地铁车站施工质量通病及预防措施施工方案.docx
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地铁车站施工质量通病及预防措施施工方案
中国中铁昆明市轨道交通4号线土建3标
质量缺陷及防范措施施工方案
编制:
复核:
审核:
批准:
昆明市轨道交通4号线土建3标项目经理部
二○一六年五月二十日
一、编制说明
1.1编制依据
1、《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18-2012);
2、《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107-2010);
3、《钢筋焊接接头试验方法标准》(JGJ/T27-2014);
4、《混凝土结构工程施工规范》(GB50666-2011);
5、《混凝土质量控制标准》(GB50164-2011)
6、《混凝土结构工程施工质量验收规范(2010年版)》(GB50204-2002)
7、《盾构法隧道工程施工及验收规程》(DGJ08-233-1999);
8、《地铁隧道工程盾构施工技术规范》(DG/TJ08-2041-2008J11317-2008);
9、《地下工程防水技术规范》(GB50108-2008);
10、《地下防水工程质量验收规范》(GB50208-2011);
11、昆明轨道交通4号线工程相关图纸规范及昆明市地方标准。
1.2编制原则
1、严格执行施工过程中涉及的相关标准、规范和规程。
2、遵守、执行招标文件各条款的具体要求,确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工和职工健康等各方面的工程目标。
3、在认真、全面理解设计文件的基础上,结合工程情况,应用新技术成果,使施工方案具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点。
4、方案编制尽可能做到总体施工部署和分项工程施工组织相结合,重点项目和一般项相结合,特殊技术和普通技术相结合,总体上使方案具有重点突出,内容全面,思路清晰的特点。
1.3编制范围及修复总则
本方案的编制范围是昆明轨道交通4号线土建3标项目部各工区施工的质量通病和预防措施。
二、工程概况
昆明市轨道交通4号线土建3标,位于金鼎山站(含)至火车北站站(不含),包含三个车站及三个区间,管段总长度为3893.63m,其中车站总长度为631.1m,区间总长度为3262.53m。
1、车站情况
(1)金鼎山站:
为中间站,地下二层单柱双跨矩形岛式站台车站,采用半盖挖顺作法施工,围护结构采用地下连续墙。
车站长度192.5m,宽19.7m,总建筑面积9865m2。
设4个6m宽的进站通道(1个预留),2组风亭。
位于金鼎山北路与学府路交界处。
(2)苏家塘站:
为4号线与1号线的换乘站,为地下三层三跨矩形框架结构,采用半盖挖顺作施工,车站长度166m。
结构型式采用框架结构,围护结构采用地下连续墙,总建筑面积18010m2。
为14m岛式站台车站,设3个6m宽的进站通道(B口预留),2组风亭,均位于道路红线外。
位于建设路与学府路交界处。
(3)小菜园站:
本站为中间站,地下二层单柱双跨岛式站台车站,设置单渡线。
车站采用明挖顺作施工,结构型式采用框架结构,围护结构采用地下连续墙。
车站长度271.1m,宽18.3m,总建筑面积14150m2。
设2个出入口,2组风亭,均位于小菜园立交桥和民院路之间的米轨下方。
2、区间情况
昆明市轨道交通4号线土建3标,位于昆明市五华区内,包含三个车站及三个区间(金鼎山站(含)至火车北站(不含)),管段总长度为3893.63m,其中车站总长度为631.1m,区间总长度为3262.53m。
1、金鼎山站~苏家塘站区间右线起讫里程为YDK6+255.452~YDK6+883.970,总长度约628.518m,线间距为14m,埋深15.15~23.39m。
由小里程向大里程逐渐加深,纵坡2.6%,隧道洞径6.2m。
其中在YDK6+650.4m处设一个联络通道兼泵房,结构底板埋深22m,拟采用冻结暗挖法施工。
2、苏家塘站~小菜园站区间线路沿学府路布设,经过莲花池正街以半径500m的曲线转向南偏出学府路,下穿正在开发的10号地块(现状为临时停车场),然后以半径为500m的曲线穿莲花池公园、过民院路进入昆石铁路走廊,在小菜园立交桥西侧、米轨铁路下方设小菜园站。
