管道对接方案.docx
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管道对接方案
氧、氮、压缩空气对接施工方案
一、概括:
本工程施工的管道是元里立金属制品有限企业厂区氧气、氮气、
压缩空气、煤气管道对接。
1、编制依照:
(1)国家标准GBJ235-82《工业管道工程施工及查收规范金属管道篇》。
(2)《氧气管道施工说明》《氮气管道施工说明》、《煤气管道施工说
明》。
(3)国家标准GBJ236-82《工业管道焊接工程及查收规范》。
2、工程内容:
(1)氧气管道对接(φ57*)
(2)氮气管道对接(φ57*)
(3)压缩空气管道对接(φ219*6)
(4)煤气管道对接(φ1620*8)
3、工程具备条件:
各样阀门法兰等资料已经到位,施工场所已清理且达到安装要求。
3、工程特色:
氧气管道输送的介质为助燃、易爆气体,压力也较高,所以施工
工艺较为复杂,管道及施工过程中要禁油,焊接前要进行脱脂,查收
合格后才能焊接,焊接时要防止焊口氧化,需要采纳氩弧焊,管道施
工过程中禁止杂物进入管道,免得工作时高压气体的高速流动,造成
杂物与管道磨擦而惹起管道爆炸等事故发生。
管道为无缝钢管,氮气
管道对管内干净度要求较高,需要采纳氩弧焊焊接。
其余管道施工过
程中禁止杂物进入管道,免得工作时造成拥塞和不用要的麻烦,管道
为不锈钢管,工艺管道要求施工,管道为无缝钢管GB8163,材质为
20#钢。
二、管道与管件的质量查验
本工程中所用的管道以及资料在进行加工或使用前,一定进行质量查验,并应切合以下要求:
⑴.保证项目
管道构成件、支承件以及所有资料一定拥有制造厂的合格证书,其各项指标一定切合现行国家或部颁标准的规定。
⑵.外观检查
钢管、钢管件及钢板、型钢等资料在使用前应进行外观检查,要
求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺点,其实不得有超出壁厚负误差的锈蚀或缺点。
三、管道加工、制作
各样管道构成件及支承件除成品外,其余均在工厂内加工,而后运往安装地址进行安装。
1.钢板卷管束作
⑴.直管段、弯头、三通放样
为了保证钢板卷管的加工质量,在制作前应将钢板平坦矫直并进行表面除锈。
直管段在放样睁开时,其睁开矩形图的四个角一定垂直
(不论圆形风管和矩形风管的放样睁开图均为矩形)。
对画出的图样可用对角线法进行校验。
弯头的放样一定严格依照施工图纸的要求进行加工,特别是曲折半径、弯头节数。
圆形弯管放样睁开时,先将垂直线夹角四平分,过平分线与半径、直径圆弧线的交点分别作切线。
内外弧上各切线交点的连线,即为各节间的连结线。
画睁开图时,只需用平行线法将端节睁开,取2倍的端节睁开图,便可获得中间节的睁开图。
三通的睁开放样应先放主管,后放支管。
⑵.下料、卷管及组对
依据直管段及管件睁开图,在钢板上下料后,采纳剪板机或气割进行板材切割,并依据施工图纸要求采纳坡口机或气割加工坡口,最后采纳卷板机卷曲成型。
管段在组对时,相邻两条纵缝一定互相错开100mm以上,支管外壁距焊缝不小于50mm。
⑶.管道焊接
①.焊接要求
管道的工厂焊缝应采纳对接焊缝,焊缝高度与管壁厚度相等。
管道的配件与管道焊接时采纳标准的连续角焊缝,焊缝高度与焊件的最小厚度相等。
法兰与管道焊接采纳双面连续标准角焊缝。
管道焊接坡口应切合《金属管道篇》附录B的规定。
②.焊缝检查
钢板卷管束作完成后应付焊缝进行煤油浸透检查。
详细方法是在管道表面面涂上白垩,内表面涂煤油,30分钟后检查外面焊缝,在涂白垩的表面未发现暗黑的油点(即不透油)为合格,不然一定将焊
缝铲除后重焊,而后再试,直到合格。
⑷.卷管束作质量要求:
项
同意误差(mm)
项目
800-
1300-1
1700-22500-3
次
<800
>3000
1200
600
400
000
1
周长误差
±5±7
±9
±11
±13
±15
〈D/1
2
卷管最大直径与最小
00且
≤4
≤6
≤8
≤9
≤10
直径之差
不大
于4
3
卷管端面的垂直度
D/1000,且不大于3
4
管段的直线度
L/1000,且不大于10
5
法兰的垂直度
D/1000
注:
D为卷管、法兰的直径;L为管段的长度。
⑸.卷管的防变形举措
关于管径大于1000mm的卷焊钢管束作完成后,其管道内部应用角钢(L75×8)设置暂时支撑,以防备卷管在运输过程中产生变形。
