注塑实习心得体会600字.docx
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注塑实习心得体会600字.docx
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注塑实习心得体会600字
注塑实习心得体会600字
注塑实习心得体会600字一
很快乐能够成为阳明的一员,在这里感谢阳明公司的各级领导给我这个来之不易的机会及对我的重视,感谢各位同事对我的关心。
在注塑车间实习一个月有余了,看似两点一线的车间生活却让我感悟到不少的人生道理,积累了工作阅历。
感觉就像新生开学前的军训一样,我们得到的远不是简洁的熟悉了设备这么简洁。
我坚信我学到了许多东西,我也坚信我学到的东西在我将来的日子里会起很大的作用。
我们这样的大学生缺乏熬炼,我也觉得是。
以前在试验室做一些简洁的试验台就会很满意,但到了这里长期的与机器打交道。
“纸上来得终觉浅,绝知此事要躬行”,不错的,自己亲自干过了,得到的才是自己的。
初到车间的日子,因为是新手,领导首先是很科学的安排我在一旁观察。
我很能理解他的想法,对一个一无所知的新手来说,必需让其有一个适应的过程,这样才能防患于未然,避开事故。
接下来领导就教我选择产品,他细心的跟我讲解,当然我也能很快的理解他的意思并乐观的投入工作之中,就这样伴随着观察于选择导光片我度过了第一天这是一个半小时的车间生活。
随着时间的消逝,慢慢的熟悉的车间的生活,现在可以很自豪的对自己说:
他们可以干的,我也可以!
他们干的好的我干的更好!
在车间里面实习,我觉得我的收获远远不止对这些简洁操作的熟练把握,长期的接触让我对这个生产系统有了一些较为浅显的了解。
注塑车间是生产公司销售产品的各种零部件的,这些产品的质量直接关系到公司产品在市场中的竞争实力。
在质量保障部与车间调机领导的悉心掌握下,产品合格率相当可观,在观察分析与询问了解之后对产品缺陷的认识总结如下:
塑件不足:
主要由于供料不足、融料填充流淌不良,充气过多及排气不良等缘由导致填充型腔不满,塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。
尺寸不稳定:
主要由于模具强度不良,精度不良、注射机工作不稳定及成形条件不稳定等缘由,使塑件尺寸变化不稳定。
气泡:
由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体,并呈体积较小或成串的空穴(留意应与真空泡区别)。
塌坑(凹痕)或真空泡:
由于保压补缩不良,塑件冷却不匀,壁厚不匀及塑料收缩率大。
飞边过大:
由于合模不良,间隙过大,塑料流淌性太好,加料过多使塑件沿边缘消失多余薄翅。
熔接不良:
由于融料分流汇合时料温下降,树脂与附合物不相溶等缘由,使融料分流汇合时,熔接不良,沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线。
表面波纹:
由于融料沿模具表面不是平滑流淌填充型腔,而是成半固化波动状态沿型腔表面流淌或融料有滞流现象。
银丝斑纹:
由于料内水分或充气,及挥发物过多,融料受剪切作用过大,融料与模具表面密合不良,或急速冷却或混人异料或分解变质,而使塑件表面沿料流方向消失银白色光泽的针状条纹或云母片妆斑纹(水迹痕)。
翘曲,变形:
由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力;脱模不良,冷却不足,塑件强度不足、模具变形等缘由,使塑件发生样子畸变,翘曲不平自型孔偏,壁厚不匀等现象。
裂纹:
由于塑件内应力过大、脱模不良、冷却不匀,塑料性能不良或塑件设计不良及其他弊病(如变形)等缘由,使塑件表面及进料口附加产生细裂纹,或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。
黑点、黑条:
由于塑件分解或料中可燃性挥发物,空气等在高温高压下分解燃烧,燃烧物随融料注入型腔,在塑件表面呈现黑点、黑条纹,或沿塑件表面呈炭状烧伤现象。
色泽不匀或变色:
由于颜料或填料分布不良,塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。
