毛木初隧道二次衬砌施工方案.docx
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毛木初隧道二次衬砌施工方案
四川省汶川至马尔康高速公路C21合同段
(K198+100~K209+200)
汶马高速公路C21标
二衬施工方案
编制:
审核:
批准:
中铁十七局集团公司第二工程有限公司
汶马高速公路C21合同段项目部
一、编制依据
1、汶马高速公路两阶段施工图设计图纸(C21合同段)。
2、汶马高速公路C21合同段中标合同文件。
3、《公路隧道施工技术规范》(JTGF60-2009)。
4、《地下工程防水技术规范》(GB50108-2008)。
5、《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002)。
6、《混凝土结构防火涂料规范》(GA98-2005)。
二、工程概况
2.1主体结构
毛木初隧道为分离式隧道,左线长2183m,起讫里程ZK207+017~ZK209+200,洞门为端墙式结构;右线长2165m,起讫里程YK207+035~ZK209+200,洞门为端墙式结构,设15m明洞。
3个车行横洞,3个紧急停车带,3个人行横洞。
主体隧道净宽10.25m,净高5.0m,主要分4种衬砌类型。
具体衬砌形式见表隧道衬砌主要参数表。
衬砌类型
防排水
钢筋
二衬砼
仰拱及填充
路面层
主洞
人通
车通
Z5Q
1.2mmEVA防水板附加
无纺土工布(300/m2)+
环向主筋Φ22@20,分布筋Φ12@25
50cmC30
仰拱:
50cmC30
填充:
C15砼
15cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼面板
不设面层
面层18cm厚
无仰拱地段C20砼10cm调平层
Z5P
1.2mmEVA防水板附加
无纺土工布(300/m2)+
环向主筋Φ22@20,分布筋Φ12@25
60~80cmC30
仰拱:
60~80cmC30
填充:
C15砼
15cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼面板
Z5
1.2mmEVA防水板附加
无纺土工布(300/m2)+
环向主筋Φ22@25,分布筋Φ12@30
45cmC30
仰拱:
45cmC30
填充:
C15砼
15cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼面板
T4
1.2mmEVA防水板附加
无纺土工布(300/m2)+
环向主筋Φ22@25,分布筋Φ12@30
50cmC30
仰拱:
50cmC30
填充:
C15砼
15cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼面板
Z4
1.2mmEVA防水板附加
无纺土工布(300/m2)+
/
40cmC30
仰拱:
40cmC30
填充:
C15砼
15cmC20水泥砼基层+26cm水泥砼面板
C4
1.2mmEVA防水板附加
无纺土工布(300/m2)+
/
35cmC30
C4j
1.2mmEVA防水板附加
无纺土工布(300/m2)+
环向主筋Φ18@20,分布筋Φ12@30
40cmC30
CM4
1.2mmEVA防水板附加
无纺土工布(300/m2)+
环向主筋Φ20@20,分布筋Φ12@31
40cmC30
2.2结构防水
隧道防排水遵循“防、排、截、堵结合,因地制宜,综合治理”的原则,本隧道防寒段采用P8、其余部位采用抗渗标号不小于P6的防水砼自防水。
在初期支护和二次衬砌之间拱顶至边墙脚下纵向排水管范围设1.2mmEVA防水板,与无纺土工布配合使用组成隧道半包防水体系。
本隧道采用路面污水与衬砌背后地下水分开排放的方案。
采用双侧沟结合路面下中央排水沟以实现路面污水和地下水分流。