⑹.管道除锈及防腐
卷焊管道及附件制作好后,为防备锈蚀,须将表面完全除锈,清
扫干净,除锈时采纳喷砂除锈,等级为级标准。
除锈完成并经检查合格应立刻刷两遍防锈底漆。
2.管道支吊架制作
管道支、吊架制作时,其型钢规格及支架尺寸一定切合设计图纸
的要求,而且焊接坚固。
三、管道对接安装
1.吊装机具的选择
现场条件具备,即可开始进行管道的对接安装。
管道的吊装、敷设主
要采纳16~50t胶轮吊,特别部位的管道,应用60t塔吊将管子吊到
相应的平台上,而后再用手拉葫芦就位。
2.管道支、吊架的安装
①.管道支架横杆应坚固的焊接在相应构造件上,横梁长度方向应水平,顶面应与管子中心线平行。
②.固定支架一定严格安装在设计规定的地点,并应使管子可以坚固地固定在支架上。
在无赔偿装置、有位移的直管段上,不得安装一个以上的固定支架。
③.滑动支架不该阻碍管道因为热膨胀所惹起的挪动。
其安装位
置应从支承面中心向位移反向偏移,偏移值应为位移之半。
④.无热位移的管道吊架的吊杆应垂直于管子,吊杆的长度要能调理。
有热位移的管子,吊杆应在位移相反方向,按位移值之半倾斜安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道,除设计有规定外,不得使用同一杆件。
⑤.弹簧支、吊架的弹簧安装高度,应按设计要求调整,并作记
录。
弹簧的暂时固定件,应待系统安装、试压、保温完成后方可拆掉。
⑥.支、吊架焊接时不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺点。
管道与支架焊接时,管道不得有咬肉、烧穿等现象。
3.管道阀门试压
1.管道阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的倍,试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格;严实性试验以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
试压介质为工业干净水。
2.氧、氮管道阀门以及公称压力大于1Mpa的阀门在安装前一定逐
一进行试压。
3.公称压力小于或等于1MPa的阀门,应从每批中抽查10%,且不
得少1个,进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时;应加倍抽查,
仍不合格时,该批阀门不得使用。
4.试验合格的阀门,应实时排尽内部积水,并吹干。
除需要脱脂的
阀门外,密封面上应涂防锈油;封闭阀门,封闭进出口,做出显然的标
记。
5.公称压力小于1Mpa且公称直径大于或等于600mm的闸阀,不但
独进行壳体压力试验和闸板密封试验。
壳体压力试验宜在系统试压时按
管道系统的试验压力进行试验,闸板密封试验可采纳色印等方法进行检
验,接合面上的色印应连续。
6.阀门试压完成后,应按要求填写“阀门试验记录”。
四、燃气管道的安装
燃气系统管道包含氧气、氮气、和煤气管道。
1.氧气、氮气管道安装流程
管道、管件查收→管道除锈、脱脂→管道拼接
支架基础及支架施工→管道吊装涂漆←吹扫←试压←探伤←焊接
2.煤气管道安装流程
管道拼接→焊缝渗漏试验
支架基础及支架施工→管道吊装
涂漆←吹扫←试压←焊接
3.管道及其附件的脱脂
⑴.脱脂要求
a.氧气管道系统所用的管子、附件、阀门、垫片一定在安装行进
行脱脂办理。
施工操作所用的工具、手套等也应保证不带油污。
b.脱脂前将被脱脂件表面污垢、锈斑用金属刷刷掉。
c.打开进行脱脂的阀门,脱脂后应进行严实性试验。
⑵.脱脂剂
脱脂剂采纳四氯化碳。
⑶.脱脂方法
a.脱脂剂盛在特制槽内,将需要脱脂的钢管放入槽内浸泡15~20
分钟。
并把钢管转动4~5次,用刷子冲洗。
用洁净干燥的白色滤纸
擦抹脱脂件表面,纸上无油脂印迹为合格。
也可用油渍检查灯检查。
b.阀门脱脂前,应研磨试压,再拆成部件,在特槽内浸泡1~小
时。
用纱布洗净。
以无油为合格。
c.不便浸泡的阀门壳体,可用擦抹法擦洗。
d.非金属垫片脱脂时,将非金属垫片在特槽内浸泡1~小时后,
拿出悬挂在空气流通处吹干,直到无四氯化碳溶剂气味为止。
e.脱脂后的管道、阀门等应用无油脂的硬塑料管帽封住管口,放
于干净的地方,以防污染。
