武钢低温贮槽施工方案.docx
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武钢低温贮槽施工方案.docx
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武钢低温贮槽施工方案
一、编制说明
二、编制依据
三、施工方法及程序
四、施工前准备
五、预制与组装
六、焊接技术要求
七、脱脂、干燥及试验
八、管道施工技术要求
九、防腐、涂漆
一十、施工进度及资源配置
一十一、质量控制措施
一十二、HSE安全技术措施
一十三、HSE风险评估表
一、编制说明
1.1武汉钢铁(集团)公司新建两台六万制氧机组低温液体储槽工程包括2台2000m3液氮贮罐、3台2000m3液氧贮槽的制作安装,本工程包括安装、电气、仪表、防腐等项目,由于施工工艺和环境较复杂,为了确保工程质量和工期,特编制此方案指导施工。
1.2储罐主要技术参数如下:
位号
容积
名称
储罐名称
直径
高
底板厚
壁板厚
顶板
材质
D7110A/B/C
2000m3
液氧储罐
内筒
13500
15660
6/8
6-10
6
0Cr18Ni9
外筒
16400
19150
8/10
8
6
Q235-B
D7310A/B
2000m3
液氮储罐
内筒
13500
15660
6/8
6-10
6
0Cr18Ni9
外筒
16400
19150
8/10
8
6
Q235-B
1.3槽体结构简介:
低温贮罐是广泛应用于空分系统中的产品贮罐,由于其特殊的工作环境,致使其结构及材料的应用必须满足超低温的要求,罐体分内罐,外罐两层,内筒壁与外筒壁之间用珠光砂填充绝热,内筒底与外筒底之间采用泡沫玻璃砖绝热,同时为保证内筒底及泡沫玻璃砖基础均匀受力,在泡沫玻璃砖绝热层上面铺设钢筋混凝土结构的均压板。
内罐由底板、顶板及9带壁板组成,外筒由底板,顶板、及9带壁板及梯子栏杆组成。
内罐所有对接焊缝均作100%RT检验。
二、编制依据
2.1张家港市圣达因化工机械有限公司提供的技术资料;
2.2《压力容器安全技术监察规程》;
2.3《圆筒形钢制焊接贮罐施工及验收规范》(HGJ210-83);
2.4《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》(GB/50236-98)。
三、施工方法及程序
3.1施工方法简述
3.1.1储罐安装采用倒装法。
倒装法的主要优点是有效地减少高空作业,施工比较安全,有利于加快施工进度和降低工程成本,同时易于保证施工质量。
3.2施工程序见下图
基础硷收
底板真空检验
材料检验
外罐底板辅设
安装组对槽钢
压环安装
外罐第9带板
挡风圈安装
外罐第8带板
PT
RT
检
验
梯子栏杆安装
中心柱制安
外罐罐顶制安
内筒壁板吊入
外罐1—7带板安装
底部预埋管
泡沫玻璃砖砌筑
防水裙制作
上部均压板制作
底板真空检验
内筒壁板吊入
中心柱制安
内罐底板辅设
上部均压板制作
清洗
竖立抱杆涨圈
内罐第9带板
内罐第8、第7带板
清理、清洗
内罐罐顶安装
附件安装
第1—6带板安装
罐体管道安装
基础沉降观测
外罐防腐
内罐总体试验
充氮保护
内罐总体清洗、脱脂
珠光砂填充
交工验收
四、施工前准备
4.1施工方案编制完成,并经有关单位的技术负责人审核、批准。
4.2施工前应组织相关人员熟悉图纸及施工方案,认真做好技术交底。
4.3施工现场应做到“三通一平”,铆焊平台等现场临设按施工要求搭设完毕,并满足施工要求。
4.4现场施工用机具、卡具、量具等到位,并应认真检查其适用性和安全性。
4.5对现场到货的材料,应通知有关单位到场一并进行仔细核对材质、合格证书等,经检查合格后,方能使用。
4.6基础验收
4.6.1按土建基础设计文件和有关规定对基础表面尺寸进行检查,应符合下列规定:
序号
项目
允许偏差
1
中心座标
±20
2
标高
±20
3
支承表面平整度