色泽不匀随呈现的现象不同其缘由也不同。
进料口四周主要是颜料分布不匀,如整个塑件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致,熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。
塑件脆弱:
由于塑料不良,方向性明显,内应力大及塑件结构不良,使塑件强度下降,发脆易裂(尤其沿料流方向更易开裂)。
脱模不良:
由于填充作用过强,模具脱模性能不良等缘由,使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、裂开,或塑件残留方向不符合设计要求。
云母片状分层脱皮:
由于混入异料或模温低,融料沿模具表面流淌时剪切作用过大,使料成簿层状剥落,物理性能下降。
浇口粘模:
由于浇口套内有机械阻力,冷却不够或拉杆失灵,使浇口粘在浇口套内。
冷块,僵块:
由于有冷料或塑化不良,有未充分塑化的料,使塑件内夹有硬块塑料。
透亮 度不良:
由于融料与模具表面接触不良,塑件表面有细小凹穴造成光线乱散射或塑料分解,有异物杂质,或模具表面不光亮,使透亮 塑料透亮 度不良或不匀。
有杂质,异物:
由于塑料不纯,使塑件中有杂质异物。
表面不光泽:
由于模具粗糙度不良,融料与模具表面不密合,料温及模温不当等,使塑件表面不光亮,有伤痕,表面呈乳白色或发乌等现象。
以上缺陷都是人为可控的,每当发觉产品消失这样或者那样的问题时,我们的技师都能飞快的作出反应,准时调改压力,速度,位置等参数,使产品的品质得到有效的保障。
产品设计是利用材料,经设计成为新创的外形或结构已制成指定作用或目的的产品。
新制品的产生可分为:
再设计,重组合,创新开发。
结合理论及对模具与产品的观察发觉,产品的每个细节都是很有技术含量并且与开发设计的合理性-息息相关。
譬如产品的边缘部分有一个倒圆角,我就会去思考它,为什么这里不是一个倒斜角或者是直边。
产品设计中涉及到的基本原理方面为壁厚,半径,倒斜角,肋及轴板孔洞及铸空,螺纹与镶入物,尺寸公差等细节部位的综合考虑,在此言简意赅的对其只做这个简洁的概括。
再次感谢各级领导给我机会让我能够成为阳明这个年轻集体的一员,我会努力工作,让个人的能力得以实现,用优秀的工作成果来回报阳明,回报社会!
注塑实习心得体会600字二
经过将近半个月的注塑车间实习,我不仅在理论方面学习了关于注塑工艺和模具的学问,而且还通过自己的观察和研究加深了对塑件成型过程的认识。
注塑车间有大约14台注塑机,最大至1200吨位,最小有200吨位,后面有两台热固性材料的注塑机。
规格和型号的选择有两个原则:
第一,按注射机的注射量选择。
就是先计算出产品和浇注系统的总重量,然后乘以一个系数K。
选择时保证注射机能满意这个注射量即可。
第二,按锁模力选择。
因为注塑时高压熔料进入型腔,要保证合上的模具不会被挤开就必需对模具施加一个力。
这个力的大小大于等于塑件及浇注系统在模具竖直方向上的投影面积乘以一个系数K。
选择时保证合模力大于这个力即可。
目前我们厂主要有以下几种注塑机:
UN1400、HTF1400、JSW1300、JW1300和ZT400。
注塑材料可分为两种:
热塑性材料和热固性材料。
从成型原理上讲,热塑性注射塑件成型的固化基本上是一个从高温液相到低温固相转变的物理过程,而热固性注射塑件的固化却必需依靠于高温高压下的化学交联反应。
区分俩种材料的最简洁方法就是:
热塑性材料成型的零件可以回收再利用,而热固性材料成型的零件不可以回收,即报废。
在注塑车间里,热塑性材料较多,例如PP、ABS、PC、PMMA等以及混合材料,热固性材料常用BMC、酚醛等。
PC(聚碳酸酯)材料预热温度在110℃~120℃,车间里多用来做灯的内套片,材料本身是微黄的,加些色料可变成需要的颜色;PP(聚丙烯)的熔点为160-175℃,分解温度为350℃,但在注射加工时温度设定不能超过275℃,熔融段温度最好在240℃;ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料)燥条件为温度80~85℃,时间2~4h,车间常用做前大灯灯壳,如应力太大和制品对应力开裂肯定禁止,应进行退火处理,详细条件为放于70~80℃的热风循环干燥箱内2~4h,再冷却至室温即可。