区间起点里程为YDK7+072.846,终点里程为YDK8+221.200,区间全长1148.354m,隧道底板埋深16.5~24.5m,隧道洞径6.2m。
采用盾构法施工。
三、地下连续墙
3.1导墙和便道的质量通病及对策
3.1.1成因分析
导墙具有挡土、支承重物(重力)、作为测量的基准、维持稳定液面、存蓄泥浆的作用;它和便道的质量是否稳定乃是地下连续墙顺利施工的必要前提,导墙及便道的施工质量在施工中往往被忽视,表现在导墙变形、开裂、下沉、鼓包,其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉,导致承载力不足、超方形成鼓包、钢筋笼无法下入,严重时返工重做。
原因是导墙埋入不深,底部未插入原状土层中,墙背回填土不密实,拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜,与地墙中心线不平行;养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足受力导致开裂;便道与导墙净距不够,其承载力不足,被压坏下陷而损坏等,直接制约着下步施工,容易留下隐患。
3.1.2防治措施
1、根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计,选择较好的导墙形式和足够的埋深,应根据《混凝土结构设计规范》和《建筑地基基础设计规范》,按条形基础进行设计,段落划分应与槽段错开,确保表面平整,高度一致,其高度应比原地面稍高出2~3㎝,避免雨水及洒漏泥浆流到槽内。
2、在软弱地层中,可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固,在端头井阴阳角拐弯处,导墙应往外延伸一定距离,以免造成槽断面不足,影响钢筋笼施工。
3、钢筋绑扎时用脚手架固定,确保其位置准确,不变形、散架,保证钢筋与混凝土整体受力均衡。
4、基槽开挖时采用小型挖掘机,严禁超挖,欠挖。
边挖边控制标高,回填土用跳夯分层夯实。
5、严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线,在导墙边上铺设(9300×1950×30㎜,Q235B)钢板,减小接触应力,避免导墙内倾变形、下沉、开裂。
在灌注砼时,把灌注高程提高到导墙底以上0.3~0.5米,保持导墙稳定。
6、在施工便道时,预留出至槽段边缘的距离,确保净距大于5米,底基层用10T以上压路机压实,钢筋混凝土路面面层厚度应达到20cm以上,确保承载力满足施工要求。
3.2成槽施工过程中的质量通病及对策
3.2.1成因分析
1、泥浆护壁,挖土成槽是地下连续墙施工中的重要环节,约占工期的一半,成槽的精度决定了墙体精度,而泥浆的优劣是确保地墙顺利施工及墙体质量的关键,但开挖后发现仍有一些墙体鼓包,接缝错台、垂直度超限等问题,增大了墙面凿除量,甚至侵限超标严重而引起质量事故等,制约后续防水施工。
2、成槽质量的速度和精度主要靠成槽机司机及机器上的测斜仪来控制,而司机的水平、施工经验、质量意识,直接影响施工质量,有些未培训就上岗,没有掌握一些成槽施工所必备的知识,有时赶工期施工连轴转,护壁泥浆不合格,成槽施工时附近有其他施工荷载或附加应力等,这些人为因素和偶然因素造成了难以避免的质量隐患。
3.2.2防治措施
1、在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等,发现问题及时处理,在挖槽过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。
2、对成槽机司机加强培训,调用素质高、技术熟练、经验丰富、责任心强的人员担当,不得疲劳施工。
3、根据场地内土层的特性、地墙形式、成槽深度,制定相应的成槽方案,使用合适的机械,制备和使用符合现场地质条件和施工条件的泥浆,合理安排挖槽顺序来提高成槽精度和安全性。
4、严格控制泥浆的使用和管理,在现场泥浆箱上搭设防雨遮阳蓬,成槽中全程跟踪取样测试,根据测试结果,对泥浆采取修正配合比、再生处理,或废弃处理等措施,对成槽中、成槽后、灌注前分别进行相关指标控制,确保泥浆指标满足施工要求。