<10m弧长内任意两点高差不大于6mm,整圆内不大于12mm
4
沥青砂层表面凸凹疤
≤25mm
4.6.2基础应设有沉降观测点
4.7材料验收
4.7.1材料开箱验收时,应核对所有材料合格证,包括材料制造标准代号,材料化学成分及机械性能,质量检验专用章及符合国家安全监察机构认可的标志。
管材应具有试压报告和晶间腐蚀报告。
4.7.2贮罐须用的材料和附件必须有产品质量合格书或复检合格报告。
4.7.3卷制成型的板材外观不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕、夹层、表面锈蚀减薄量,划痕深度与实际负偏差之和,其允许偏差不大于0.6mm。
焊条应对具有质量合格证书,合格证书应包括熔敷金属的化学万分和机械性能。
4.7.4进场钢板外观不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、拆痕、夹层、表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合下表中的规定:
钢板厚度(mm)
允许偏差(mm)
4
-0.3
4.5-5.5
-0.5
6-7
-0.6
8-25
-0.8
4.7.5焊接材料
对焊接材料的管理现场应设立二级库,有专人负责,建立台帐,对焊接材料的烘干、发放、回收、重复烘干等进行记录,焊接材料的烘干不得超过三次。
不锈钢焊材实行限量发放,全过程跟踪,杜绝误用和混用。
4.7.5.1焊条质量证明书或合格证要齐全,合格证明书内容要包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
4.7.5.2焊条在保温时应遵照焊材各项有关规定进行,在使用前必须按下表中进行烘干、恒温。
焊条型号
烘干温度(℃)
烘干时间(h)
恒温温度
(℃)
允许使用时间(h)
重复烘干(次)
J422
350
2
200
8
≤3
A102
400
2
200
8
≤3
A302
400
2
200
8
≤3
4.7.5.3现场焊接材料管理、烘干、发放设专人负责,并做好记录。
4.7.6焊接气象环境要求
在下列任何一种焊接环境下,如不采取有效的措施,不得进行焊接。
4.7.6.1雨天或雪天。
4.7.6.2手工焊时,风速超过8m/s。
4.7.6.3焊接环境气温:
低于-20℃。
4.7.6.4大气相对湿度超过90%。
4.7.7现场携带焊条使用保温筒,在保温筒存放的焊条若超过4小时须交给二级库重新烘干,同一保温筒内不得存放两种焊接材料。
4.7.8不锈钢材料应放置在道木上垫以橡胶板和石棉板,禁止与有机物或碳钢材料接触和地面上磨擦,并做好材料标识移植工作和运输装卸、倒运、焊接、吊装、组对、配管过程的外观保护工作。
4.8样板准备
施工前,用δ=0.75mm的镀锌钢板制做贮罐安装检验样板。
样板周边应光滑、整齐,并用木板或扁钢加固,以防变形。
样板上应注明工程名称、曲率半径及尺寸。
见下表:
序号
名称
图示
用途
备注
1
直线样板
检验平直度
加工5件
2
弧形样板
检验壁板及顶板弧度
R按图纸尺寸定
3
弧形样板
检验焊缝角变形
R按图纸尺寸定
4.9胎具、支架、涨圈准备
4.9.1拱顶瓜瓣成形胎具2000m3贮罐准备两套。
4.9.2拱顶瓜瓣存放胎具制作数量如下:
2000m3(2套)。
4.9.3壁板存放胎具2000m3贮罐各准备一套。
4.9.4罐体起升涨圈2000m3贮罐准备三套。
4.9.5罐体提升桅杆2000m3贮罐准备36根(Φ159×6碳钢无缝钢管),不锈钢内罐使用桅杆时底部必须放置不锈钢垫板或其他有效的隔离(防止产生碳化),且桅杆定位时要考虑到贮罐焊缝和涨圈的安装位置。
五、预制与组装
5.1一般要求
5.1.1钢板焊缝的坡口加工,碳钢板可用半自动氧气、乙炔火焰切割,不锈钢板可采用等离子切割,加工的坡口应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷,切割时将加热产生的表面硬化物磨去。