有一次,我在打PP材料的一内套片,加料师傅从烘箱里拿出来的料加在了料筒里,经过询问才得知,PP平常是不需要烘干的,前两天下大雨,把料淋湿了,这才拿进烘箱的。
学问是靠自己学出来的。
模具的安装调试:
模具调试要留意许多问题。
1、定位圈和定模座板上的定位孔间隙协作的调整,应保证注射喷嘴的中心线和进料衬套的中心线重合。
2、把型芯和型腔协作安装好。
3、调整移动模板的行程,保证塑件脱模顺利。
料筒的清洗:
因为我们厂用的注塑机都是螺杆式的,一般采用直接加料的清洗方法。
因此就要求,浅颜色的、熔点低的、热稳定性差的产品先加工。
脱模剂的使用:
脱模剂的使用是使塑件顺利脱模,脱模剂常用的类型有硬脂酸新、液体石蜡或硅油。
注射成型的过程为:
合模锁紧——注射装置前移——注射保压——制品冷却及预塑化——注射装置后退——开模顶出产品。
注射成型的掌握因素许多,但主要包括温度、压力和注塑周期。
这些数据应有工艺人员依据详细标准数据和阅历预先设定好,并在生产过程中不得让操作人员随便改动。
对于大多数塑料件成型后都需要去毛边、浇口和一些修边。
我们厂常见的后处理工具是自制的修刀,有时还要在塑件表面抛光和涂饰。
对于浇注系统一般会回收,重新粉碎然后协作原料再利用。
但因热分解等缘由不能超过总原料的30%。
模具的分类有许多但我们厂使用的几乎都是注射模,因此在注塑车间也主要针对注射模展开观察和学习。
经过这一段时间的实习我了解了注射模具的结构组成。
它包括浇注系统、推出机构、侧向分型抽芯机构、排气系统、模温掌握系统和支撑零部件。
下面从这几个便利谈谈我对模具结构的了解。
(一)成型零部件
成型零部件按是指和塑件直接接触并成型产品的部分。
因为它直接成型产品故对对其结构尺寸和其表面粗糙度要求都很高。
它主要包括凸模、凹模和滑块。
对于凸模和凹模的结构通常有整体式和组合式。
整体式的优点是结构简洁、牢固牢靠、不易变形、成型塑件质量较好。
但当样子简单的情况下加工工艺性较差,因此只适合外形简洁的小型件。
滑块用来成型有垂直于开模方向的孔、侧凸和侧凹的产品用的。
对于滑块我们厂用导柱分型抽芯机构较多。
(二)导向零件
导向零件的作用有以下几个:
第一保证合模时导柱和导套先接触,这样可避开损毁成型零件。
第二是定位作用,不至于合模时认错了方向,同时保证型腔的样子防止因偏移而使塑件变形。
第三它能承受肯定的侧向压力。
(三)浇注系统
浇注系统是指从熔料离开喷嘴开始到流入型腔为止熔料流经的通道。
目前我们工厂有两种形式的浇注系统,即平凡浇注系统和热流道浇注系统。
对于平凡浇注系统由于熔料在流淌过程中会降温故常在流道末端开设冷料穴以储存冷料。
热流道就是通过加热和绝热的手段使流道内的塑料为熔体,并且可以缩短塑件成型的周期。
(四)推出机构
它的作用是开模时将塑件推出模具便于脱模。
它由推板、推杆、推杆压板、导柱、复位杆等零件构成。
按模具结构分它由简洁推出机构、二级推出机构、双向推出机构、点浇口自动脱模机构、带螺纹塑件的推出机构。
(五)侧向分型和与抽芯机构
当塑件有侧凸或侧凹时常在模具侧向设滑块。
但为了分型需要一般要把滑块先抽芯,这就需要侧向抽芯机构。
按动力来源分为手动侧向分型抽芯机构、机动侧向分型抽芯机构和液压与气动分型抽芯机构。
(六)排气系统
为了能正常的充型必需将型腔内原有的气体和热分解产生的气体排出以免因压力过大造成充型困难和灼烧塑件。
在脱模时因为脱模底部成为真空造成脱模困难,故应有相应的引气系统。
(七)温控系统
就是对不同类型的成型零件需要对模具冷却或加热的系统我们厂一般用水冷和电热棒加热。
(八)支撑部件
以上各部件都由支撑部件来装配的,它包括动模板、定模座板支撑板、动模板与定模板。
我常在200吨、350吨和250吨的注射机上打模具,有时也会在600吨给大婶装袋。
那次,我自己在200吨上打一个内套片,上面编号左右面都没有,连质检都认不出哪个是左右面。
零件都没有手大,内面是带有滚花的,在注射过程中,常会消失缺料。
缺料是因为模具上留有残料,阻碍新料流进。
质检用烧热的铁丝将残料溶化取出,再喷上
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