氧化铝生产工艺讲义稿.docx
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氧化铝生产工艺讲义稿
一、氧化铝生产消耗指标分析与控制
第一部分、氧化铝生产消耗指标盘存分析
1、矿耗
按照定义,矿耗的计算式可表示为
矿耗=
……(1.a)
从上式可以看出,在不考虑计量误差的情况下,“矿石实际消耗量”为客观计量数据,不具有分析价值,因此“氧化铝实产量”才是影响矿耗的关键因素。
以1吨干矿石为分析基准,如忽略氧化铝的飞扬损失及其他机械损失,则1吨干矿的“氧化铝实产量”可以表示为:
吨干矿“氧化铝实产量”=吨干矿氧化铝溶出量
-吨干矿氧化铝附液损失量…(1.b)
矿耗的计算式则可以转化为:
矿耗=
…(1.c)
按照上式,对影响矿耗的两项因素分别分析如下:
1.1、吨干矿的氧化铝溶出量,计算式可以表达为:
吨干矿AO溶出量=吨干矿含AO质量×净溶出率…(1.d)
从上式可以看出,影响吨干矿AO溶出量的因素分别为:
矿石AO含量和净溶出率,因为是二者的乘积对吨干矿的AO溶出量产生影响,因此单独分析一项因素是不具有意义的。
1.2、吨干矿的氧化铝附液损失量,计算式可以表达为
吨干矿的氧化铝附液损失量=吨干矿赤泥附液量×赤泥附液AO浓度
–吨干矿赤泥回水量×赤泥回水AO浓度…(1.e)
上式中,吨干矿产赤泥量按照末次底流总量×固含/氧化铝实产量计算,不按照矿耗×赤泥率计算,具体原因参见下节(2.1)。
2、碱耗
按照定义,碱耗的计算式可表示为
碱耗=
……(2.a)
以1吨实产氧化铝为分析基准,如忽略液碱的“跑冒滴漏”等机械损失,则碱耗可以用下式表示:
碱耗=吨AO产赤泥带走的化合碱+吨AO的赤泥附液碱损失
+吨AO中杂质含碱量…(2.b)
按照上式,对影响碱耗的三项因素分别分析如下:
2.1、吨AO产赤泥带走的化合碱,也就是化损,计算式可以表达为:
吨AO产赤泥带走的化合碱=吨AO产赤泥量
×赤泥中Na2O含量×1.29…(2.c)
上式中,吨AO产赤泥量须按照末次底流固含平均×总流量/AO实产总量计算,不能按照矿石单耗×赤泥率计算,主要原因为:
末次底流流量计量数据较入磨矿石计量数据更加稳定可靠;而且矿石取样代表性较差,导致赤泥率可参考性相对要差。
2.2、吨AO的赤泥附液碱损失,也就是附损,但具体计算时不再用吨赤泥的附碱损失表示,直接用吨AO的附碱损失,这样更加直观明了,计算式如下:
吨AO的赤泥附液碱损失=吨AO外排附液量×附液碱浓度
-吨AO赤泥回水量×赤泥回水碱浓度…(2.d)
2.3、吨AO中杂质含碱量,也就是产品带走,计算式如下:
吨AO中杂质含碱量=(氧化铝实产–溶液中AO增减量)×1.545
×AH中Na2O含量×1.29/氧化铝实产…(2.e)
根据(2.c)、(2.d)、(2.e)式计算各项碱耗值,并与上月数据进行对比,有利于准确分析碱耗变化的主要原因。
3、蒸汽耗
按照定义,碱耗的计算式可表示为
蒸汽耗=
……(3.a)
氧化铝生产的蒸汽消耗主要用于蒸发原液浓缩、原矿浆加热、赤泥洗水加热以及槽罐和设备碱煮,因此蒸汽耗的计算式可转化为:
蒸汽耗=吨AO蒸水量×蒸水汽耗+吨AO原矿浆量×单位体积矿浆耗汽量
+吨AO赤泥洗水量×单位体积洗水耗汽量+吨AO碱煮耗汽量…(3.b)
按照上式,对影响蒸汽耗的四项因素分别分析如下:
3.1、吨AO蒸水量×蒸水汽耗
吨AO蒸水量主要受吨AO蒸发原液流量以及蒸发原液、母液浓度影响,蒸水汽耗主要受蒸发站操作控制以及蒸发原液、母液温度影响。
3.2、吨AO原矿浆量×单位体积矿浆耗汽量
吨AO原矿浆量主要受循环效率及矿石品位影响,单位体积矿浆耗汽量主要受原矿浆温度以及溶出温度影响。
3.3、吨AO赤泥洗水量×单位体积洗水耗汽量
吨AO赤泥洗水量主要受溶出液、精液AO浓度差及赤泥量(或者说洗涤效率要求)的影响,单位体积洗水耗汽量主要受汽水加热器进水温度和出水温度影响。
3.4、吨AO碱煮耗汽量
吨AO碱煮耗汽量主要受碱煮频次及时间的影响,主要集中在叶滤机、平盘、立盘、板换和分解槽。
4、电耗
按照定义,电耗的计算式可表示为
电耗=
……(4.a)
氧化铝生产过程中,电能大部分用于输送各类物料,另外再有一部分电能用于物料的混合搅拌,因此吨AO耗电可以用下式表示:
电耗=Σ吨AO物料流量×单位物料流量耗电量
按照上式,对影响电耗的因素分别分析如下:
4.1、吨AO物料流量
吨AO物料流量主要受碱的循环效率以及物料的性质影响,例如矿石流量主要受矿石品位的影响,矿浆流量主要受碱循环效率影响等。
实际生产中,主要的生产物料如下表所示:
序号
物料名称
1
矿石
2
石灰
3
循环母液
4
矿浆
5
稀释矿浆
6
粗液
7
精液
8
赤泥洗水
9
外排赤泥
10
晶种浆液
11
种分母液
12
平盘AH
13
蒸发原液
14
蒸发母液
15
焙烧AO
16
发生炉煤气
17
焦化气
18
压缩空气
19
循环水
4.2、单位物料流量耗电量
单位物料流量耗电量主要受工艺流程和设备效率影响,例如物料是否经过中转,设备是否存在故障导致效率降低等。
工艺流程的变化也可以通过各设备的运转时间的变化体现出来。
5、新水耗
按照定义,新水耗的计算式可表示为
新水耗=
……(5.a)
根据水平衡,影响新水耗的主要因素为:
吨AO赤泥回水量、吨AO外排水量、吨AO新蒸汽冷凝水量、吨AO循环水补充量,各项因素的影响分别分析如下:
5.1、吨AO赤泥回水量,主要受赤泥堆厂及提铁厂运行方式影响,如提铁厂产能、压滤产能、库区直接排料量等;另外还受气候因素影响,如降雨量等。
5.2、吨AO外排水量,主要受赤泥量及槽况影响。
5.3、吨AO新蒸汽冷凝水量,主要受热水站用汽量、碱煮用汽量、溶出2~4级预热段新蒸汽用量以及新蒸汽冷凝水电导率超标率等因素影响。
5.4、吨AO循环水补充量,主要受运行方式调整和排污影响,如冬季停开中间降温、蒸发器跑碱循环水池受污染、循环水浓缩倍数高等。
6、有关盘存计算的说明
6.01、各车间柱形槽罐体积计算:
V=兀r2h(V:
槽罐存量,r:
槽罐半径,h:
槽罐液位高度)
6.02、圆柱形+锥形槽罐体积的计算:
V=兀r2h1+1/3兀r2h2(V:
槽罐存量,r:
槽罐半径,h1:
柱形槽罐液位高度,h2:
圆锥形槽罐液位高度)
6.03、m固含、mAO、mNT计算
1)、原料车间:
矿浆槽、泵池、走料管道;
溶出车间:
矿浆槽、保温罐、闪蒸器、稀释罐、稀释后槽、走料管道;
分解车间:
晶种槽、分解槽、晶种管、大小循环,走料管道;
焙烧车间:
AH料浆槽、走料管道中m固含、mAO、mNT计算如下:
V:
槽罐存量、2.4:
比重
m固含=V×ρ固含(g/L)/1000
