数控技术专业实训计划.docx
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数控技术专业实训计划
数控技术专业实训计划
1.在学生们的思想意识中,钳工实习最苦、最累、也最枯燥,因此,在教学计划安排上应灵活多变,不应一味地讲或一味地干,而是把两者有机地结合起来。
2.实习零件的安排计划应由易到难,由轻松到逐步加大工作量,学生们即容易理解,也能够接受。
3.在实习零件的选择上,即要考虑能体现钳工工作的特点,又要保证加工出的零件外形能美观且实用,以使学生们对工件本身产生浓厚的兴趣,从而达到理想的实习效果。
一、实训时间:
4周
二、实训地点:
实训工厂
三、实训指导老师:
四、实训目的
1.熟练掌握游标卡尺、千分尺、高度游标卡尺、刀口形角尺,万能游标角度尺的使用。
2.学会对工件进行工艺分析,合理确定加工步骤。
3.深化划线、锉、锯、钻基本技能。
4.掌握工件挫配的基本技巧。
5.正确使用、经常维护保养各类设备。
6.正确执行安全技术操作规程,按钳工室的有关文明生产的规定,做到工作地整洁、工件、工量具摆放有序整齐。
五、安全须知
1.台钻上钻孔时,不准戴手套,铁屑不准用手、口去除。
2.钳工室内台钻未经老师同意,不得擅自使用。
3.不得穿拖鞋进钳工室,以防铁块掉落砸伤和铁屑刺伤。
4.在实习期间不得用工具,工件当“武器”玩。
5.锯条、铁块等与实习有关的物品不能带出钳工室。
六、实训纪律
1.在实习期间不准在钳工室内大声喧哗,吃零食,看报纸小说,不准随意走动,实习室也是第一课堂,违者按学校有关规定进行处罚。
2.实习期间以两节课为单位,中途不得上厕所和走出钳工室。
3.不得制作与实习无关的东西。
4.爱护公物,如有损坏,根据情节轻重进行赔偿或扣罚学分,实习成绩。
5.按时上下课,坚守岗位,否则作早退、迟到处理。
七、文明与卫生
1.中午、下午结束时,每位同学必须清刷台虎钳、钳桌。
2.值日生一天一次搞卫生,中午下课前和下午下课时,值日生做到地不留扫帚痕,钳台不留铁屑,对黑板无用内容及时擦除。
3.钳桌上工量具必须做到整齐有序摆放,不准混摆。
量具使用时要放在量具盒上,不准敞盖使用。
八、物质准备
1.设备:
钳台、台虎钳、钻床、划线平板、砂轮机
2.工具:
手锤、錾子、手锯、各种锉刀、钻头、丝锥、板牙、以及划线工具
3.材料:
2mm厚不锈钢板,15mm厚Q235钢板、8mm厚45号钢板
4.教具:
讲义、实训计划书、图纸
九、实训详细计划
单元1钳工入门
一、钳工概述
钳工是手持工具对金属进行加工的方法。
钳工工作主要以手工方法,利用各种工具和常用设备对金属进行加工。
讲到这里大家不禁要问,工业发展这么快,为什么还有手工操作?