在初期支护与防水层之间每间隔10m设置一处环向排水盲管,再将盲管与边墙底部的纵向Φ100mmHDPE打孔波纹管相连接,然后通过Φ100mmHDPE横向导水管,将水引入隧底中央排水沟。
隧道衬砌变形缝应设置橡胶止水带,施工缝应设置膨胀橡胶止水条。
2.3洞内装饰
1)隧道边墙3.45m高范围采用隧道专用瓷砖装饰,拱顶部无装饰。
2)检修道水沟侧壁刷反光漆。
3)车通、人通均不装饰。
4)全隧道边墙设诱导图案。
三、总体施工方案
拱墙衬砌采用12m液压模板台车整体浇筑,砼采用自动计量拌和站集中拌制,8m3砼运输车运送,泵送砼入模,附着式捣固器结合插入式振捣器捣固。
在进行衬砌施工时,在拱顶设置排气管或注浆管,封顶砼灌注时,砼由拱顶低处向高处方向灌注,以利于排除空气,以保证拱顶砼灌注密实。
仰拱及填充超前拱墙灌注,采用人工立模浇注。
为保证洞内交通,自制仰拱栈桥度车,形成立体交叉平行作业体系,减少施工干扰。
沟槽及装饰随二次衬砌施工进度适时进行,施工时左右交错、跳段施工。
四、施工进度计划
本隧道左右线各配置1台组合式液压模板台车,模板台车长度12m,扣除搭接长度20cm后每模衬砌长度为11.8m,每月浇筑10模。
拟计划2015年08月25日浇筑第一模衬砌砼,沟槽及装饰施工滞后衬砌作业1个月完成。
五、资源配置计划
5.1劳动力配置计划
为了保证工期,采用8小时工作制,三班倒连续循环作业。
每个作业面每班各配备防水、钢筋、模板、砼等作业人员60名,劳动组织配备见下表:
5.2机械设备配备计划
施工机械设备按照一个作业面需要数量配备如表
机械设备表
序号
名称
数量
型号
设备状况
备注
1
装载机
1
徐工50C(侧翻)
检修中
2
轻卡
1
王牌
良好
3
砼罐车
2
东风(8M3
良好
4
发电机
1
350KW
良好
5
电焊机
6
500型
良好
6
切割机
2
400型
良好
7
钢筋调直机
1
电脑型
良好
8
钢筋切断机
2
GD40
良好
9
油罐
1
20T
良好
10
砼拌合站
1
90ml
良好
11
轴流通风机
1
良好
12
多功能台架
1
良好
13
注浆泵
2
7MPa
良好
14
变压器
2
良好
15
木工刨床
2
MB104A
良好
16
木工圆锯
2
MJ106
良好
17
模板台车
2
12米
良好
18
插入式振捣棒
10
50
良好
六、施工方法及技术措施
6.1施工步骤及流程
1、施工步骤
①仰拱基础面清理→②仰拱钢筋施工→③仰拱混凝土施工→④填充→⑤边墙混凝土施工→⑥拱墙防水板施工→⑦拱墙钢筋施工→⑧预埋管件与预埋洞室同步进行→⑨模板台车定位→⑩施工缝防水系统安装→⑾混凝土施工→⑿拆模、检查预埋管道、混凝土养护。
6.2主要分项工程施工方法
6.2.1防、排水系统施工
1、EVA复合防水板施工工艺
(1)、施工准备
①、在二次衬砌施工前对初支表面进行复喷,使初支面平顺。
②、洞外防水卷材检验
a、外观检查:
检查卷材是否有变色、波纹、斑点、刀痕、撕裂、小孔等外观缺陷;卷材品种规格是否与设计相符。
b、取样复试:
按规定取样检查卷材物理力学性能。
(2)、初期支护止水
对暗挖初期支护表面首先采取注浆的方式对渗漏较大的部位止水,做到初支表面无成股的流水。
然后用堵漏材料对渗水部位封堵。
(3)、基面处理
铺设防水层前对初期支护找平处理,具体要求及处理重点如下:
①、基面要求平整牢固、清洁干燥、无明水流,否则先进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理,待基面合格,且初支基本稳定并经验收合格后进行铺设。
②、基面处理采用喷射混凝土或1:
2.5的水泥砂浆抹面的方法,处理后的基面应满足如下条件:
D/L=1/8(L:
喷射砼相邻两凸面间的最短距离;D:
喷射砼相邻两凸面间凹进去的最大深度)。
③、从根部割除任何凸出物,基面上不得有钢筋、铁丝和钢管等尖锐物体,在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面,以防该处防水板被扎破。