mAO=(V-m固含/2.4)×ρAO浓度(g/L)/1000
mNT=(V-m固含/2.4)×ρNT浓度(g/L)/1000
2)、沉降车间:
分离槽、公备槽、粗液槽、精液槽、滤饼槽、
一-五洗槽、絮凝剂碱液槽、控制过滤化清槽及走料管道;
分解车间:
溢流槽、锥形母液槽、母液槽、化清槽、板换化清槽、种子过滤化清槽;
蒸发车间:
原液槽、母液槽、碱液槽、走料管道、苛化槽、盐溶解槽、盐沉降槽、苛化沉降槽、苛化沉降溢流槽、苛化强碱槽;
焙烧车间:
强滤液槽、一弱、二弱槽、化清槽、母液槽及走料管道中mAO、mNT计算如下:
mAO=V×ρAO浓度(g/L)/1000
mNT=V×ρNT浓度(g/L)/1000
6.04、AO筒仓计算:
mAO=兀×92×h×1(h:
料位,AO比重约为1)
6.05、AH仓折AO计算:
mAO=AH仓长×宽×高×1×0.94/1.545(1:
比重,0.94:
AH干重)
6.06、系统中AO含量:
各车间所有槽罐中AO量之和
系统中100%液碱含量:
各车间所有槽罐中NT量之和×1.29
系统中矿石含量:
原料、溶出车间所有槽罐、泵池固含量之和
6.07、系统中矿石、液体碱(100%)增减量=本月系统中含量与上月系统中含量的差值
AO增减量=(本月系统中AO含量+AH仓折AO量)与(上月系统中AO含量+AH仓折AO量)的差值
6.08、AO实产:
焙烧产量+外销AH折AO量+收送料浆折AO量+系统中AO增减量
或:
AO销量+外销AH折AO量+收送料浆折AO量+系统中AO增减量+筒仓、堆栈AO增减量
6.09、矿耗=(当月投矿量(干)+系统中矿石增减量)/AO实产
6.10碱耗=(当月100%液碱投入量+系统中液碱增减量)/AO实产
第二部分、氧化铝生产消耗指标分析
一、影响矿耗的因素及其措施:
氧化铝生产矿耗的主要影响因素有矿石本身的质量和生产过程的工艺控制两大部分,其中生产过程的工艺控制部分主要涉及原料配矿、实际溶出率、净溶出率、循环效率、产出率五个关键环节,具体如下:
1、通过提高循环效率,在提高氧化铝产能的基础上又降低了能耗,是降低能耗主要指标。
1L(或1立方米)循环母液在一次作业周期中所生产氧化铝克数(或千克数)称为拜耳法循环效率,循环效率的提高意味着利用单位容积的循环母液可以产出更多的氧化铝,这样,设备产能都按比例提高,处理溶液的费用及各项单耗按比例降低。
提高循环效率工艺控制方面主要采取以下措施:
①均匀配矿,稳定溶出温度,偏低控制溶出液ak(1.35-1.45),稳定溶出液氧化铝浓度不低于180g/l;
②合理稳定控制分解首温,提高分解率在49%以上,保证产出率,并适当提高种分母液ak;
③尽力降低种分母液浮游物,超标时要及时切换备用立盘或更换损坏的滤布、O型圈,加强锥形母液槽放料次数;
④蒸发配碱量要求稳定均匀,每天蒸发补充液体碱参考:
当月实产/生产天数/24*当月作业计划碱耗/1000/补充液碱百分比浓度/液碱比重计算得出每小时补碱体积;特殊情况下根据原液总量、原液变化量和缓冲量进行调整。
蒸发车间配碱量严格按照调度令执行,车间进行临时配碱更改须经当班调度许可,否则追究车间责任。
2、原料车间:
①不能随意调整下矿量,若因调控指标需要,需及时须报调度。
②要全面掌握矿场中所存矿石的种类及矿石成分,将矿石化学分析数据与衍射分析数据进行详细的统计分析。