在实际工作中,有些机械加工不太适宜或某些不能解决的某些工作,还是由钳工完成,比如:
设备的组装及维修等。
随着工业的发展,在比较大的企业里,对钳工还有比较细的分工。
1.钳工的专业分工:
⑴装配钳工;
⑵修理钳工;
⑶模具钳工;
⑷划线钳工;
⑸工具、夹具钳工;
无论是哪一种钳工,要想完成好本职工作,首先应该掌握钳工的基本操作。
2.钳工的基本操作:
⑴划线 ⑵锉削 ⑶錾削 ⑷锯削 ⑸钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 ⑹攻螺纹、套螺纹 ⑺刮削 ⑻研磨 ⑼装配
3.钳工的特点:
⑴加工灵活、方便,能够加工形状复杂、质量要求较高的零件(举例)。
⑵工具简单,制造刃磨方便,材料来源充足,成本低。
⑶劳动强度大,生产率低,对工人技术水平要求较高。
4.钳工的加工范围:
⑴加工前的准备工作。
如清理毛坯,在工件上划线等。
⑵加工精密零件。
如锉样板、刮削或研磨机器量具的配合表面等。
⑶零件装配成机器时互相配合零件的调整,整台机器的组装、试车、调试等。
⑷机器设备的保养维护。
二、钳工的常用设备
1.钳台
2.台虎钳种类、规格、构造
3.砂轮机
4.平口虎钳
5.台钻
单元2划线
钳工基本操作的第一个项目:
划线。
在钳工实习操作中,加工工件的第一步是从划线开始的,所以划线精度是保障工件加工精度的前提,如果划线误差太大,会造成整个工件的报废,那么划线就应该按照图纸的要求,在零件的表面,准确的划出加工界限。
主要内容有:
划线的作用,划线的种类,划线工具,划线基准的选择,划线的步骤,实习件的划线。
一、划线的作用
1.确定工件加工表面的加工余量和位置;
2.检查毛坯的形状、尺寸是否合乎图纸要求;
3.合理分配各加工面的余量。
划线不仅能使加工有明确的界限,而且能及时发现和处理不合格的毛坯,避免造成损失,而在毛坯误差不太大时,往往又可依靠划线的借料法予以补救,使零件加工表面仍符合要求。
二、划线的种类
1.平面划线:
在工件的一个表面上划线的方法称为平面划线。
2.立体划线:
在工件的几个表面上划线的方法称为立体划线。
三、划线工具
1.基准工具:
⑴划线平板 ⑵划线方箱
2.测量工具:
⑴游标高度尺 ⑵钢尺 ⑶直角尺
3.绘划工具:
⑴划针 ⑵划规 ⑶划卡 ⑷划针盘 ⑸样冲
4.夹持工具:
⑴V形铁 ⑵千斤顶
[示范]
表演游标高度尺、钢尺、划针、划卡等工具的使用,使学生对划线工具的合理使用有进一步的了解。
四、划线基准
在零件的许多点、线、面中,用少数点、线、面能确定其它点、线、面相互位置,这些少数的点、线、面被称为划线基准。
基准就是确定其它点、线、面位置的依据,划线时都应从基准开始,在零件图中确定其它点、线、面位置的基准为设计基准,零件图的设计基准和划线基准是一致的。
划线的基准有三种类型:
⑴以两个相互垂直的平面(或线)为基准。
⑵以一个平面与一个对称平面为基准。
⑶以两个相互垂直的中心平面为基准。
[示范]
结合图纸给学生们具体讲解划线的基准在哪,使学生对基准有更进一步的了解。
五、划线步骤
1.研究图纸,确定划线基准,详细了解需要划线的部位,这些部位的作用和需求以及有关的加工工艺。
2.初步检查毛坯的误差情况,去除不合格毛坯。
3.工件表面涂色(蓝油)。
4.正确安放工件和选用划线工具。
5.划线。
6.详细检查划线的精度以及线条有无漏划。
7.在线条上打冲眼。
六、划线练习
结合划线步骤划出附图1图样。
单元3锉削
利用锉刀对工件材料进行切削加工的一种操作。
它的应用范围很广,可锉工件的外表面、内孔、沟槽和各种形状复杂的表面。
一、锉刀
⑴材料:
T12或T13
⑵种类:
a普通锉:
按断面形状不同分为五种,即平锉、方锉、圆锉、三角锉、半圆锉。
b整形锉:
用于修整工件上的细小部位。
C特种锉:
用于加工特殊表面,种类较多如棱形锉。
⑶锉刀的粗细确定与选择使用:
确定方法:
以锉刀10mm长的锉面上齿数多少来确定。
分类与使用:
a粗锉刀(4-12)用于加工软材料,如铜、铅等或粗加工时。
b细锉刀(13-24)用于加工硬材料或精加工时
c光锉刀(30-40)用于最后修光表面。
二、操作方法
⑴锉刀握法:
锉刀大小不同,握法不一样,其中大锉刀可有三种握法,中型一种,小型两种。
(主要以演示为主)
⑵锉削姿势:
以讲解、演示为主。
⑶锉削力的运用:
锉削时有两个力,一个是推力,一个是压力,其中推力由右手控制,压力由两手控制,而且,在锉削中,要保证锉刀前后两端所受的力矩相等,即随着锉刀的推进左手所加的压力由大变小,右手的压力由小变大,否则锉刀不稳易摆动。
⑷注意问题:
锉刀只在推进时加力进行切削,返回时,不加力、不切削,把锉刀返回即可,否则易造成锉刀过早磨损;锉削时利用锉刀的有效长度进行切削加工,不能只用局部某一段,否则局部磨损过重,造成寿命降低。
⑸速度:
一般40-60/分,速度过快,易降低锉刀的使用寿命。
三、平面锉削的步骤与方法
⑴选择锉刀
a根据加工余量选择:
若加工余量大,则选用粗锉刀或大型锉刀;反之则选用细锉刀或小型锉刀.。
b根据加工精度选择:
若工件的加工精度要求较高,则选用细锉刀,反之则用粗锉刀。
⑵工件夹持:
将工件夹在虎钳钳口的中间部位,伸出不能太高,否则易振动,若表面已加工过,则垫铜钳口。
⑶方法:
顺向锉(操作演示);交叉锉;推锉。
⑷检验
检验方法:
透光法。
量具:
刀口直尺(平面度);直角尺(垂直度)。
四、曲面锉削
⑴外圆弧的锉削
[提问]在加工外圆弧时,应选用哪种锉刀?