5.1.2不锈钢材料要使用不锈钢专用切、磨片加工,要保护好非加工区的氧化膜;等离子切割两侧及电弧焊焊道两侧要涂垩粉(石灰水),涂抹宽度应以焊缝为中心两边各涂抹200mm,以防飞溅污染焊道两侧。
5.2底板预制
5.2.1底板中副板、环形板的焊接按图纸要求进行焊接。
5.2.2在基础上划出十字中心线,然后由腹板向边缘板铺设,找正后采用卡具固定或点焊固定,底板铺设应根据加工制作半成品和设计提供的排版图,由罐底中心向四周顺序,首先位于中心位置的一块,其位置要准确,不应有纵横轴线旋转误差,中心轴线的水平误差不应大于2mm,中心底板铺设好后,将基础上表面的十字中心线反至外罐底板上表面,找出中心,并做出明显标志。
5.2.3底板铺设要按排版图施工,保证焊接尺寸和位置,排版时留出焊接收缩量,罐底的排版直径比设计直径放大0.1%。
5.2.4底板方形板尺寸允许偏差见表5-1。
表5-1
测量部位
允许偏差(mm)
AB、CD
±2
AC、BD、EF
±2
AD、BC
≤3
5.2.5底板中幅板(包括里板)尺寸允许偏差(mm)见表5-2。
表5-2
测量部位
允许偏差(mm),板长<10m
AC、BDEF
±1
AB、CD
±1.5
AD-BC
≤2
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
≤2
5.2.6环形板的对接接头,宜采用不等间隙,外侧间隙e1宜为6~7mm,内侧间隙e2宜为8~12mm。
(见下图)
5.2.7环形板的尺寸允许偏差见下表:
测量部位
允许偏差(mm)
长部AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差∣AD-BC∣
≤3
5.3壁板预制
5.3.1内外罐壁板按设计排版图预制,并应符合下列规定:
(1)各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距不得小于500mm,底圈纵向焊缝与底板环形板焊缝间距不得小于200mm。
(2)罐壁开孔接管式开孔接管补强板边缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200mm,与环向焊缝间距不得小于100mm。
(3)壁板宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm,壁板尺寸的允许误差应符合下表的规定。
测量部位
允许偏差(mm)
长部AB、CD
±1.5
宽度AC、BD、EF
±1
直线差AC、BD
≤1
直线差AB、CD
≤1
对角线之差∣AD-BC∣
≤2
(4)壁板卷制成型后,应直立在平台上用样板检查,垂直方向用直线样板检查,其间隙不得小于1mm,水平方向上用弧形板检查,其间隙不得小于4mm。
(5)壁板安装前在底板上要画出壁板的安装位置线,并沿安装位置线点焊定位角钢,内罐壁板安装前应擦拭干净,以便于以后脱脂。
组对每一层壁板要按设计要求和规范检验其周长,椭圆度和上下口的水平度。
5.4顶板预制
5.4.1顶板预制在胎具上进行,胎具立柱的垂直度和刚度要符合设计要求。
5.4.2顶板制作安装加强筋,加强筋用弧形样板检查弧度,其间隙小于2mm,安装完后用橡胶管液位计检查处于同一纬度的任意两根筋板的高度差应小于4mm,否则用千斤顶予以矫正。
5.5储罐组装
5.5.1一般规定
(1)组装过程中采取临时加固措施,防止大风等自然条件造成储罐的失稳破坏。
(2)储罐组装前,应将物件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。
(3)拆除吊装卡具时,不应损伤母材,钢板表面的焊疤应打磨平滑,如有损伤应按规范要求进行修补(修补后不应低于母材)。
5.5.2罐底组装