④、隧道断面变化或转弯时的阴角部位用水泥砂浆将其抹成直径大于100mm的圆弧,阳角处凿成直径大于50mm的圆弧并用砂浆抹平,使防水板与基面粘贴紧密。
(4)、EVA防水板施工
①、用φ80塑料垫圈和射钉将无纺布固定于初期支护上,固定时钉头不得凸出垫片平面。
固定点之间呈梅花形布设,钉距的布置为:
拱部500×500mm,边墙1000×1000mm,所有塑料垫圈应选择基层凹坑部位固定,避免固定防水板时局部过紧。
防水板施工方法见图6-2-2所示。
②、无纺布采用搭接法连接,搭接宽度10cm,搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫圈固定。
缓冲层铺设时应与岩面密贴,不得拉得过紧或出现过大的皱褶,以免影响防水板的铺设。
③、铺设防水板时,防水板的铺设方向以尽可能少地出现手工焊缝为主,并不得出现十字焊缝(即不得出现四层材料搭接部位)。
防水板宜采用沿隧道纵向铺设的方法。
④、防水板采用热风焊枪手工焊接在塑料垫圈上,焊接应牢固可靠,避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落。
⑤、防水板接缝焊接
a、防水板之间接缝采用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接,卷材之间的搭接宽度为100mm,接缝为双焊缝,中间留出空腔以便进行充气检查。
如图6-2-3所示
b、当纵向焊缝与环向焊缝成十字相交时(十字形焊缝),事先须对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去,将台阶修理成斜面并熔平,削去的长度≥130mm,以确保焊接质量和焊机通过顺利,见图6-2-4所示。
c、焊接温度与电压及环境有密切关系,施焊前必须进行量测,点绘出电压~温度关系曲线,供查用。
d、焊接前将防水层的接头处擦拭干净。
⑥、防水板铺设注意事项
a、绑扎钢筋时,焊接侧墙钢筋时要在钢筋与防水层之间铺设铁皮(层板)以防火花溅到防水板上损坏防水板。
铁皮要随着焊点移动,并在焊接过程中准备冷水,对钢筋焊接附近防水板提前浇水湿润。
b、在模板施工时,要随时注意对防水板的保护,不可将尖锐物直接顶到防水板上。
除设计穿墙管线外不可穿透防水层;砼施工时,应注意振捣器不可直接接触防水层。
c、施工时各班组长要认真负责地对防水板进行专门检查,如有损坏点应及时用油漆作出明显标识,并及时进行修补。
⑦焊接质量检查
将焊缝之间的两头用焊枪焊死,再用一个带有压力表的气筒夹住气针,将气针穿进焊缝之间的一个孔里面,检测的每段距离为1.5m-3m左右为宜,压力按土工合成材料测试规程上要求的控制在0.5Mpa-2.0Mpa,时间在30秒左右,打气时,如焊缝里面的气随气针外泄,这时只要把穿针部位塞上橡皮泥,打空气用手指按在气针前,如果观察30秒以上,气体不会泄露,这时就视为连接合格。
2、隧道结构排水施工
洞内设双侧边水沟引排洞内路面积水,隧道路面垫层以下设置贯通全隧的中心排水沟,引排围岩中地下水,并每隔200m设置一处中心水沟检查井。
初期支护表面拱墙范围每10m设一环向盲管,采用φ50HDPE双壁波纹管;两侧拱脚通长设置纵向φ100HDPE波纹管;两侧纵向每10m设φ100HDPE波纹管(半边打孔)横向排水管;采用塑料三通对纵横向排水管进行连接。
(1)排水盲管施工
施工工艺:
隧道拱墙环向设φ50HDPE双壁波纹管,与纵向φ100HDPE波纹管(半边打孔)联接,每隔10m设置,并每隔10m设置横向φ100HDPE波纹管,与中心排水沟联接。
用无纺布包住盲管,用扎丝捆好;用卡子卡住盲管,然后固定在膨胀螺栓上。
主要技术要求:
按规定划线,以使盲管位置准确合理,划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
盲管与岩面的间距不得大于5cm、盲管与岩面脱开的最大长度不得大于10cm。
集中出水点沿水源方向钻孔,然后将单根集中引水盲管插入其中,并用速凝砂浆将周围封堵,以使地下水从管中集中引出。