③控制好矿浆细度保证120号筛45%以上20号筛3%以下。
④根据配矿公式计算出合理的数据,通常情况下一吨干矿通过计算应配3.2立方的循环母液,在配矿的同时要考虑有一部分惰性碱没有发生反应,根据实际生产情况统计配矿数据,真正让理论联系实际,实践验证配矿的准确性。
⑤溶出液ak过高铝酸钠溶液太稳定过饱和度降低不利于分解,最终产能降低矿石单耗升高。
⑥矿浆固含低于260g/l致溶出液AO降低最终影响溶出率,溶出率的降低就意味一吨矿石所溶出的氧化铝减少氧化铝产量降低最终矿耗降低。
⑦联系蒸发车间,确保入磨循环母液苛碱浓度稳定并不低于180g/l。
3、溶出车间必须保证满罐率要及时排放不凝性气体。
要严格控制好溶出温度(要求管道化七级出口温度不低于135℃,建议135℃-138℃)和压力,若发现车间不能及时调整,因温度过高导致反应回到固相(高于142℃)或者因溶出温度过低导致溶出率降低,都可能造成矿石浪费导致矿耗升高。
4、沉降车间沉降槽跑浑导致洗涤效果变差,车间必须第一时间汇报调度,若需隔离槽子的必须经调度允许。
沉降槽好转后调度要督促沉降车间逐渐降低底流流量,整个系统呈阶梯状控制最大限度的降低附液带走的氧化铝和弃赤泥带走的氧化铝。
多使用赤泥回水。
在槽况允许的前提下降低底流液固比单位体积的浆液中附液所带走的氧化铝减少有利于洗涤,赤泥中的碱和氧化铝能得到最大限度的回收,设1立方中有X吨附液,有Y吨赤泥根据相应的液固比列方程如下在这里赤泥的真比重看做3,X/Y=L/SX/1+Y/3=1解得方程便能算出附液和赤泥带走的氧化铝,有降低矿耗尽最大努力控制好底流液固比。
②监督洗水温度防止因洗水温度(95℃)过低导致水解损失。
③当班调度人员经常查看矿石中二氧化硅的含量,每千克二氧化硅带走1千克氧化铝的损失根据硅含量合理配矿否则矿耗会升高。
5、调度要根据流程中的变化、液量平衡、小型盘存、旬大盘或月中盘存等办法来判定原料车间皮带秤是否准确。
及时核算因矿石成分发生变化引起矿耗升高或降低多少,督促各车间将有关数据认真统计分析,力求做到提前发现、准确分析、及时有效的给予调整,避免出现月底盘存时矿耗出现大幅波动的情况。
二、影响碱耗的因素及其措施:
氧化铝生产过程中碱的损失主要有化损,附损、成品损失、其他损失四个方面组成。
化损主要受矿石中的活性二氧化硅的含量多少而造成影响,生产过程的可控环节主要是从附损、成品损失、其它损失三个方面进行监督、调控。
在铝土矿的溶出过程中,除了SiO2将部分氧化钠带入赤泥外,其它杂质也会与铝酸钠溶液起作用,生成以下不溶物进入赤泥,这样就会造成氧化钠的损失。
生产每吨氧化铝造成的氧化钠的损失量为碱耗。
氧化铝生产过程中碱耗的主要部分就是赤泥带走的氧化钠的损失。
1、在降低碱耗的操作上可以从以下几个方面进行:
①原料车间应严格按照厂部和调度室的要求组织好合理的配矿工作。
确保矿石中硅和铝的有利配合(特别是矿石中可溶性硅含量的高低),根据质检班报显示:
当溶出率达到指标而苛性比值偏高时,则说明配碱量过多,导致溶出ak偏高,影响分解率最终因产能降低导致碱耗升高。
②溶出车间应严格控制各级管道化温度及温度变化幅度。
对以保温罐压力达0.30MPa时及时泄压以保证满罐率,降低溶出赤泥中氧化钠的含量。
调度室要对于调整不及时的班组和个人做好监督和处理。