(应选用平锉)
[目的]锉刀种类较多,尤其加工圆弧面时,多数同学会认为要用圆锉,很易出错,故在此提出,意加深印象。
A运动形式(操作、演示)
B方法:
横向圆弧锉法(演示),用于圆弧粗加工;滚锉法(演示)用于精加工或余量较小时。
⑵内圆弧的锉削
运动形式:
(工具——半圆锉)(演示)a前进运动;b向左或向右移动;c饶锉刀中心线转动;三个运动同时完成。
五、平面锉削练习
结合图纸(附图2)按要求锉削。
1、划线,确定基准
2、锉削A面,B面,保证两面垂直及平面度要求。
3、锉削其余两面保证平面度及技术要求。
单元4锯削
主要要求同学们了解锯削的理论知识,同时掌握锯削过程中锯条安装,锯削操作姿势,锯削方法及锯削安全注意事项。
一、锯削的概念及工作范围
1.概念:
用手锯锯断金属材料或在工件上锯出沟槽的操作称为锯削。
2.工作范围
⑴分割各种材料或半成品。
⑵锯掉工件上的多余部分。
⑶在工件上锯槽。
二、锯削工具
1.锯弓:
作用、种类(可调式、固定式)。
2.锯条:
材料、规格、锯齿排列及作用。
3.锯条的选择
三、锯削操作
1.锯条的安装
2.工件安装
3.起锯方法
4.锯削姿势
5.锯削压力、速度及行程长度的控制
四、锯削加工方法
1.扁钢、型钢
2.圆管、棒料
3.锯薄板
4.锯深缝
五、锯削安全操作
1.锯条松紧要适度。
2.工件快要锯断时,施给手锯的压力要轻,以防突然断开砸伤人。
六、锯条折断原因
1.锯条安装的过紧或过松;
2.工件装夹不正确;
3.锯缝歪斜过多,强行借正;
4.压力太大,速度过快;
5.新换的锯条在旧的锯缝中被卡住,而造成折断。
七、锯条崩齿原因
1.起锯角度太大;
2.起锯用力太大;
3.工件钩住锯齿。
八、锯削时的废品分析
1.尺寸锯小;
2.锯缝歪斜过多,超出要求范围;
3.起锯时把工件表面损伤。
九、锯削练习
结合图纸(附图3)按所要求进行专项练习
单元5钻孔
一、孔
1.孔的形成
大家知道无论什么机器,从制造每个零件到最后装成机器为止,几乎都离不开孔,那么这些孔是通过什么加工形成的呢?