盲管上有接头用无纺布等渗水材料包裹,防止喷砼料或杂物进入堵塞管道。
3、施工缝、变形缝处理
(1)施工缝。
环向施工缝根据台车长度每11.8m设一道,在拱墙衬砌中部设置膨胀橡胶止水条。
拆模后对刚脱模的砼端头横截面的中部进行凿槽处理,槽的深度为止水条厚度的一半,宽度为止水条宽度,然后进行清洗,在灌筑下循环砼之前,将止水条粘贴(或钉敷)在槽中,然后模板台车定位,灌筑下循环的砼。
(2)变形缝
本隧道隧道衬砌在地质变化处、明洞和暗洞分界处或级围岩连续均应设置变形缝。
变形缝处全断面设置中埋橡胶止水带,缝间用浸沥青木丝板进行嵌塞。
安装工艺及步骤
①按照设计要求确定止水带的准确位置及尺寸规格。
②沿二次衬砌设计轴线间隔0.6m在挡头板上钻一φ12钢筋孔。
③将加工成型的φ10钢筋卡由待模筑混凝土一侧向另一侧穿入,内侧卡紧止水带一半,另一半止水带紧贴在挡头板上。
④待浇筑混凝土凝固后拆除挡头板,将止水带靠中心钢筋拉直,然后弯曲φ10钢筋卡套上止水带,模筑下一环混凝土。
施工注意事项
①在混凝土结构沉降缝处,沿结构厚度的中心线将止水带的两翼分别埋入结构中,圆环中心对准沉降缝中央。
②止水带设置时不可翻转、扭曲,如发现破损立即更换。
③在混凝土浇筑前避免止水带被污物和水泥砂浆污损,表面有杂质须清理干净,以免混凝土与其咬合不紧密造成渗水通道。
④施工时保证止水带与混凝土牢固结合,除混凝土的水灰比和水泥用量要严格控制外,接触止水带的混凝土不应出现粗骨料集中和漏振现象。
在支设模板、固定止水带及浇筑混凝土时不得将止水带破坏。
4、车行、人行横洞防排水处理
车行横洞、人行横洞采用1.2mmEVA防水板+300g/m2土工无纺布防水,在边墙底部设置2条Φ10cmHDPE打孔波纹管排水,纵向排水管采用三通与主洞纵向透水管相接,并在右洞横洞出口端预埋Φ10cmHDPE导水管,使其与主动内的路面排水沟相通。
6.2.2钢筋施工
钢筋施工采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。
公称直径小于12mm的钢筋采用HPB300钢筋,公称直径大于等于12mm的钢筋采用HRB400钢筋。
钢筋连接采用搭接焊接或绑扎连接,E43系列焊条用于焊接HPB300钢筋,E55系列焊条用于焊接HRB400钢筋。
1、原材料进场及材质检查
①进场的钢筋原材料,必须具备出厂合格证或材质试验报告,经确认无误后,方可收货进场。
②钢筋按批检查验收,每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成,每批重量不大于60t。
现场取样做力学性能试验和化学分析试验,经检验合格后方可用于施工。
③钢筋堆放场地布置在现场空地处,下部用方木垫高,用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态,并设专人管理。
2、钢筋制安
(1)钢筋在洞外下料加工,利用作业台架洞内绑扎。
各筋须按交底进行定位,并严格控制主筋、箍筋间距。
主筋单面焊搭接长度不小于10D(D为钢筋直径),对焊则应满足规范要求,同一截面钢筋接头不超过50%,接头错开不小于35d,统一按照100cm考虑,主筋不允许绑扎,箍筋不允许有接头。
内层钢筋的绑扎由测量人员定出内层钢筋的净空控制点,控制点分别设置在已绑扎好的外层钢筋上,分段形成准确钢筋骨架。
在有洞室处的钢筋待内、外层钢筋绑扎完毕后,在洞室顶面增设加强钢筋与衬砌钢筋连为一体。
(2)下脚料作为结构架立筋,不再重复设置纵向架立筋,使整个钢筋结构具有施工刚度。
拱部衬砌钢筋支撑筋支撑初支面时底部必须加设置垫块,避免刺破防水板。
(3)绑扎注意事项:
①钢筋内外层间距严格按交底定位,不许侵占净空,造成模板台车无法定位;
②在洞内钢筋焊接过程中,钢筋焊接处必须设置保护措施,避免造成防水板烧伤;
③二衬中的预留洞室严格防止变形、移位、跑模,造成洞室无法使用;
④钢筋间距定位准确、保证间距一致。
6.2.3砼施工