硬塑料管帽内径等于被封住管口外径加
2mm。
4.管道安装、焊接
⑴.氧、氮管道焊接采纳氩弧焊打底,手弧焊盖面的方法,因焊缝要求较高,焊条在使用前一定按产品说明书规定的烘焙时间和温度
进行烘焙。
使用时焊条应放入保温筒内,随用随取。
(在保温桶内寄存时间不得超出4小时)。
焊缝的检查按图纸要求进行无损探伤检测。
⑵.氧气管道安装、焊接完成后,应安装导除静电接地装置,接地电阻不该大于10欧。
⑶.氮气管道的安装、焊接参照氧气管道。
⑷.煤气管道安装应有不小于的坡度,坡向排水装置。
⑸.煤气管道支管接头应装置在干管的上部或侧面。
⑹.安装煤气管道赔偿器时,应按设计要求进行预拉伸。
拉伸时应迟缓、均匀,保证各波全周受力均匀。
当赔偿器拉伸到设计值时,应立刻进行暂时固定。
在安装赔偿器时,应严格依据管道中心安装,
不得有任何一点倾斜,防止赔偿器受压不均而破坏。
待管道安装固定后,再拆掉暂时固定装置。
⑺.煤气管道安装、焊接完后,一定采纳靠谱的接地举措。
5.氧、氮压缩空气管道的焊接查验
⑴.氧、氮管道对接焊缝部分在焊接完成后应进行外观查验,焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺点。
⑵.氧、氮管道对接焊缝部分的无损查验应严格依照设计要求的质量等级进行。
查验标准按GB3323-87“钢熔解焊对接接头射线照相和质量分级”中A级方法中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ等级和JB1152-81“锅炉和钢制
压力容器对接焊缝超声波探伤”Ⅱ级标准要求。
焊缝超声波探伤查验数目为固定焊口100%,转动焊口15%,但对超声波探伤的碳钢氧气、氮气管道对接焊缝还应再作20%射线探伤复验。
⑶.当查验发现焊缝缺点高出设计文件和规范规准时,一定进行返修。
返修后按原规定方法进行查验。
当抽检未发现需要返修的焊缝缺点时,则该次抽检所代表的一批焊缝应以为所有合格;当抽检发现需要返修的焊缝缺点时,除返修该焊缝外,还应采纳原规定的方法按以下规定进行查验:
a.每出现一道不合格对接接头焊缝时应再查验两道该焊工的同一
批对接接头焊缝。
b.当这两道焊缝均合格时,应以为查验所代表的这一批对接接头
焊缝合格。
c.当这两道对接接头焊缝出现不合格时,应付该焊工所焊的同一
批对接接头焊缝所有进行查验。
五、热力、压缩空气管道的对接安装
1.压缩空气管道对接安装、焊接
⑴.压缩空气管道敷设应设有坡度,详细安装时应严格依照设计图纸规定的坡向进行安装。
⑵.压缩空气管道的连结方式分为焊接或螺纹连结。
关于公称直
径DN<32mm的压缩空气管道可用气焊焊接,DN>32mm的管道采纳电焊焊接。
六、管道阀门、垫片安装
1.阀门安装
⑴.阀门安装前应检查填料压盖螺栓一定有足够的调接余量,法兰或螺纹连结的阀门应在封闭状态下安装。
⑵.阀门安装前应按设计文件查对阀门的型号,规格,并应检查阀门开启能否灵巧。
⑶.阀门安装前不得采纳强紧螺栓的方法来减小间距,法兰上各螺栓的受力应均匀。
2.法兰垫片的安装
⑴.安装时应付法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺点存在,法兰连结时应保持平行,其误差不可以大于法兰外径的%,且不大于2mm,不得采纳强紧螺栓的方法除去倾斜,法兰
连结时应保持同轴,其螺栓孔中心误差一般不高出孔径的5%,幷保持螺栓自由穿入。
⑵.垫片安装时按设计要求涂上要求的涂剂,软垫片周边也应齐整,垫片尺寸应与法兰密封面符合,同意误差以下:
平面型凹凸型
内径外径内径外径
<125
+
+
≥125
+
+
⑶.法兰连策应使用同一规格螺栓,安装方向一致。
紧固螺栓应付称均匀,松紧适合,紧固后外露长度不大于2倍螺距。
螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝,如需加垫圈时每个螺栓不该超出一个。
七、管道的压力试验及管道的吹扫和冲洗
本工程压力试验为水压试验随和压试验。
⑴.水压试验:
水压试验可分为强度试验和严实性试验。
①.强度试验:
试验压力为工作压力的倍,但不小于。
试验介质为干净水。
系统灌水时应翻开管道高处的排气阀将管道内的空气排尽,待水灌满后,封闭排气阀和进水阀。
用电动试压泵加压,压力应逐级高升。