请同学们说一说。
(如铸、锻、车、镗、磨,在钳工有钻、扩、绞、锪等)选择不同的加工方法所得到的精度、表面粗糙度不同。
合理的选择加工方法有利于降低成本,提高工作效率。
2.定义
钻孔:
IT12左右 Ra12.5左右
扩孔:
IT10 Ra6.3 余量为0.5-4mm
铰孔:
IT8-7 Ra1.6-0.8 余量可根据孔的大小从手册中查取
锪孔:
为孔口形面的加工。
大家思考从钻孔、绞孔、扩孔到铰孔,它的加工精度、表面粗糙度都在增高是什么原因造成的。
二、钻孔的设备
1.台式钻床:
钻孔直径一般为12mm以下,特点小巧灵活,主要加工小型零件上的小孔。
2.立式钻床:
主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和底座组成,其规格用最大钻孔直径表示,如25,35,40,50等等。
立式钻床可以完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝等加工,在立式钻床上,钻完一个孔后需移动工件,钻另一个孔,对较大的工件移动很困难,因此立式钻床适于加工中小型零件上的孔。
3.摇臂钻床:
它有一个能绕立柱旋转(360°)的摇臂,摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动,同时主轴箱等还能在摇臂上作横向移动,由于摇臂钻的结构特点是能方便的调整刀具的位置,因此适用于加工大型笨重零件及多孔零件上的孔。
4.手电钻:
在其它钻床不方便钻孔时,可用手电钻钻孔。
另外,现在市场有许多先进的钻孔设备,如数控钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼,还有磁力钻床等。
三、刀具和附件
1.刀具
⑴钻头:
有直柄和锥柄两种。
它由柄部、颈部和切削部分组成,它有两个前刀面,两个后刀面,两个副切削刃,一个横刃,一个顶角116°-118°。
⑵扩孔钻:
基本上和钻头相同,不同的是,它有3-4个切削刃,无横刃,刚度、导向性好,切削平稳,所以加工孔的精度、表面粗糙度较好。
⑶铰刀:
有手用、机用、可调锥形等多种,铰刀有6-12个切削刃,没有横刃,它的刚性、导向性更高。
⑷锪孔钻:
有锥形、柱形、端面等几种。
2.附件
⑴钻头夹:
装夹直柄钻头。
⑵过渡套筒:
联接椎柄钻头。
⑶手虎钳:
装夹小而薄的工件。
⑷平口钳:
装夹加工过而平行的工件。
⑸压板:
装夹大型工件。
四、钻孔方法
1.钻孔
我们需要在一个工件上钻孔,第一步应做什么?
请同学们回答。
(划线、打样冲眼)第二步试钻一个约孔径1/4的浅坑,来判断是否对中,偏得较多要纠正,纠正的方法就是想办法增大应该钻掉一方的切削,当对中后方可钻孔。
第三步钻孔,钻孔时进给力不要太大,要时常抬起钻头排屑,同时加冷却润滑液,钻孔要透时,要减少进给防止切削突然增大,折断钻头。
2.扩孔、铰孔、锪孔
实际演示中进行,注意使用铰刀铰孔时,铰刀不能反转,以免崩刃。
五、钻孔的安全注意事项
我们训练室的墙上挂有钻孔的安全注意事项,每个同学在钻孔之前都要用一定时间好好看一看,在操作中要严格遵守。
结合违反安全操作规程的事故给同学们讲一下违章操作的危害。
六、钻孔练习
结合图纸(附图3)按要求进行排钻φ3小孔。
单元6综合
一、工作图样(附图4凸凹体锉配)
二、读图
左边是凸件的主视图和俯视图,右边是凹件的主视图和俯视图。
图中“(锉配)”是在凹凸件分别达到基本要求后,在两件相配合时,通过精锉,不但单件达到技术要求,两件配合也要达到配合技术要求。
三、工作准备
1、备料45(85×65×15两件)
2、主要工量具:
千分尺、刀口角尺、百分表、多种锉刀
四、工作步骤
1.加工凸件
(1)按图样要求锉削外轮廓基准面,并达到尺寸60±0.05mm、40±0.05mm,和给定的垂直度与平行度要求。
锉配间隙<0.06mm。
附图4凸凹体锉配
(2)按要求划出凸件加工线,并钻工艺孔2—φ3mm,如图1—1所示。
(3)按划线锯去垂直一角,粗、细锉两垂直面,并达到图纸要求,如图1—2所示。
(4)按划线锯去另一垂直角,粗、细锉两垂直面,并达到图纸要求,如图1—3所示。
