南京长江隧道工程右汊桥梁主索鞍鞍体制造工艺.docx
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南京长江隧道工程右汊桥梁主索鞍鞍体制造工艺
主索鞍鞍体制造工艺
1.图纸工艺性分析
依据南昌洪都大桥招标文件、施工设计图及相关国标和部标。
对施工图纸进行全面地、细致地分析与研究,重点针对鞍体的全铸型结构特点,所用材料牌号特点,进行全面地工艺性性分析,找出鞍体铸造与加工的关键部位与难点,做为编制工艺的重点,确定相应的铸造及加工工艺方案。
在我公司以往大型悬索桥鞍体生产的经验基础上,进一步完善铸造及加工工艺,并应用计算机有限元热应力场分析系统,进行铸造工艺CAD辅助设计,应用COMTON系统进行机加工工艺辅助设计。
确定可靠的工艺参数,对裂纹、缩孔、缩松等容易产生的铸造缺陷采取有效的预防措施。
2.木模制造及检验
根据工艺设计,本着尺寸精确、坚固可靠、方便造型的原则。
木模采用整体实样模型,并保证有足够的加工余量。
经设计、施工人员工艺会签后,进行木模制作。
在制作过程中,工艺工程师进行现场施工技术服务,并配合质检人员进行木模完工终验。
3.造型及浇注
严格“三按”(即按图纸、按工艺、按标准),进行造型、烘干、配箱、冶炼等工艺。
采用碱性电弧炉炼钢,控制装料、熔化、氧化、还原、调整成分等全过程。
同时认真执行“三检”(即自检、互检、专检),合格后进行一次整体浇注,保证充型质量。
4.清理及除应力
铸件浇注后,要在砂箱内保温一定时间方可落砂,以免引起裂纹、变形等缺陷。
铸件落砂清理后,按GB/T11352-1989《一般工程用铸造碳钢件》进行整体退火处理,以消除铸造内应力。
退火后割去浇、冒口,切割冒口时应预热200℃以上,冒口切割后要进行缓冷。
5.精整、打磨、探伤、修补
喷砂、去氧化皮,并对铸件按GB6414-86《铸件尺寸公差与机械加工余量》进行尺寸形状检查,尺寸应符合CT13—CT15级公差。
人工打磨精整后按GB/T9444-1988《铸钢件磁粉探伤及质量评级方法》、GB/T7233-1987《铸钢件超声探伤及质量评级标准》、GB/T9443-1988《铸钢件渗透探伤及缺陷显示痕迹的评级方法》、GB/T5677-1985《铸钢件射线照像及底片等级分类方法》等标准对规定部位作无损探伤检查。
对缺陷部位消缺修复后,焊后除应力再次探伤检验。
6.热处理
经消缺探伤合格的铸件与同包浇注的性能试材同炉进行正火+回火处理,严格控制热处理工艺规范,确保机械性能合格,毛坯无铸造缺陷。
7.探伤
对热处理后的铸件喷砂,进行各部位人工打磨,进一步探伤,
8.划线
8.1将鞍体按图1方式直立放。
8.1.1以鞍体的底平面为基准,找正鞍体。
8.1.2按设计图纸及制造工艺所给尺寸及要求,检测鞍体各处的加工余量是否均匀。
8.1.3按设计图纸及制造工艺所给尺寸及要求,在鞍体上分别划出:
8.1.3.1主塔中心线。
8.1.3.2承缆槽圆弧中心线。
8.1.3.3底平面长度加工线。
8.1.3.4鞍体长度加工线。
8.2将鞍体按图2方式正立放。
8.2.1以鞍体底平面为基准,找正鞍体。
8.2.2按设计图纸及制造工艺所给尺寸及要求,检测鞍体各处的加工余量是否均匀。
8.2.3按设计图纸及制造工艺所给尺寸及要求,在鞍体上分别划出:
8.2.3.1底平面的厚度加工线。
8.2.3.2I.P点的参考点并做永久标记。
注:
由于I.P点在鞍体之外,而I.P点又是一个非常重要的基准点。
故在鞍体的实体部分作出一个I.P点的参考点,作为今后加工装配的基准参考点。
8.3将鞍体按图3方式侧卧放。
8.3.1以鞍体底平面及已划出的各线为基准,找正鞍体。
8.3.2按设计图纸及制造工艺所给尺寸和要求,检测鞍体各处各加工余量是否均匀。
8.3.3按设计图纸及制造工艺所给尺寸和要求,在鞍体上分别划出:
8.3.3.1鞍体的中心线。
8.3.3.2鞍槽的中心线。
8.3.3.3鞍槽的宽度线。
8.3.3.4底平面的宽度加工线。
9.加工底平面、钻孔
9.1用大型落地镗铣床进行加工,见图4。
9.2用Φ315和Φ250的硬质合金端面铣刀。
9.3按图5方式放置鞍体。
9.4按已划出的加工线找正鞍体并压牢。
9.5以鞍体的鞍槽中心线为基准。
9.5.1按设计图纸所给尺寸,参考划线。
铣底平面。
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