5、成槽中加强垂直度控制,按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度,及时调整臂杆的角度来调整抓斗的垂直度,利用抓斗自身上下活动刷除不直之处,也可用超声仪每隔3~5m进行抽查,发现倾斜度超限时及时纠正,尽可能随挖随纠。
6、抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行,使抓斗两侧阻力均衡。
减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。
7、优化施工方案,加强工序间的衔接,对不同厚度的地墙之间相接时应优先考虑施工薄的一幅,尽可能减小对邻幅土体的扰动,对特殊地层,必要时采用两钻一抓法控制垂直度。
8、施工过程中严格控制地面的重载,避免槽璧受到施工荷载作用而造成槽璧坍塌,缩短槽璧暴露时间,及时下放钢筋笼和导管、灌注混凝土。
3.3砼灌注的施工质量通病及对策
3.3.1成因分析
1、基坑开挖后地墙表面有鼓包、泛砂、蜂窝、气孔、孔洞、夹层、夹泥、接缝处有渗水、漏水、钢筋笼上浮、地墙下沉等现象,见下列施工图片,这些通病的出现直接影响下步施工,甚至会造成质量事故引起经济损失。
2、分析其原因主要是成槽过程中泥浆不能起到护壁效果,槽壁局部坍塌,而坍塌的部位只能由混凝土来填充,从而形成了鼓包。
其次砼质量差、和易性和工作性能不好,里面的气泡不能及时排除,形成蜂窝、孔洞、泛沙、气孔,直接影响墙体的强度和抗渗性能,混凝土若置换不了槽底沉渣,会使地墙承载力降低,沉降量加大,过多沉渣影响钢筋笼插到预定位置,影响结构及预埋件、接驳器标高。
3、产生墙身和墙顶夹泥的原因是刷壁、清底不彻底,松动的泥块、沉淀物、不合格的泥浆等加速了泥浆变质,使混凝土上部不良部分增加,影响了流动性,降低了灌注速度、接头部位的凝结强度和防渗性能,还容易使钢筋笼上浮。
4、灌注时导管与导管的间距过大,摊铺面积不够,两个管灌注混凝土时不同步,导致灌注速度不一致,上升的速度也不一致,浮在最顶部的泥浆被挤向慢的一边,有块状的稀泥块或混合物被钢筋、锁口管接头销及接驳器,预埋件、钢片保护层拦住,从而夹泥、窝泥。
5、灌注速度太快、导管埋入过深,混凝土上升浮力大于钢筋笼自重使笼体上浮。
太快时砼来不及下泄,从料斗内溢出,洒落到槽内,污染泥浆,悬浮物易于沉淀并吸附于钢筋上,时间越长,吸附量越大,影响裹握力,形成了渗水通道。
3.3.2防治措施
1、施工过程中及时测量混凝土面的高度,做好第一手资料的记录、整理工作,详细记录各项技术参数,算出导管埋置深度,决定导管拆除节数,勤测勤拆,最大埋深不得超过6米。
2、确保混凝土的供应,使灌注连续进行。
灌注速度不低于2m/h,正常灌注时须匀速进行,不得左右提拉导管。
3、严格泥浆的管理,对比重、粘度、含砂量大的被污染的泥浆坚决废弃,防止因泥浆质量问题造成夹层现象。
3.4墙体及支护结构变形
3.4.1成因分析
后期墙址压浆不及时及质量不达标时会增大墙体的沉降,开挖后,地墙的墙背受土压力、水压力及施工动载的作用,接缝处易形成活铰,随着基坑的暴露及坑底附加压力的释放,会产生一定的侧向变形,支护结构的位移与坑内土体的状况有很大关系,受自然温度变化,支撑混凝土徐变、坑内加固、降水和时空效应的影响,大多数情况下坑内土体不能保持原状性质,与设计取用的参数存在一定的差异,同时现场通常的作法是先挖土后支撑施工,而设计工况为先撑后开挖,加上支撑不及时和预应力损失,致使设计工况与施工工况严重不符,导致地墙变形过大,增大了渗漏的可能。
3.4.2防治措施
1、严格按照设计方案来施工,合理组织安排,尽可能缩短基坑暴露的时间。
开挖后若遇到渗漏,根据渗漏程度的大小、部位选择适合的堵漏方式,对于可见的墙身夹泥,露筋部位,先其将清除干净,用高一级的砼(微膨胀)进行修补。
2、当裂隙、蜂窝、孔眼处、接缝处有微量漏水而渗水面积不大时,采用填堵法,先将漏水部位凿出,凿出深度5~10cm,冲洗干净后将细麻丝用扁錾子塞入缝内,然后用掺入防渗剂的水泥浆或速凝型(堵漏剂)水不漏腻子对凿出部位进行封堵。
3、漏水较严重、面积较大时采用先排后堵法,先将漏水部位凿出,及时安装排水管,用软管引流,将水汇集于排水管内排除,这时再将其它部位用掺入防渗透剂的水泥浆进行封堵,使渗漏面积逐渐缩小,最后再堵塞排水管。
4、在漏水严重的部位,由于水压高、水量大,漏水洞眼有可能产生大量土砂漏入出水口无法封堵时,先清理漏水孔,及时用木楔堵住,并用快速水泥封堵,然后采用打孔注浆法堵漏,用电锤在漏水处周围钻孔,安装针头,压注化学胶水封堵。