③各班调度要对沉降槽波动情况及时掌握情况第一时间处理防止槽况恶化。
④沉降车间禁止私自调整底流流量,如果车间需要调整必须及时向调度室汇报并说明调整的原因及调整的幅度,如果未争得调度室同意自私调整将严肃处理。
⑤对于车间末次全碱发生波动时车间应及时汇报调度室并共同检查原因及调整措施。
⑥禁止车间擅自更改沉降槽正常生产流程。
对于需要调整的流程应先征得调度同意方可调整否则对以相关人员严肃处理。
⑦沉降车间岗位人员需及时巡检并汇报各沉降槽底流液固比的变化情况,并及时根据情况逐级汇报。
⑧调度室和车间主控室人员应及时掌握和了解车间赤泥洗液AO和NK的变化情况。
⑨在生产允许的情况下加大对赤泥洗水的回收利用。
相应车间在调整回水之前必须争得调度室同意后方可调整。
⑩合理及时的调整焙烧车间平盘洗水流量,要保证平盘AH可洗碱尽量少的进入焙烧炉系统。
对于车间在洗水方面的调整应及时检查其调整的必要性。
当出氧化钠含量超过0.5时,当班调度要组织车间分析原因并采取有效的措施,减少损失。
⑾对于各车间跑,冒,滴,漏情况应严格检查出现漏碱事故要组织人员及时进行回收,并根据实际情况给予责任单位相应处理,设备问题导致的跑,冒,滴,漏现车间在规定时间内予以整改。
2.其它方面的执行措施:
在生产允许的情况下加大对赤泥洗水的回收利用,沉降车间根据调度的要求执行。
对于原料车间矿浆细度严格管理,对于异常点样车间应给与调度室合理的原因分析及调整措施。
防止矿浆过粗在溶出反应过程中反应不充分。
溶出车间应严格控制各级管道化温度及温度变化幅度,对以保温罐压力高的及时泄压以保证满罐率,降低溶出赤泥中氧化钠的含量。
当班调度及时做好监督。
合理及时的调整焙烧车间平盘洗水流量,要保证平盘AH可洗碱尽量少的进入焙烧炉系统。
确保洗涤效果,降低成品AO中的氧化纳含量。
原料车间应严格按照厂部和要求组织好配矿工作。
确保矿石中的硅、铁含量合理搭配。
对于各车间“跑,冒,滴,漏”的情况定期检查,而且分厂定期安排人员对各槽罐是否存在渗漏情况定期的排查。
当原液温度高于蒸发器末效沸点时,原液进入蒸发器以后带入的热量回水溶液蒸发出一部分二次蒸汽,降低汽耗;原液温度低于末效沸点时,不仅要吸收部分热量达到沸点,而且要占用一定时间,从而导致汽耗升高。
生产中采取以下措施提高原液温度:
①分解板换精液、母液禁止走旁路;②减少溶出、沉降、分解生水进流程,提高原液浓度。
减少溶液浓度被稀释的程度。
三、影响电耗的因素及其措施:
1、通过提高循环效率,在提高氧化铝产能的基础上又降低了能耗,是降低能耗主要指标。
1L(或1立方米)循环母液在一次作业周期中所生产氧化铝克数(或千克数)称为拜耳法循环效率,循环效率的提高意味着利用单位容积的循环母液可以产出更多的氧化铝,这样,设备产能都按比例提高,处理溶液的费用及各项单耗按比例降低。
提高循环效率工艺控制方面主要采取以下措施:
①均匀配矿,稳定溶出温度,偏低控制溶出液ak(1.35-1.45),稳定溶出液氧化铝浓度不低于180g/l;
②合理稳定控制分解首温,提高分解率在49%以上,保证产出率,并适当提高种分母液ak;
③尽力降低种分母液浮游物,超标时要及时切换备用立盘或更换损坏的滤布、O型圈,加强锥形母液槽放料次数;
④蒸发配碱量要求稳定均匀,每天蒸发补充液体碱参考:
