，而将带有齿条的分度销7拔出。

这就实现了先松开分度工作台，后拔销的动作要求。

当分度工作台转过某一角度，下一个分度孔到位时，齿条对定销借助弹簧力插入分度孔内，同时也迫使齿轮4顺时针转动，使扇形槽的右边侧面紧靠横销，待对定销全部插入后再顺时针转动手柄1，螺杆继续转动。

这时横销走空行程，就会通过卡箍5和锥套10将回转轴9下拉，从而使工作台8锁紧。

为了保证螺杆2在规定的转角内对工作台锁紧的需要，可以调整顶杆6的轴向位置，以确保卡箍5的位置及锁紧位移量。

用上述单手柄操纵不但能缩短辅助时间，提高生产率，减轻劳动强度，而且也不会出现动作顺序失误现象。

二、精密分度原理

当采用两个圆锥销A1、A2同时来对定时（其效果相当于在两个圆锥销的中间点有一个A′圆锥销在起对定作用）此时的分度运动不是按1、2、3、4、、、、等单个分度孔对定，而是按1-2、2-3、3-4等相邻两分度孔同时对定。

整个分度的动作就转化为由A′圆锥销每次按1-2、2-3、3-4等的中点位置来对定，也就按1′、2′、3′、、、、等位置来对定。

于是分度盘每次转过的实际角度便相应为

分度盘每次分度的转角误差为由此可见，分度盘在相同精度的条件下，由于采用了两个圆锥销同时对定，所产生的分度转角误差是分度盘上相邻分度孔位置误差的平均值，从而使分度误差因均分而减小。