图1—1凸件的划线图1—2去掉凸件一角图1—3加工完的凸件
2.加工凹件
(1)按图样要求锉削外轮廓基准面,并达到尺寸60±0.05mm、40±0.05mm,和给定的垂直度与平行度要求。
(2)按要求划出凹件加工线,并钻工艺孔2—φ3mm,如图1—4所示。
(3)用钻头钻出排孔,并锯除凹件的多余部分,然后粗锉至接触线条,如图1—5所示。
图1—4凹件的划线图1—5去掉凹件多余料
(4)细锉凹件各面,并达到图纸要求。
①先锉左侧面,保证尺寸20±0.03mm。
②按凸件锉配右侧面,保证间隙小于0.06mm。
③按凸件锉配底面,保证间隙0.06mm。
3.锉配修正
对凸凹件进行锉配修正,以达到间隙要求。
特别提示:
1、为了给最后的锉配留有一定的余量,在加工凸凹件外轮廓尺寸时,应控制到尺寸的上偏差。
2、为了能对20mm凸凹件的对称度进行测量控制,60mm处的实际尺寸必须测量准确,并应取其各点实测值的平均数值。
3、在加工20mm凸件时,只能先去掉一垂直角料,待加工至所要求的尺寸公差后,才能去掉另一垂直角料。
由于受测量工具的限制,只能采用间接测量法,以得到所需要的尺寸公差。
4、采用间接测量法来控制工件的尺寸精度,必须控制好有关的工艺尺寸。
例如:
为保证凸件20mm处的对称度要求,用间接测量法控制有关工艺尺寸(图1—6),用图解说明如下:
(a)(b)(c)
图1—6间接测量法控制时的尺寸
(1)图1—6(a)为凸件的最大与最小控制尺寸。
(2)图1—6(b)为在最大控制尺寸下,取得的尺寸19.95mm,这时对称度误差最大左偏差值为0.05mm。
(3)图1—6(c)为在最小控制尺寸下,取得的尺寸20mm,这时对称度误差最大右偏值为0.05mm。
5、为达到配合后换位互换精度,在凸凹件各面加工时,必须把垂直度误差控制在最小范围内。
如果凸凹件没有控制好垂直度,互换配合就会出现很大间隙,如图1—7所示。
6、在加工各垂直面时,为了防止锉刀侧面碰坏另一垂直侧面,应将锉刀一侧面在砂轮上进行修磨,并使其与锉刀面夹角略小于90°(锉内垂直面时)。
(a)凸件垂直度误差产生的间隙(b)凹件垂直度误差产生的间隙
图1—7垂直度误差对配合间隙的影响
五、生产质量检测评分标准
表1—1凸凹体锉配评分表
总得分________________
项次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
尺寸要求
mm(2处)
20
2
尺寸要求60±0.05mm(2处)
20
3
尺寸要求40±0.05mm(2处)
20
4
配合间隙<0.06mm(5处)
20
5
配合后对称度0.05mm
8
6
配合表面粗糙度Ra≤3.2μm(10面)
10
7
φ3工艺孔位置正确(4个)
2
8
安全文明生产,违者扣1-10分。
单元7综合
参照单元6步骤完成燕尾T型组合
一、考核要求:
(1)公差等级:
IT9
(2)形位公差:
垂直度0.05mm、对称度0.20mm
(3)表面粗糙度:
Ra3.2μm
(4)时间定额:
3天
(5)其他方面:
配合间隙≤0.06mm
附图5
技术要求:
结合面2按件1配作,配合间隙≤0.06mm。
二、评分标准
序号
试题名称
配分
(权重)
得分
备注
1
现场考核
10
2
燕尾T型组合
90
合计
100
燕尾T型组合
序号
考核内容
考核要求
配分
评分标准
检测
结果
扣分
得分
1
锉配
60±0.03mm
4
超差不得分
2
65±0.04mm
4
超差不得分
3
40±0.03mm
3
超差不得分
4
26±0.03mm
8
超差不得分
5
15
mm
6
超差不得分
6
18
mm
5
超差不得分
7
55°±5′
6
超差不得分
8
0.05B
4
超差不得分
9
0.20A(件1)
6
超差不得分
10
0.20A(件2)
6
超差不得分
11
表面粗糙度:
Ra3.2μm
8
升高一级不得分
12
配合间隙≤0.06mm
30
超差不得分
合计
90
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