当月实产/生产天数/24*当月作业计划碱耗/1000/补充液碱百分比浓度/液碱比重计算得出每小时补碱体积;特殊情况下根据原液总量、原液变化量和缓冲量进行调整。
蒸发车间配碱量严格按照调度令执行,车间进行临时配碱更改须经当班调度许可,否则追究车间责任。
2、各车间做好对各类输送管道、设备的结疤检查及碱煮工作,确保管道畅通,不要出现因为结疤而是浆液输送阻力增大,从而导致电耗升高;
3、各车间各类槽罐最好保持高液位,增加泵的静压头,以利于增加泵出口的动压头,以便降低电耗;
4、各车间要严格管理车间用电情况,严禁出现长明灯、生水进流程、设备空转现象,提高设备有效利用率,杜绝出现设备负荷浪费现象。
5、分厂安技科科学合理安排生产,严禁出现物料重复周转现象。
6、电耗由于各车间工序任务不同,消耗途径不同,当用电量出现较大波动时,可以从各车间主体设备运行情况逐一查找原因进行调整。
正常生产控制也要严格按照操作规定执行,降低电能消耗。
6.1.原料车间:
主要规范磨机运行操作,用同样的电量提高磨机产能,降低电耗具体措施:
①严禁原料车间控制磨机磨头碱液量过大,增大磨机内料浆L/S,提高磨机产能,这样可以减少磨机运行时间,减少磨机开停次数,满足溶出供料的情况下节省电耗,同时防止矿浆粒度过粗,避免矿浆槽搅拌负荷大情况出现;
②严禁原料车间对磨机开停频繁,矿浆泵冲泵时间过长,溶出液ak高,致使耗电量升高;
③严禁出现给料机下矿不畅皮带空运行情况出现;
④杜绝因磨头堵塞等造成磨机空转的情况出现;
⑤杜绝其他不该运行设备运行情况出现,否则追究当班责任。
6.2.溶出车间:
溶出车间要降低电耗主要是提高管道化运转效率,增大产能,减少异常情况出现,具体措施:
①严禁无故私自降低管道化进料量,降低管道化产能,这样用同样的电量却降低了氧化铝产量;
②严禁开3台稀释泵给沉降送料,这样主要是因为上下工序液量不平衡引起,没有任何产量却耗费了电量;
③尽力降低管道化打回流次数,检修工作要有计划进行安排,避免管道化打回流,是造成溶出电耗升高的主要原因;
④原矿浆槽保持高料位(12米以上),这样可以在同样产能下降低进料泵电量;
⑤杜绝其他不该运行设备运行情况出现,否则追究当班责任。
6.3.沉降车间:
沉降车间耗电设备主要是泵浦类,要降低耗电量,主要是保证不要多开泵,多开泵的原因大多是因为泵打料少或因管道长时间结疤不畅,液量达不到要求所致。
降低电耗具体措施:
①定期对溢流泵及管道进行碱煮,管道化停车期间对一次洗液管道进行严格碱煮和清理,杜绝同时开两台溢流泵运行或因管道不通造成溢流泵负荷大的情况出现;
②加强沉降槽况监督调整,避免底流泵流量大高频率运行,甚至出现底流流量达不到要求开两台底流泵的情况出现;
③定期对粗液泵及管道进行碱煮,减少粗液泵运行台数;
④严禁生水进流程,减少打污水次数;
⑤杜绝其他不该运行设备运行情况出现,否则追究当班责任。
6.4.分解车间:
分解用电量升高主要是因为多开晶种泵、大循环、立盘等,还有夏季降温困难增开冷却塔、中间降温、循环水泵等造成用电量升高。
降低用电量具体措施:
①定期对晶种泵及管道进行碱煮,保证晶种泵流量,正常情况下开两台晶种泵即可,严禁多开;
②当班操作中注意保证分解槽液量平衡,正常提料,不多开立盘,不因为分解槽电流高而增开大循环,增加耗电量;
③稳定板换操作,严格控制分解首温,不多开中间降温;