5、当漏水严重时用棉被、土袋等封堵漏水点,阻水后尽快用钢板将漏水点焊死,然后在地墙迎土面用水泥或化学浆液灌浆封堵,当漏水点漏砂严重,封堵无效,有可能导致基坑周围环境破坏时,用土方、砂或混凝土等材料回填基坑。
四、土方开挖及回填
4.1挖方边坡塌方
4.1.1通病及形成
在场地平整过程中或平整后,挖方边坡土方局部或大面积发生塌方或滑坡现象。
1、采用机械整平,未遵循由上而下分层开挖的顺序,坡度过陡或将坡脚破坏,使边坡失稳,造成塌方或流坡。
2、在有地表水、地下水作用的地段开挖边坡,未采取有效的降、排水措施,地表滞水或地下水侵入坡体内,使土的粘聚力下降,坡脚被冲蚀掏空,边坡在重力作用下失稳而引起塌方。
3、软土地段,在边坡顶部大量堆土或堆放建筑材料,或行驶施工机械设备、运输车辆。
4.1.2预防措施及处置
1、在斜坡地段开挖边坡时应遵循由上而下,分层开挖的顺序,合理放坡,不要过陡,同时避免切割坡脚,以防导致边坡失稳而造成塌方。
2、在有地表滞水或地下水作用的地段,应做好排、降水措施,以拦截地表滞水和地下水,避免冲刷坡面和掏空坡脚,防止坡体失稳。
特别在软土地段开挖边坡,应降低地下水位,防止坡体发生侧移。
3、施工中避免在坡顶堆土和存放建筑材料,并避免行驶机械设备和车辆振动,以减轻坡体负担,防止塌方。
4、对临时性边坡塌方,可将土方清除,将坡顶线后移或将坡度改缓;对永久性边坡局部塌方,在将塌方松土清除后,用石块填砌或由下而上分层回填2:
8或3:
7灰土嵌补,与土坡面接触部位做成台阶式搭接,使结合紧密。
4.2土方出现橡皮土
4.2.1通病及形成
填土受夯打(碾压)后,基土发生颤动,受夯击(碾压)处下陷,四周鼓起,形成软塑状态,而体积并没有压缩,人踩上去有一种颤动的感觉。
在人工夯土地基内,成片出现这种橡皮土(又称弹簧土),将使地基的承载力降低,变形加大,地基长时间不能得到稳定。
在含水量很大的粘土或粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土地基土进行回填,或采用这种土作土料进行回填时,由于原状土被扰动,颗粒之间的毛细孔遭到破坏,水分不易渗透和散发。
当施工时气温较高,对其进行夯击或碾压。
表面形成一层硬壳,更加阻止了水分的渗透和散发,因而使土形成软塑状态的橡皮土。
这种土埋藏越深,水分散发越慢,长时间不易消失。
4.2.2预防措施及处置
1、夯(压)实填土时,应适当控制填土的含水量,土的最优含水量可通过击实试验定,也可采用ωp+2作为土的施工控制含水量(ωp为土的塑限)。
工地简易的检验,一般以手握成团,落地开花为宜。
2、避免在含水量过大的粘土、粉质粘土、淤泥质土、腐殖土等原状土上进行回填。
3、填方区如有地表水时,应设排水沟排走;有地下水应降至基地0.5m以下。
4、暂停一段时间回填,使橡皮土含水量降低。
5、用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入橡皮土中,吸收土中水分,降低土的含水量。
将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含水量范围,再夯(压)实。
将橡皮土挖除,采取换土回填夯(压)实,或填以3:
7灰土、级配砂石夯(压)实。
4.3基坑回填土下沉
4.3.1通病及形成
基坑填土局部或大片出现沉陷,造成靠墙地面、室外散水空鼓下陷,建筑物基础积水,有的甚至引起建筑结构不均匀下沉,出现裂缝。
1、基坑中的积水、淤泥杂物未清除就回填;或基础两侧用松土回填,未经分层夯实;或槽边松土落入基坑,夯填前未认真进行处理,回填后土受到水的浸泡产生沉陷。
2、基槽宽度较窄,采用手夯进行夯实,未达到要求的密实度。
3、回填土料中夹有大量干土块,受水浸泡产生沉陷;或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作土料,回填质量不合要求。
4、回填土采用水泡法沉实,含水量大,密度达不到要求。
4.3.2预防措施及处置
1、基坑回填前,应将槽中积水排净,淤泥、松土、杂物清理干净,如有地下水或地表滞水,应有排水措施。
2、回填土采取严格分层回填、夯实。
每层虚铺厚度不得大于300mm。
土料和含水量应符合规定。
回填土密实度按规定抽样检查,使符合要求。