1、混凝土的拌制
混凝土搅拌采用HZS90型全自动计量搅拌站,使用前必须经过计量部门标定合格。
(1)混凝土拌和物先以掺合料和细骨料干拌,再加水泥和部分拌和用水,最后加粗骨料、外加剂溶液和剩余拌和用水,自全部材料装入搅拌起至开始卸料时止(砂、碎石采用自动计量装置计量,允差胶结料和水不超过1%,砂、石集料不超过2%。
),延续搅拌的最短时间为1.5min,且当掺入外加剂时搅拌应延长1min。
(2)混凝土搅拌完毕后,应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测混凝土坍落度,每一工作班不应少于两次,同时还应观察混凝土拌和物的粘聚性和保水性。
(3)测定新拌混凝土的坍落度、1h保坍性能、新拌混凝土含气量等参数,及时检验新拌混凝土的组成是否符合原设计配合比,并用以进行生产控制。
混凝土拌和物水灰比的测定可按《普通混凝土拌合物性能方法标准》(GB/T50080-2002)的有关规定进行。
2、混凝土的运输
混凝土使用混凝土罐车运至浇筑地点后,不离析、不分层,组成成分不发生变化,并能保证施工所需的坍落度。
应控制混凝土运输时间,运至指定卸料地点时,所测坍落度应符合设计和施工要求,其允许偏差为±30mm;混凝土拌和物运至浇筑地点时的温度,最高不宜超过28℃,最低不宜低于12℃。
3、混凝土入模
拱墙混凝土采用泵送入模,边墙、仰拱混凝土则采用滑槽入模的方式。
泵送混凝土时,应保证混凝土泵的连续工作,受料斗内应有足够的混凝土,泵送间歇时间应符合表6-2-1规定。
4、混凝土浇筑
①浇筑混凝土开始之前,先泵送一部分与配合比成分相同的水泥砂浆,以润滑管道。
②混凝土的泵送作业,应使混凝土连续不断地输出,且不产生气泡。
泵送作业完成后,管道里面残留的混凝土应及时排出,并将全部设备彻底进行清洗。
③泵机开始工作后,中途不得停机,如非停机不可,停机时间一般不应超过30min。
停机期间应每隔一定时间泵动几次,防止混凝土凝结堵塞管道,混凝土拌和物运至浇筑地点后,应立即浇筑入模,在浇筑工序中,应控制混凝土的均匀性和密实性,使混凝土充满所有角落,初期支护和二次衬砌间的空隙,必须回填密实。
④浇筑顺序应从两侧拱脚向拱顶对称进行,间歇及封顶的层面应成辐射状,按封顶工艺施作,确保拱顶混凝土密实,拱顶预留注浆孔,对空洞进行回填灌浆,确保拱部密实。
5、混凝土的振捣
混凝土采用插入式振捣器,配合液压台车配置的附着式振捣器振捣密实。
①入模的混凝土及时均匀振捣密实,不得过振与漏振;振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行,插入振捣器振捣混凝土时应快插慢拨,以免产生空洞。
②振捣器要垂直地插入混凝土内,并要插至前一层混凝土,以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好,插进前一层混凝土深度一般为50~100mm。
③使用插入式振捣器时,应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。
④不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土,以致引起混凝土产生离析。
⑤混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
6、混凝土拆模养护
二次衬砌混凝土拆模时,混凝土强度应达到2.5Mpa;特殊情况下,应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
混凝土在养护工序中,应控制混凝土处在有利于硬化及强度增长的温度和湿度环境中,使硬化后的混凝土具有必要的强度和耐久性。
①衬砌混凝土的湿养护通过喷水或喷雾来实现,养护用水应与混凝土拌和用水相同,且水温应与环境温度基本相同。
②当隧道内平均气温低于6℃时,应采用综合蓄热法或升温法;确保湿养护时,隧道内温度不低于6℃,并保持混凝土表面湿润,保证衬砌混凝土有较高的密实性,抗渗性好,并起到自防水混凝土的作用。
