涂装工艺规范.docx
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涂装工艺规范
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涂装工艺规范
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批准:
1目的
确定涂装工艺流程,明确工艺规则,建立涂装质量标准,保证产品质量。
2适用范围
本规范适用N1M1类车辆。
3引用标准
GB/T3978—94标准照明体与照明观测条件
GB/T13452.2 色漆和清漆 漆膜厚度的测定
GB/T3181—1995漆膜颜色标准
4规范内容
4.1定义及特点
1)所谓汽车涂装是指将涂料(流动或粉末)涂布到清洁的(经过表面处理的)汽车面上,经干燥成膜的工艺。
2)汽车涂装的主要特点:
1、防腐2、装饰
4.2涂装工艺要求
1)在侧围下部和车门最下部开漏液孔
2)在地板总成低洼处布置漏液孔
4.3基本工艺流程
手工清理擦净上挂大流量冲洗预脱脂(喷)脱脂(浸+喷)第一水洗(喷)第二水洗(浸+喷)表面调整(浸+喷)磷化(浸+喷)第三水洗(喷)第四水洗(浸+喷)循环纯水洗(喷)循环纯水洗(浸+喷)新鲜去离子水洗(喷)阴极电泳UF1洗UF2洗(浸+喷)UF3(喷)新鲜UF洗(喷)去离子水洗(浸+喷)去离子水洗(喷)新鲜纯水洗(喷)转挂吹水电泳烘干强冷扳金修整涂焊缝密封胶、装隔音垫喷涂(PVC)烘干强冷打磨、擦净鸵鸟毛(将来)+静电除尘中涂一(内口)中涂二、涂黑(外表面)烘干强冷打磨擦净鸵鸟毛+静电除尘喷底漆(内口)喷底漆(外表面)喷清漆(内口)喷清漆(外表面)流平烘干强冷检查修复喷防锈蜡送总装
返修、返工---
4.4处理工艺及设备
4.4.1典型工艺流程
序号
工序名
浸洗或喷淋
处理时间(分)
处理温度(℃)
备注
准备架台
人工
3.0
RT
1
大流量喷淋
(预备清洗)
喷淋
入槽出槽
RT
压力
0.1-0.2Mpa
流量
1000-1200l/min
2
预备脱脂
喷淋
0.7
45~60
有中压喷淋
压力0.2Mpa
3
脱脂
浸洗&喷淋
3.0
45~60
4
第一水洗
喷淋
0.5
RT
5
第二水洗
浸洗&喷淋
入槽出槽
RT
6
表面调整
浸洗&喷淋
入槽出槽
RT
7
磷化
浸洗&喷淋
3.0
40~45
8
第三水洗
喷淋
0.5
RT
9
第四水洗
浸洗&喷淋
入槽出槽
RT
出槽时中压喷淋
压力0.2Mpa
10
第一纯水洗
喷淋
0.5
RT
11
第二纯水洗
浸洗&喷淋
入槽出槽
RT
出槽时高压清洗
压力2.0Mpa
12
新鲜纯水洗
喷淋
通过
RT
4.4.2主要构成设备
1)脱脂
主要由室体、槽体、沥水区、置换槽、循环泵、热交换器、油水分离器
飘浮物分离装置、过滤网、除铁粉装置、喷嘴、阀门、配管、排气风机等构成
2)表面调整:
促使磷化形成细致密实晶体,提高磷化速度
主要由室体、槽体、沥水区循环泵、喷嘴、阀门、配管等构成
3)磷化
主要由室体、锯齿型槽体、沥水区、置换槽、循环泵、热交换器、硝酸清洗装置、自动加药系统、除渣系统、喷嘴、阀门、配管、排气风机等构成
4)喷淋水洗
主要由室体、槽体、沥水区、喷淋泵、喷嘴、阀门、配管等构成
5)浸洗
主要由室体、槽体、沥水区、循环泵、过滤器、喷嘴、阀门、配管等构成
4.4.3前处理质量要求
1)灰色或浅灰色细结晶完整、均匀、无发花、挂灰
2)膜重1.5~2.5g/m2
3)耐蚀性:
3%NaCL、20±5℃溶液,30min以上无变化
4)磷化膜晶像要求:
结晶细小、均匀致密。
4.5电泳工艺及设备
4.5.1典型工艺流程
序号
工序名
浸洗或喷淋
处理时间(分)
处理温度(℃)
备注
1
电 泳
浸入&喷淋
3.0
28±1
2
NO.1UF水洗
喷淋
0.5
RT
3
NO.2UF水洗
浸洗&喷淋
入槽出槽
RT
4
NO.3UF水洗
喷淋
0.5
RT
5
新鲜UF水洗
喷淋
通过
RT
6
NO.1纯水洗
浸洗&喷淋
入槽出槽
RT
7
NO.2纯水洗
喷淋
0.5
RT
新鲜RO水
压力为0.03~0.06MPa
8
新鲜纯水洗
喷淋
通过
RT
(沥水区)
烘干固化
4.5.2主要构成设备
1)电泳
装置由室体、槽体(槽内涂敷玻璃钢,耐直流击穿电压大于2万伏)、滴水段、电泳液循环系统、电泳液温调系统、隔膜及极液装置、通电装置、涂料供给系统、喷嘴、阀门、配管、易开式袋式过滤器、槽液置换槽及置换系统、给排气装置等构成。