5.5.2.1根据罐安装的顺序,底板安装前,应对其下表面进行防腐(搭接范围内空出50mm不刷)。
5.5.2.2底板铺设前,应在验收合格的基础上,表面画出纵横十字中心线,当土建标注的中心线偏差较大时(但在允许范围之内),此时则应调整到最小。
5.5.2.3底板铺设应根据排版图,由罐底中心向四周顺序进行。
首先铺设位于中心位置的一块,其位置要准确,不应有纵横轴线旋转误差,中心轴线的水平误差一般不应大于2mm,中心底板铺好后,将基础上表面上的十字中心线,反至底板表面,找出中心,并作出明显标志。
5.5.2.4底板采用定位焊及工卡具固定,定位焊时,焊接材料应与正式焊接相同,引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。
每段定位焊的长度不宜小于50mm。
5.5.2.5对弓形边缘板的底板,中幅板应搭在弓形边缘板的上面。
铺板时,应保证设计要求的搭接宽度40mm,其允许偏差为±5mm,搭接处两板之间的最大间隙不应大于1mm,在三层底板重叠处,上层底板切角宽度应为搭接长度2倍,其宽度应为搭接长度的2/3倍,在铺板过程中,先将板端短缝点焊。
5.5.2.6中幅板与边板之间的“龟甲缝”待底层壁板安装之后再焊。
5.5.3罐壁组装
5.5.3.1在罐底板上划出底圈,罐壁安装圈,并沿圆周半径安装槽钢(10#),槽钢长度为150mm,间距为1000mm,以圆周线为基准安装定位角铁。
5.5.3.2壁板的铅垂直度允许偏差不应大于3mm。
5.5.3.3组装焊接后,在顶圈罐壁1m高处,内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。
5.5.3.4壁板组装时,应保证内表面平齐,错边量应符合下列规定:
5.5.3.5纵焊缝错边量应不大于1mm,环向纵缝错边量均不得大于1.2mm。
组装焊接后,焊缝的角度应用1m的弧形样板检查,角变形≤10mm,罐壁的局部凹凸变形≤13mm。
5.5.3.6内罐组装时,其内筒体顶部相对底部的不垂直度最大不超过50mm。
5.5.3.7外罐组装时,其罐顶相对于壳底的不垂直度应小于50mm。
每层环板上下垂直偏差不得超过7mm。
最大直径与最小直径差小于25mm。
5.5.4顶板组装
5.5.4.1顶板制作在胎具上进行,胎具立柱的垂直度和胎具的刚度要符合设计要求(胎具由立柱、斜支撑、水平拉杆、顶圈和垫板等件构成)。
5.5.4.2顶板制作先安装加强筋,加强筋用弧形样板检查其弧度,其间隙小于2MM,安装完用后橡胶管液位计检查处于同一纬度的任意两根筋板的高差应小于4MM,否则用千斤顶预以较正.
5.5.4.3安装顶板前用弦长1.5M的弧形样板尺检验顶板的弧度,顶板与弧形样板尺的间隙要小于2MM,否则应进行校验.
5.5.4.4按照排版图进行顶板的对称组装,顶板的搭接宽度偏差为±5MM,相联两块顶板铺设后点焊固定,点焊采用正式的焊接工艺.
5.5.4.5内罐顶板在安装前用脱脂液擦洗一遍,然后用白布擦拭检测,以无油污为合格,便于以后罐的整体清洗.
5.5.4.6拱顶的安装应在顶圈壁板及包边角铁安装完后进行。
罐顶组装质量标准,见表5-4
顶板组装检查标准表表5-4
项目
允许偏差(mm)
备注
包边角钢的半径
±19
顶板搭接宽度
±5
5.5.5泡沫玻璃砖施工
5.5.5.1施工前,预埋管应按图预先固定并核对无误,施工中应防止玻璃砖受潮。
5.5.5.2玻璃砖纵横交错排列,层间结合紧密,上下层的接缝须成35°-45°排列。
5.5.5.3最底层铺设前先铺干细砂找平,最上层砌好后,铺上细砂找平,越薄越好。
干砂的粒度≤φ1mm
5.5.5.4每层间撒上薄薄细砂,但不得填满玻璃砖的接缝,全部砂粒应纯净、干燥、无油。
5.5.5.5泡沫玻璃砖的切口和开孔用锯锯开,层间用插钢丝相对固定。
5.5.5.6玻璃砖上表面铺上两层塑料薄膜纸做防水层,然后在塑料薄膜纸表面浇筑200MM厚的钢筋混凝土板块作为均压板。
5.5.6均压板施工