一般分2~3次升到试验压力,当压力达到强度试验压力
时停止加压。
在强度试验压力下保持10分钟,如管道未发现泄漏现
象,压力表指针不降落,且目测管道无变形。
则以为试验合格。
②.严实性试验:
试验压力等于工作压力。
当强度试验合格后,迟缓降压至严实性试验压力。
在试验压力下对受试管道进行全线检
查,并用1.5Kg的小锤在距焊缝10~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击,
到检查完成后如压力表指针不降落,管道焊缝和法兰连结处未发现渗漏现象则以为试验合格。
严实性试验时间为30分钟。
⑵.气压试验:
气压试验分为强度试验、严实性试验和泄漏率试验。
强度试验
压力为工作压力的倍;严实性试验压力和泄漏率试验压力等于工作压力。
①.强度试验介质可用压缩空气或氮气。
氧气管道强度试验介质用氮气,氮气、氩气管道用氮气或无油压缩空气,煤气、压缩空气管道用压缩空气。
强度试验时压力应逐级上涨,第一升到试验压力的
50%进行检查,如无泄漏及异样现象,持续按试验压力的10%逐级升压,每级试验压力应稳固3分钟,达到试验压力后应稳固5分钟,以无泄漏目测无变形为合格。
②.严实性试验:
强度试验合格后降至工作压力进行严实性试验。
达到严实性试验
压力后应稳压24小时,在焊缝和法兰连结处涂刷中性肥皂水。
检查无泄漏目测无变形为合格。
煤气管道严实性试验2小时压力降不超出1%为合格。
③.泄漏率试验
严实性试验合格后进行泄漏率试验。
在焊缝和法兰连结处涂刷中性肥皂水。
检查有无泄漏并以24小时的时间测定漏肚量。
每小时均匀漏气率不超出%为合格。
在选用取压点和测温点时,应沿整个管线装设两个或三个压力表和温度计,取其均匀值做为最后计算数据。
泄漏率计算方法以下:
(273+t1)p2×
A=[1————————]×100%
(273+t2)p1×
此中t1,t2,p1,p2为泄漏率试验时开端和停止的温度和绝对压
力。
温度℃,压力Mpa。
煤气管道泄漏率计算方法还要考虑管径的要素。
管径要素主要计
算方法以下:
(273+t1)p2×
A=[1————————]×DN×100%
(273+t2)p1×
此中t1,t2,p1,p2为泄漏率试验时开端和停止的温度和压力。
温度℃,压力Mpa。
管道的公称直径DN(m)。
⑶.管道系统的吹扫和冲洗:
①.管道在压力试验合格后应进行吹扫与冲洗
②.吹洗方法应依据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度进行。
公称直径大于DN700mm的气体管道宜采纳空气吹扫.
③.对有特别要求的管道应按设计规定采纳相应的吹洗方法。
不同意吹洗的设施及管道应与吹洗系统隔绝。
④.吹洗次序应按主管、支管、疏排管等挨次进行。
吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。
⑤.管道吹洗前不该安装孔板、法兰连结的调理阀、安全阀等重要阀门。
⑥.水冲刷:
管道的冲刷利用水泵的动力进行冲刷。
在不同意吹洗的设施及管道前用暂时管道短接(煤气管道不得用水冲刷)。
八、质量保证举措:
为保证管道工程的施工质量本工程设以下及个停点进行检查以保证质量。
1、检查管材能否合格。
2、检查管道脱脂能否合格。
3、检查管道焊接质量,射线探伤能否合格。
4、检查管道严实性试验能否合格。
5、检查管道强度试验能否合格。
九、安全文明施工:
1、禁止高空坠落物品伤人
2、在有孔洞和无防备栏处,将孔洞掩盖和搭设暂时防备栏,保证
施工安全
3、高空安装时一定要要戴好安全带,防备高空坠落
4、除锈工作人员,应按操作工艺施工,要做好自我保护,不要使
铁渣溅到身上造成击伤
5、现场设置专职检查员,全面检查施工举措的落真相况,将人员
和设施事故的苗头消灭在萌芽之中
6、管道试压时应划定安全区,禁止闲杂人员入内
7、因为四氯化碳为易燃物质,在作业时禁止烟火,施工现场一定
设置必定数目的灭火器械
8、管道进行射线擦伤时期要提早一天通知邻近工作地区施工的单位的施工人员不得进入该地区,在擦伤时期要做好警告表记
9、在进行吊装作业时,只好由明确吊装指挥人员,不得多人进行
指挥
10、在施工过程中需做好个人防备,才能进行施工。
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