误差均化原理：

分度机构采用多点对定，可使分度盘分度误差得以平均，从而得到比分度盘精度还要高的对定结果。

这一原理称误差均化原理。

三．分度误差的分析计算

1．分度误差的概念分度机构实际位置与理想位置的差值。

2．分度精度的等级

（1）超精密级分度误差≦0.1″~0.5″

（2）精密级分度误差≦1″~10″

（3）普通级分度误差≦1‵~10‵

3．影响分度精度的因素

分度盘本身的误差、分度盘相对于回转轴线的径向圆跳动所造成的附加误差、对定误差和有关元件的误差等。

4．分度误差的计算

（1）单个分度误差

单个分度误差是指两个分度的实际数值与理论数值之间的代数差。

式中：

Δa—分度角度误差（〞）；

△   一分度线值误差（um）；

d——分图盘计算直径（mm）

公式推导：

由弧长公式

（2）总分度误差

在规定的区间内，正分度位置偏差与负分度位置偏差的最大绝对值之和。

三、精密分度机构

在精密分度机构中，最常用的机械式精密分度装置一般分为两种：

钢球盘分度装置和端齿盘分度装置。

它们利用的原理就是误差均化原理。

多点对定可使对定误差均化，利用误差均化原理，可以大幅度提高分度精度，这就是机械式精密分度工作台所采用的原理。

1、钢球分度盘回转工作台

利用钢球撞入上下盘形成分度槽（热装）。

工作过程：

P126图4—20

抬起、锁紧。

2、端齿盘精密分度工作台

1．结构：

2．组成：

（1）固定部分：

底座11、下齿盘8

（2）转动部分：

移动轴1、轴承内座圈9、转盘10

（3）分度对定机构：

定位器6、定位销7

（4）抬起与锁紧机构：

手柄4、扇形齿轮3、齿轮螺母2、移动轴1、轴承内座圈9、转盘10

3．工作原理．

（1）抬起：

手柄4（顺时针）扇形齿轮3齿轮螺母2移动轴1（）轴承内座圈9转盘10（）

（2）拔销：

定位器6定位销7

（3）转位：

转盘10

（4）锁紧：

手柄4（逆时针）扇形齿轮3齿轮螺母2移动轴1轴承内座圈9转盘10

4．端齿盘分度的误差平均效应

在分度盘精度相同的条件下，齿盘实际分度误差为单个分度误差的平均值，即

式中∆α——单个分度误差（〝）

z——端齿盘齿数。

5．端齿盘分度的特点

（1）分度精度高。

（2）分度范围大。

（3）刚度好。

（4）研合性好。

（5）端齿盘的加工工艺较复杂，制造成本较高。

端齿盘对防尘和锁紧也有较高的要求。

四、小结

一、对夹紧装置的基本要求

1、夹紧不允许破坏原有的定位；

2、夹紧要可靠，保证工件稳固不动；

3、操作要方便、安全、省力；

4、夹紧结构要尽量简单、制造和维修方便。

二、夹紧力设计中的几个应注意的问题

1、夹紧力的三要素：

夹紧力的大小、方向和作用点。

2、几个注意的问题：

1）夹紧力的方向应指向主要定位基准面；

图4-11分析

2）夹紧力的方向应施加在工件刚性较大的方向上；

图4-12分析

3）夹紧力的方向应尽量与切削力、重力方向一致；

4）夹紧力的作用点应尽量对准工件的支撑面；

图4-13分析

5）夹紧力的作用点应选择在工件刚性较好的位置上；

图4-14分析

6）  夹紧力的作用点应尽量靠近加工部位，以减少振动。

图4-16分析

三、工件的一般安装方法（P68）

1、直接找正安装

这是一般小批量生产和单件生产中经常采用的方法。

2、划线找正安装法

是首先在划线平台上对零件进行划线，再利用这些线作为工件安装的位置依据，来找正工件。

划线法一般适合于外形轮廓比较复杂的工件。

3、采用夹具来安装工件

这种方法一般应用于大批量生产中，可以保证整批工件的定位质量，也有利于提高装夹效率。

四、常用夹紧机构

图4-19分析

课堂小结：

1、夹紧不破坏原有的定位；夹紧可靠；操作方便；夹紧结构要简单，是对夹紧装置所提出的四条基本要求。

2、夹紧力的大小、方向和作用点是夹紧力的三要素。

3、在设计夹具时，需要对夹紧力的大小、方向和作用点引起足够的重视。

4、在大批量生产中，经常采用高效率的夹具来安装工件。

作业与思考

1、设计夹具时，对夹紧装置有哪些基本要求？

2、夹紧力的三要素是什么？

3、设计夹紧力时，应该注意些什么问题？

夹具在机床上安装完毕，在进行加工之前，尚需进行夹具的对刀，使刀具相对夹具定位元件处于正确位置。

对刀的方法通常有三种：

试切法对刀，调整法对刀，用样件或对刀装置对刀。

不管采用哪种对刀方法，都涉及到对刀基准和对刀尺寸。

通常是以与工年定位基准重合的定位元件上的定位面作为对刀基准，以减少基准变换带来的误差。

铣床夹具的对刀尺寸是从对刀基准到刀具切削表面之间的位置尺寸，和对刀块位置尺寸差一个塞尺厚度。

影响对刀块位置尺寸的因素主要有对刀需要保证的工件上的加工尺寸、定位基准在加工尺寸方向的最小位移量imin及塞尺的厚度S，本文以常见的定位方式――孔定位、圆柱面定位为例，进行铣床夹具对刀块位置尺寸的分析计算。

1　计算实例

　　例1：

如图1在工件上加工8±0.06mm的键槽，保证对称度0.2mm和位置尺寸30-00.2mm，图2所示为定位对刀图，工件内孔为?

J20H70+0.021mm，心轴为?

J20h6-0.020-0.007mm,为固定单边接触，选用直角对刀块，塞尺厚度S＝1mm，确定对刀块位置尺寸的计算如下：

图1

图2

　　用h±δh/2表示对刀块的位置尺寸，其对应工件上的尺寸即对刀直接保证的尺寸用H±δH/2表示，此处H为对刀直接保证的尺寸的平均值。

根据H±δH/2求出h±δh/2的关键是要把刀具对到尺寸H±δH/2的公差带的范围内，通常取δh＝（1／5～1／3）δH。

　　标出对刀块位置尺寸如图2中h1±δh1/2和h2±δh2/2，根据工件上的尺寸求得：

　　H2±δH2/2=（30-0.1）±0.1=29.9±0.1mm

　　H1±δH1/2需通过解尺寸链求得，如图3所示。

H1±δH1/2=4±0.07mm

　　取δh1＝δH1／4=0.14÷4＝0.035mm

δh2＝δH2／4=0.2÷4＝0.05mm

　　故h1±δh1/2=4+1±0.035／2=5±0.0175mm,（i1min=0）

　　h2±δh2/2=（H2-S-i2min）±0.05/2

　　　　　　=29.9-1-0.007／2±0.025

?

贰　　　　?

=28.897±0.025mm

　　另外还可用图2中的h′2±δh′2/2来表示对刀块垂直方向的位置，此时以工件内孔上母线A作为定位基准加工槽，对刀块表面的位置尺寸h′2±δh′2/2从定位基准A的支承点a（心轴上母线）标注起。

h′2按图1中工件工序尺寸平均值减去塞尺厚度S计算。

即：

　　δh′2需通过解尺寸链求得δH′2后求得，（见图4）。

　　δH′2=0.2-0.021/2=0.1995

取δh′2=δH′2／4=0.1995÷4?

?

0.0499

故h′2±δh′2′2/2=18.895±0.02495mm

例2：

图5为工件工序图，图6为定位对刀图，对刀块工作表面的位置尺寸由V形块的标准心棒中心注起，此时imin=0,故对刀块顶面的位置尺寸h按工序尺寸平均值（H-TH/2）及塞尺厚度S决定：

图3

图4

　　h=H-TH/2-S

取δh=δH／4=TH／4

　　因此h±δh/2=H-TH/2-S±TH／8

图5

图6

2　计算对刀块位置尺寸的一般公式

　　由上面两个例子的分析计算，可归纳出计算对刀块位置尺寸h±δh/2的一般公式为：

　　h±δh/2=H±S±imin±δh/2

式中：

H―定位基准至加工表面的距离的平均值；

S―塞尺厚度；

imin―定位基准在加工尺寸方面的最小位移量。

当imin使加工尺寸增大时，imin前取“-”号；

当imin使加工尺寸缩小时，imin前取“+”号