④夏季循环水池保持高液位,减少冷却塔运行台数,保证种分母液量,不多开循环水泵;
⑤空压机严格按照要求台数开启,其他车间严禁私自用风;
⑥分解槽倒空后及时停下,严禁长时间空转运行;
⑦小循环送料采用自压送料,不开小循环泵;
⑧杜绝其他不该运行设备运行情况出现,否则追究当班责任。
6.5.蒸发车间:
蒸发泵类设备多,降低耗电量需从细节着手,具体措施如下:
①保证循环上水温度,减少真空泵运行时间;
②提高蒸发站产能,用同样电量提高母液产出率;
③稳定加压泵出口压力,降低电耗;
④减少蒸发站开停车操作时间,杜绝设备长时间空运行;
⑤直接用出料泵向原料送循环母液,不开循环母液泵,降用电量;⑥杜绝其他不该运行设备运行情况出现,否则追究当班责任。
6.6.焙烧车间:
焙烧车间大型耗电设备有平盘系统和引风机,具体降低电耗措施:
①严禁平盘、引风机开停车期间长时间控制,提高开停车效率;
②不开二弱和强滤液泵,降低电耗;
③保证循环水水温的情况下不多开冷却塔;
④减少焙烧炉非计划停车次数,加强操作管理;
⑤保证分解进出料平衡,减少返料次数,减少皮带运行时间;
⑥污水槽搅拌可适时停下,降低电耗;
⑦提高抓斗行车运行效率;
⑧杜绝其他不该运行设备运行情况出现。
6.7.煤气站:
煤气站大型设备主要有加压机、鼓风机和皮带,具体降低电耗措施如下:
①杜绝加煤皮带空运行;
②杜绝加压机、鼓风机多开或长时间空运行;
③和焙烧加强联系,缩短焙烧点炉时间,提高鼓风机、加压机运行效率;
④杜绝其他不该运行设备运行情况出现。
6.8.夏季各车间设备降温用轴流风机严禁不必要运行,及时巡检设备电机温度,避免不必要电能浪费。
6.9.各车间90KW及以上电机启停需提前30分钟向调度室汇报,严禁出现因生产异常擅自开启备用设备。
6.10.各车间的碱煮要规范,听从调度统一安排,严禁随意碱煮,碱煮时间过长。
四、影响汽耗的因素及其措施:
蒸汽消耗工序主要有管道化溶出、蒸发站、沉降热水站和其它用汽消耗(煤气站、设备碱煮、平盘洗水加热等)四部分组成,当蒸汽瞬时用量或当班蒸汽用量出现较大波动时,可以从以上四部分逐一查找原因进行调整,同样降低汽耗也要查找原因,采取以下措施。
通过提高循环效率,在提高氧化铝产能的基础上又降低了能耗,是降低能耗主要指标。
1L(或1立方米)循环母液在一次作业周期中所生产氧化铝克数(或千克数)称为拜耳法循环效率,循环效率的提高意味着利用单位容积的循环母液可以产出更多的氧化铝,这样,设备产能都按比例提高,处理溶液的费用及各项单耗按比例降低。
提高循环效率工艺控制方面主要采取以下措施:
①均匀配矿,稳定溶出温度,偏低控制溶出液ak(1.35-1.45),稳定溶出液氧化铝浓度不低于180g/l;
②合理稳定控制分解首温,提高分解率在49%以上,保证产出率,并适当提高种分母液ak;
③尽力降低种分母液浮游物,超标时要及时切换备用立盘或更换损坏的滤布、O型圈,加强锥形母液槽放料次数;
④蒸发配碱量要求稳定均匀,每天蒸发补充液体碱参考:
当月实产/生产天数/24*当月作业计划碱耗/1000/补充液碱百分比浓度/液碱
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- 氧化铝 生产工艺 讲义
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