3、回填土料中不得含有大于50mm直径的土块,不应有较多的干土块,急需进行下道工序时,宜用2:
8或3:
7灰土回填夯实。
4、基坑回填土沉陷造成墙角散水空鼓,如混凝土层尚未破坏,可填入碎石,侧向挤压捣实;若面层已经裂缝破坏,则应视面积大小或损坏情况,采取局部或全部返工。
局部处理可用锤、凿将空鼓部位打去,填灰土或粘土、碎石混合物夯实,再作面层。
5、因回填土沉陷引起结构物下沉时,应会同设计部门针对情况采取加固措施。
五、钢筋工程质量通病及预防措施
5.1钢筋工程质量通病
5.1.1箍筋定型不准确
矩形箍筋成型后,拐角不呈90°,或两对角线长度不相等。
钢筋弯钩平直长度不够,箍筋弯钩角度不符合要求。
箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大;没有严格控制弯曲角度;一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
5.1.2钢筋成型尺寸不准确
下料不准确;画线方法不对或误差大;用手工弯曲时,扳距选择不当;角度控制没有采取保证措施。
5.1.3已成型钢筋变形
成型后,往地面摔得过重,或因地面不平,或与别的物体或钢筋碰撞成伤;堆放过高或支垫不当被压弯;搬运频繁,装卸“野蛮”。
5.1.4箍筋弯钩形式不对
不熟悉箍筋使用条件,忽视设计图纸要求及规范规定的弯钩形式使用范围;配料任务多,各种弯钩形式取样混乱。
5.1.5钢筋套筒连接
1、钢筋套丝缺陷:
操作工人未经培训或操作不当。
2、接头露丝
产生原因:
接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。
5.1.6钢筋保护层厚度不够
混凝土保护层垫块间距太大或脱落;钢筋绑扎骨架尺寸偏差大,局部接触模板;混凝土浇筑时,钢筋受碰撞位移。
5.2钢筋工程质量通病防治措施
5.2.1箍筋定型不准确防治
按设计图纸及规范加工,注意操作,使成型正确;当一次弯曲多个箍筋时,应在弯折处逐根对齐。
5.2.2钢筋成型尺寸不准确防治
加强钢筋配料管理工作,预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。
根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定好扳距大小。
为保证弯曲角度符合要求,在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下,可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
5.2.3已成型钢筋变形防治
搬运、堆放要轻抬轻放,放臵地点要平整,支垫应合理;尽量按施工需要运至现场并按使用先后堆放,以避免不必要的翻垛。
5.2.4箍筋弯钩形式不对防治
熟悉各种弯钩的应用范围和相关规定,特别是对于斜弯钩,是用于有抗震要求和受扭的结构,在钢筋加工的配料过程中要注意图纸上的标注和说明。
5.2.5钢筋套筒连接
1、钢筋套丝缺陷防治
对操作工人进行培训,取得合格证后再上岗。
2、接头露丝较多防治
(1)按规定的力矩值,用力矩扳手拧紧接头。
(2)连接完的接头必须立即用油漆做标记,防止漏拧。
5.2.6钢筋保护层厚度不够防治
(1)混凝土保护层垫块要适量可靠。
(2)钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。
(3)混凝土浇筑时,应避免钢筋受碰撞位移。
混凝土浇筑前、过程中设专人检查修整。
六、混凝土质量通病及预防措施
6.1混凝土质量通病的分类及产生通病的原因
6.1.1麻面
麻面是混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等,形成粗糙面,但混凝土表面无钢筋外露现象。
其主要原因是:
(1)模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;
(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;(3)模板拼缝不严,局部漏浆;(4)模板隔离剂涂刷不均匀,局部漏刷或失效,混凝土表面与模板粘结造成麻面;(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形
成麻点。
6.1.2蜂窝