5.5.6.1施工中防止底部的绝热层受潮,须用2层15m×15m整张塑料薄膜纸隔离,并铺细干砂找平。
5.5.6.2离顶面60mm、120mm处安放2层150×150方形网格的钢筋网,也可用同心圆放射性的钢筋网,在边缘加厚处距顶面180mm、240mm处安放2层同样网格大小的同心圆放射性排列的钢筋网,且各层钢筋网必须连接成整体。
5.5.6.3钢筋选用热轧光圆钢筋,按GB13013-91,直径φ10mm。
5.5.6.4均压板表面需作出中心沿半径方向0.5%的倾斜度,即中心比外圆周高约35mm,且在圆周任意9000mm弧长范围内上,水平度偏差不大于3mm。
5.5.6.5选用标号在C25以上的混凝土,且选用的混凝土必须是经武钢质检站所认可的产品。
5.6罐体提升
5.6.1贮罐组装采用群抱提升倒装法。
5.6.2外罐安装设置12根桅杆,沿罐壁周向均布,每根桅杆处安装10T倒链一台,其受力分析如下。
负荷分析:
外罐壁板重(不包含最下层壁板):
Q1=55161Kg
外罐顶板重:
Q2=13710Kg
梯子、栏杆重:
Q3=2155Kg
胀圈、弧型板及其他材料:
Q4=3200Kg
∑Q=Q1+Q2+Q3+Q4=74226Kg
不均匀系数取=1.1
单台倒链受力为(∑Q×1.1)/12=6804.05Kg
在使用中,单台倒链实际负荷应为额定负荷的68%,所以安全可靠。
5.6.3罐体提升,应由专人负责统一指挥,均应按指挥号令同时起升倒链,且每次的拽拉量和提升量均应相同确保罐体平移起升导链,确认无安全隐患后,即可组装第二带板(在提升过程中应在多点设置标尺,以便观察罐体是否水平提升)。
5.6.4为了环缝组对口方便,保证质量提高工效,应在罐内侧每隔500mm焊一个定位板。
5.6.5为保证环缝对接质量,组对前,在上下两对焊环缝上每隔2m放置一块定位板,通过楔子找平。
环缝按要求组对完成后,点焊固定,点焊长度40-60mm间隔500mm,最后将环缝焊接。
5.6.6按同样方法组装其它带板,直至最后一带板。
5.7接管安装
(1)罐体组装完后,按照管口方位位置画出管口的安装位置,内罐开孔采用等离子切割,用砂轮片打磨掉氧化层,接管伸出长度应符合设计要求,角焊缝作着色检验。
(2)管道对接焊缝采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面,不锈钢管煨变时采用冷煨,严禁用气焰加热煨弯,煨变时不得用铁锤敲打管道。
(3)内罐底板的接管,在泡沫玻璃砖施工时,接管口方位进行预埋。
(4)内罐组装前,对所有的组装物件经检验合格后方可进行组装,对所有的管件、接管管线进行清洗,去油污处理,并经检验合格后方可组装。
(5)液体管道组装时沿流体流动方向须向下倾斜,其角度不得小于2度,尤其膨胀节的安装一定要按图施工。
(6)所有液位计接管根据液位计上、下阀位置现场布置,管道布置须整齐美观,易于检验,并考虑收缩补偿。
(7)管接头须经过清洗后才能进行安装。
(8)所有与外罐之间连接的管道套管内须填充矿渣棉。
(9)梯子平台栏杆施工应符合设计要求及钢结构施工验收规范。
5.8锚带、锚栓施工
5.8.1锚带、锚栓应按设计要求加工、组对成形,在外罐基础上施工时,按图纸位置预埋,并做好每根锚带、锚栓的临时稳固措施。
5.8.2锚带、锚栓预埋前应进行酸洗、除油,清理干净后才能预埋。
5.9管架、阀架施工
5.9.1管架、阀架应按图施工,不得随意更改设计形式。
5.9.2管架、阀架不得直接与罐体焊接,应先焊一块补强板。
5.9.3罐体几何尺寸形状和尺寸检查见下表:
项目
允许偏差(mm)
检验方法
罐壁高度
≤5/1000H
钢尺测量
罐壁铅垂度
≤4/1000H且≤50
吊线测量
底圈壁板内表面半径
±19
钢尺样板检查
罐壁的局部凹凸变形
≤13
吊线、样板检查
罐底局部凹凸变形
≤1/1000L且≤50
罐底拉线检查
六、焊接技术要求
6.1一般规定