③养护时要保证内部温度与环境温差不超过20℃,混凝土降温速率最大不超过5℃/h。
6.2.4拱墙衬砌施工
拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行,适度紧跟开挖,仰拱超前施工,拱墙采用12m模板台车衬砌。
钢筋砼衬砌地段,钢筋在洞外下料加工,弯制成型,洞内绑扎或拼装焊接,采用多功能作业台架施工
二次衬砌采用全自动混凝土拌和机,砼运输罐车运输砼,砼输送泵入模,插入式和附着式振捣器振捣密实。
二次衬砌拱墙施工工艺流程如图所示。
1、施工注意事项:
(1)隧道衬砌前对中线、标高、断面尺寸和净空大小进行检查,满足设计要求。
(2)二次衬砌前,将喷层或防水层表面的粉尘清除干净,并洒水润湿。
并对上一组衬砌施工缝凿毛,注意保护止水带。
(3)在混凝土搅拌站派驻试验员对混凝土生产过程进行控制,以保证混凝土生产质量满足要求,并对混凝土的运输进行检查和运输时间,到场温度进行限定。
(4)灌注混凝土时严格按规范和操作细则施工,特别是对封顶混凝土认真处理,保证拱顶部混凝土灌注密实。
二次衬砌砼坍落度符合要求,采用混凝土预制垫块控制钢筋保护层厚度,两侧对称自下而上分层浇筑混凝土,每层高度60cm左右。
施工工艺流程图
(5)拱顶混凝土密实度和空洞解决措施如下:
分层分窗浇筑:
泵送混凝土入仓自下而上,从已灌筑段接头处向未灌筑方向。
充分利用台架上、中、下三层窗口,分层对称浇筑混凝土,在出料管前端加接2~3m同径软管,使管口向下,避免水平对混凝土面直泵。
封顶工艺:
当混凝土浇筑面已接近顶部(以高于模板台车顶部为界限),进入封顶阶段,为了保证空气能够顺利排除,在堵头的最上端预留两个圆孔,安装排气管(采用Φ32mm焊管),要避免其沉入混凝土之中。
将排气管一端伸入仓内,且尽量靠上。
随着浇筑继续进行,当发现有水(实为混凝土表层的离析水、稀浆)自排气管中流出时,即说明仓内已完全充满了混凝土,停止浇筑混凝土,疏通排气管和撤出泵送软管,并将挡板的圆孔堵死。
浇筑过程中派专人负责振捣,保证混凝土的密实,台车就位前准确安装注浆钢管以防止混凝土渗入,并在后期利用此管进行压浆,使衬砌背后充填密实。
(6)严格控制混凝土从拌合出料到入模的时间,当气温20℃~30℃时,不超过1h,10℃~19℃时不超过1.5h。
冬、雨季施工时,混凝土拌合运输和浇筑严格按保障措施和规范要求执行。
每循环脱模后及时对模板台车进行养护:
清刷模板,对变形和麻面处进行整修和打磨,涂脱模剂。
6.2.5拱顶预埋注浆管施工
1、预埋注浆管采用φ42×3.5mm钢管,出浆口顶在EVA防水板上,并同时用胶粘带将管口临时封住,以防浇砼时砂浆堵塞注浆管。
2、拱顶中线位置纵向每2.5m设一注浆管,注浆管长度大于50cm。
3、待衬砌施工完成后,通过预埋钢管注浆。
采用M20单液水泥净浆对洞顶进行回填,确保拱部不存留空隙,注浆压力不超过1MPa。
6.2.6沟槽施工
电缆槽施工时间在二次衬砌之后。
电缆沟盖板集中进行预制,预制时严格控制盖板的几何尺寸,采用细粒径的砼,砼要求匀质、密实、和易性好,盖板表面平整、无凹凸现象,盖板四角棱角分明,无缺棱掉角。
电缆槽采用整体定型钢模板,一次成型,其施工要点是控制好模板的中线、水平,并要求模板支撑牢固,防止浇捣时模板位移和上浮。
每25m设变形缝一道,缝宽2cm。
6.2.7预埋件施工
预埋件施工与二次衬砌同时施工。
预埋件预埋位置严格按设计要求进行施作,保证预埋件位置及质量要求符合设计和施工规范。
施工过程中先准确放出预埋件的位置、制作好需预埋的构件,衬砌台车就位后,测量放样,固定好预埋件,保证位置准确。
预留部分则在衬砌时依靠模板台车固定模型,灌注过程中也随时观察随时纠正偏差。
模板台车脱模后及时脱去预留洞室的模型,修整预留洞室的棱角,检查洞室的尺寸,保证符合设计和规范
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