蜂窝就是混凝土结构局部疏松,骨料集中而无砂浆,骨料间形成蜂窝状的孔穴。
其主要原因是:
1、混凝土拌和不均,骨料与砂浆分离;
2、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准,造成砂浆少、石子多;
3、卸料高度偏大,料堆周边骨料集中而少砂浆,未作好平仓;
4、模板破损或模板缝隙未堵严,造成漏浆;
5、混凝土未分层下料,振捣不充分,或漏振,或振捣时间不够,未达到返浆的程度。
6.1.3露筋
钢筋混凝土结构的主筋、附加筋或箍筋等裸露在表面,没有被混凝土包裹。
其主要原因是:
1、浇注混凝土时,钢筋垫块位移,或垫块漏放,致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露;
2、混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板严重露浆;
3、混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振,或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;
4、木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱,掉角,导致露筋;
5、骨料粒径偏大,振捣不充分,混凝土于钢筋处架空造成钢筋与模板间无混凝土。
6.1.4孔洞
钢筋混凝土结构中有较大的孔洞,或蜂窝较大,钢筋局部或全部裸露。
其主要原因是:
1、振捣不充分或未振捣而使混凝土架空,特别是在仓面的边角和拉模筋、架立筋较多的部位容易发生;
2、混凝土中包有水或泥土。
6.1.5裂纹
钢筋混凝土结构的裂纹包括干缩裂纹、温度裂纹和外力作用下产生的裂纹。
其主要原因是:
1、混凝土温控措施不力;
2、所浇混凝土养护不善;
3、有外力作用于混凝土结构,如所浇混凝土过早承荷或受到爆破震动,混凝土结构基础不均匀沉陷等。
6.1.6混凝土表面颜色不均匀
施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的,许多因素都会引起混凝土表面颜色发生变化,比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能、拆模时人为造成的颜色变化等等。
6.1.7表面不平整
混凝土表面凹凸不平,或板厚薄不一,表面不平。
混凝土浇筑后,表面仅用铁锹拍子,未用抹子找平压光,造成表面粗糙不平;模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,或支撑松动、泡水,致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉;混凝土未达到一定强度时,上人操作或运料,使表面出现凹陷不平或印痕。
6.2混凝土质量通病处理措施
6.2.1麻面的处理措施
先将麻面处凿除到密实处,用清水清理干净,再用喷壶向混凝土表面喷水直至吸水饱和,将配置好的水泥干灰均匀涂抹在表面,此过程应反复进行,直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。
待24h凝固后用镘刀将凸出于衬砌面的水泥灰清除,然后按照涂抹水泥灰方法进行细部的修复,保证混凝土表面平顺、密实。
用水泥灰修复的具体操作过程如下:
①首先是调配水泥灰。
一般情况下,水泥砂浆的配比采用1:
2~1:
2.5的比例。
用喷壶对调制好配比的水泥灰进行层层洒水,保证握在手里成团,放手后能松散开。
②用水把需要修补的部分充分湿润,待两个小时后即可修复。
戴好橡胶手套,将水泥灰握于掌心,对着麻面进行涂抹填充。
填充时要保证一定的力度,先是顺时针方向,后转换为逆时针方向对同一处麻面进行揉搓,反复进行,直至麻面内填充密实。
密实的概念是用手指对着缺陷处按压时,不出现深度的凹陷。
③处理完一处面积后,用手背(不能用手指)对修复过的混凝土表面进行拂扫,抚平应按从上而下的方向进行,其目的一是清除粘在混凝土表面多余的水泥灰,二是可以消除因涂抹形成的不均匀的痕迹,使颜色和线条一致。
④另外,对于局部凸出混凝土面的湿润水泥灰应该用镘刀铲平。
6.2.2蜂窝的处理措施
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