6.1.1焊接材料的选择
焊材选用表
管道材料
焊条
焊丝
20#、Q235-B
J422
Ho8Mn2Si
304(0Cr18Ni9)
A102
H0Cr21Ni10
20#与304
A302
H1Cr24Ni13
6.1.2施焊的焊工应持有有效证件上岗。
6.1.3施焊前应进行焊前检查,焊缝坡口表面应清理干净。
6.1.4严禁在焊件上引弧和试验电流,应设置引弧板
6.1.5焊接工艺要求
6.1.5.1焊接应严格按焊接工艺指导书和焊接工艺评定进行。
6.1.5.2不得在焊件表面引弧,焊件表面不得有电弧檫伤等缺陷。
6.1.5.3焊接中应确保起弧及收弧处的质量,收弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应相互错开。
6.1.5.4不锈钢焊接时,应在焊口两侧各50mm范围内涂上防护膏,白垩粉或石灰粉,以防止熔合性飞溅损伤材料表面。
6.1.5.5焊接完毕后,应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅清理干净。
6.1.6焊接工艺程序见下图
材料检验
技术准备
焊接工艺评定
管道下料、组对
资料整理
无损检验
焊接
返修
6.2焊接方法选择
外罐罐体采用手工电弧焊焊接,内罐罐体焊接采用氩弧对称焊施工,该方法较之自动焊适应性强,适用于罐体任何部位的焊接;较之电弧焊易于保证焊接质量,且焊接速度快,工效高。
6.3储罐底板的焊接顺序
6.3.1内罐底板铺设完后先点焊,待壁板组对及基础应达到设计强度后施焊。
6.3.2中幅板焊接时应先焊短焊缝,后焊长焊缝,初层焊道采用分段倒退跳焊法,长焊缝焊接时,焊工应均匀对称不分布,由中心向外分段倒退跳焊。
6.3.3环形板焊接,首先施焊对接缝,后焊罐壁与底板角焊缝,最后焊环形板与中幅板之间的焊缝。
6.3.4罐底与罐壁连接的角焊缝焊接,应在底圈壁板纵焊缝完后施焊,并由数名焊工从罐内、外沿同一方向进行分段退焊。
6.3.5收缩缝的焊接采用焊工均布分段跳退焊,并应连续焊完。
6.4储罐壁板的施焊顺序
6.4.1壁板的焊接应先焊纵缝,当焊完相邻两带板的纵缝后,再焊其间的环焊缝,纵焊缝应自下向上焊接。
6.4.2焊接时应先焊外侧后焊内侧,环缝焊接时焊工应对称的均匀分布,并沿同一方向分段退焊,每段间距350~450mm。
6.5储罐顶板的焊接顺序
6.5.1顶板的焊接应先焊内侧焊缝,后焊外侧焊缝,径向的长焊缝采用隔缝对称的施焊方法,并由中心向外分段退焊。
6.5.2先焊内部断续焊缝,后焊外部连续焊缝;先焊环向短焊缝,再焊径向长焊缝,长焊缝由中心向外分段倒退焊接。
6.5.3顶板与包边角钢的焊接应对称分布施焊,并沿同一方向分段退焊。
6.6防止焊接变形措施
6.6.1底板的防变形措施
底板组对完后,焊前的每张板的两端安装防变形卡具,长条板焊前两侧要压上背杆。
6.6.2内外角焊缝的防变形措施:
在第一、第二壁板焊完后(带板顺序见附图-1),进行角焊缝的组对点焊,先点焊外侧,后点焊内侧,隔300mm焊100mm,焊前安装防变形卡具如下图:
6.7焊缝检查
6.7.1焊缝必须进行外观检查,其焊缝高度、宽度、咬边量等应符合下表要求。
焊缝外观质量要求一览表
缺陷种类
质量要求
表面裂纹、气孔、夹渣、弧坑、飞溅物
不允许
咬边
深度<0.5mm,咬边的连续长度不得大于100mm,焊缝两边咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%
焊缝宽度
此坡口宽度两侧各增加1-2mm
焊后焊缝的角变形(δ为板厚)
δ≤12mm,角变形≤10mm
焊后罐壁局部凹凸变形
凹凸变形≤13mm
对接焊缝余高
罐壁焊缝罐底焊缝
纵向环向
δ≤12≤2≤2.5≤2
角焊缝
按图纸要求
6.7.2焊缝检测根据设计文件和规范要
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