设有UF系统、机械密封液循环系统等附属设备。
电泳入槽:
2)UF水洗
装置由室体、槽体、滴水段、喷淋泵、循环泵、易开式袋式过滤器、喷嘴、阀门、配管等构成。
3)电泳烘干炉
由升温区、保温区、气封段构成,包括间接炉、循环风机、燃烧器、过滤器室;
燃烧方式采用间接热风循环;
集中废气处理装置,与面漆烘炉共用;
设高温报警装置,滑橇、风机、供热装置联锁保护装置。
4.5.3电泳质量要求
序号
项目
质量指标
检验方法的章条号
1
外观
灰色平整光滑漆膜,无缩孔、无颗粒、无其他异常情况。
目测
2
附着力(1mm)
0级
GB/T9286-1998
3
光泽(60°)
≥40
光泽仪
4
硬度
≥H
GB/T6739-1996
5
耐冲击,cm
≥50
GB/T1732-1993
6
柔韧性,mm
≤1
GB/T1731-1993
7
耐水性(40℃,500h)
漆膜无变化
GB/T1733-1993
8
耐酸性(0.1NH2SO4,20℃,8h)
漆膜无变化
GB/T1763-1979(1989)
9
耐碱性(0.1NNaOH,20℃,8h)
漆膜无变化
GB/T1763-1979(1989)
10
耐盐雾性(1000h)
不起泡,单侧腐蚀宽不大于2mm。
ASTMB117
11
配套性
在阴极电泳底漆上喷涂中涂漆或面漆,漆膜应符合中涂漆、本色面漆或金属闪光漆的技术要求。
/
4.6密封及PVC喷涂
4.6.1主要设备
1)胶高压输送系统
2)挤胶枪
3)PVC高压输送系统
4)喷枪
4.6.2密封质量要求
1)缝隙小于2mm的焊缝和结合处的密封胶应连续均匀,光滑无裂纹及气泡。
2)缝隙大于3mm的焊缝和结合处的密封胶允许不均匀,,但必须连续、无裂纹、气泡。
3)总装后不外露的表面及死角允许刷涂密封胶。
4.7中、面涂工艺及设备
4.7.1典型工艺流程
序号
工序名
处理方式
风速要求(m/s)
备注
1
打磨擦净
人工
0.3
2
自动除尘
自动
3
手工喷涂(内口中涂)
人工
0.5
4
自动喷涂(外表面中涂)
自动
0.3
5
手工补喷(检查补喷中涂)
人工
0.5
6
烘干固化
7
强冷
8
打磨擦净
人工
0.3
9
自动除尘
自动
10
手工喷涂(内口底漆)
人工
0.5
11
自动喷涂(外表面底漆)
自动
0.3
12
手工喷涂(内口清漆)
人工
0.5
13
自动喷涂(外表面清漆
自动
0.3
14
手工补喷(整车检查)
人工
0.5
15
烘干固化
16
强冷
17
检查、交验
人工
4.7.2主要构成设备
1)中、面涂涂装室
包括手工擦净区、Base喷漆段、中间流平段、罩光漆喷漆段、最终流平段
温度:
夏天28±1℃
冬天23±1℃
湿度:
65%-75%
2)空调送排风系统
由进风段、加热段、加湿段、表冷段、风机段、消声段、均流段构成
3)喷漆室漆雾处理系统
喷漆室循环水系统
计量泵自动加药系统
漆渣处理系统
4)调输漆系统
双罐交替调漆
两线循环方式
涂料温度:
25±1℃(管中管换热方式)
漆泵、电动搅拌装置、液位控制系统、温控系统等设备构成。
5)静电喷涂系统
防爆型六轴电动涂装机器人
4.7.3面漆质量要求重要指标
序号
项目
质量指标
备注
微车
轿车
1
桔皮
长波短波
平面10~1520~25
侧面20~2530~35
DOI:
金属闪光漆+罩光清漆:
深色系≥75
浅色系≥70
中涂漆+本色面漆(金属闪光漆)+罩光清漆:
深色系≥85
浅色系≥80
长波短波
平面6~1120~25
侧面10~1525~30
DOI:
中涂漆+本色面漆(金属闪光漆)+罩光清漆:
深色系≥85
浅色系≥80
2
人工气候老化
本色面漆:
试验时间1000h
中涂漆+本色面漆+罩光清漆:
试验时间2000h
金属闪光漆+罩光清漆:
试验时间1500h
中涂漆+金属闪光漆+罩光清漆:
试验时间2000h
漆膜涂层老化单项等级评定:
0~1级
中涂漆+本色面漆+罩光清漆:
2000h
中涂漆+本色面漆+
罩光清漆:
试验时间
2000h
中涂漆+金属闪光漆+罩光清漆:
试验时间2000h
漆膜涂层老化单项等级评定:
0~1级
3
耐候性
在广州、海南岛地区暴晒两年或使用四年,涂层仍完好,即不起泡,不粉化、无锈点、不开裂。
允许失光率不大于30%。
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