五金行业质量标准.docx
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五金行业质量标准
五金行业质量标准
一.目的
为规范五金件的检验作业,明确检验内容和要求,有效管控材料品质,确保满足顾客和生产需要。
二.范围
适用于公司所有五金件的进料检验。
三.抽样方案
采用GB/T2828.1-2003单次抽样,检查水平(IL)和接收质量(AQL)遵循如下规定:
项目
检查水平(IL)
接收质量限(AQL)
外观
Ⅱ
0.65
尺寸
S-2
1.5
性能
S-2
1.5
四.定义
4.1?
?
A面:
指组装成整机后的正前面、上表面(在使用过程能直接看到的表面);
4.2?
?
B面:
指组装成整机后的侧面(需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边)。
4.3?
?
C面:
指组装成整机后的背面及底面(正常使用时看不到的背面及底面)。
4.4?
?
△E(DELTA-E):
在均匀颜色感觉空间中,人眼感觉色差的测试单位。
当△E为1.0时,人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时,用以保证色彩一致性的量度。
4.5毛边:
由于机械冲压或切割后未处理好,导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤:
由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐:
由于产品在加工过程中定位或设备固定不当,导致产品边缘切割不齐。
4.8变形:
因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈:
因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当,而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差:
因加工设备的精度不够,导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大:
产品因折弯或冲压设备精度不够,导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕:
由于材料热处理不好或材料生锈,其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:
产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状,易导致割手。
4.14焊接疤痕:
产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
4.15色差:
产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.16异色点:
在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
4.17破裂:
因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
4.18麻点:
喷涂件表面上有附着的细小颗粒。
4.19堆漆:
喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。
4.20阴影:
喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。
4.21露底:
喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。
4.22鱼眼:
由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。
4.23飞油:
超出了规定的喷涂区域。
4.24剥落:
产品表面出现涂层脱落的现象。
4.25色差:
产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.26光泽度:
产品表面光泽与标准样品光泽有差异。
4.27手印:
产品表面出现的手指印。
4.28硬划痕:
由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕(用指甲刮有明显感觉)。
4.29软划伤:
没有明显深度的划痕(无手感,但肉眼能明显看出)。
4.30毛丝:
产品表面出现细小的尘丝。
五.检验条件
5.1外观检验条件
5.1.1光源:
在朝背散射的自然光照下,或在物件距光源0.65~1.0m的40W日光灯下。
5.1.2目视距离:
300-500mm。
5.1.3目视角度:
检测面与人眼方向成45°~90°。
5.1.4目视时间:
5~10S。
5.2尺寸检验条件
5.2.1量测工具:
精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表。
六.检验常用单位代码对照表
表1?
常用单位代码对照表
项目
名称
数目/个
直径/mm
深度/mm
距离/mm
长度/mm
宽度/mm
面积/m2
对应
代码
N
D
H
DS
L
W
S
七.检验标准
7.1说明
7.1.1当缺陷的直径D<0.30mm且不连续时,可以不作为缺陷。
7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目。
7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3,B面缺点总数不大于5,C面缺点总数不大于7。
7.1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求,则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。
7.2包装检验标准(缺陷类别:
MA)
7.2.1外层整齐、合理,包装箱完好无破损且保持整洁干净。
7.2.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。
7.3尺寸检验标准(缺陷类别:
MA)
7.3.1按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。
7.4试装检验(缺陷类别:
MA)
7.4.1取出五金件各配件试装,符合成品装配要求,无装配不良。
7.4.2外壳装配后间隙<0.50mm,段差<0.30mm。
7.5素材外观检验标准(缺陷类别:
MI),详细见下表:
表2?
素材外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
1
注点
(直线状、点状)
D<0.5,S<0.3,DS>30
3
5
7
0.5<D<0.6,0.3<S<0.5,DS>50
1
2
3
0.6<D<1.0,0.5<S<0.8,DS>50
0
1
2
2
硬划痕、碰伤
D<0.4,DS>30
1
2
3
0.4<D<1.0,DS>30
0
1
2
L<0.5,W<0.3,DS>30
2
2
4
0.5<L<1.0,W<0.3,DS>30
1
2
3
1.0<L<2.0,W<0.3,DS>30
0
0
1
3
软划痕
L<4,W<0.3,DS>30
3
5
7
4<L<8,0.2<W<0.3,DS>30
2
3
5
8<L<10,W<0.3,DS>30
1
2
2
4
毛边
L<0.2,无明显手感且不影响装配
不计
5
R角过大
参照工程图纸及限度样品
?
?
?
6
裁切不齐
参照限度样品
?
?
?
7
尺寸偏差
参照工程图纸
?
?
?
8
变形
分型面平面度<0.3mm或按零件确认样板
?
?
?
9
色差
△E<1.0或参照限度样品
?
?
?
10
倒圆角不够
?
不允许
注:
注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3,B面缺点总数不大于5,C面缺点总数不大于7。
7.1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求,则按相应图纸或样板、采购单及客户要求执行。
7.2包装检验标准(缺陷类别:
MA)
7.2.1外层整齐、合理,包装箱完好无破损且保持整洁干净。
7.2.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合。
7.3尺寸检验标准(缺陷类别:
MA)
7.3.1按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行。
7.4试装检验(缺陷类别:
MA)
7.4.1取出五金件各配件试装,符合成品装配要求,无装配不良。
7.4.2外壳装配后间隙<0.50mm,段差<0.30mm。
7.5素材外观检验标准(缺陷类别:
MI),详细见下表:
表2?
素材外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
1
注点
(直线状、点状)
D<0.5,S<0.3,DS>30
3
5
7
0.5<D<0.6,0.3<S<0.5,DS>50
1
2
3
0.6<D<1.0,0.5<S<0.8,DS>50
0
1
2
2
硬划痕、碰伤
D<0.4,DS>30
1
2
3
0.4<D<1.0,DS>30
0
1
2
L<0.5,W<0.3,DS>30
2
2
4
0.5<L<1.0,W<0.3,DS>30
1
2
3
1.0<L<2.0,W<0.3,DS>30
0
0
1
3
软划痕
L<4,W<0.3,DS>30
3
5
7
4<L<8,0.2<W<0.3,DS>30
2
3
5
8<L<10,W<0.3,DS>30
1
2
2
4
毛边
L<0.2,无明显手感且不影响装配
不计
5
R角过大
参照工程图纸及限度样品
?
?
?
6
裁切不齐
参照限度样品
?
?
?
7
尺寸偏差
参照工程图纸
?
?
?
8
变形
分型面平面度<0.3mm或按零件确认样板
?
?
?
9
色差
△E<1.0或参照限度样品
?
?
?
10
倒圆角不够
?
不允许
注:
注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
补充:
7.6?
喷涂外观检验标准(缺陷类别:
MI)
表3?
?
喷涂外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
A面
B面
C面
1
注点
(直线状、点状)
D<0.5,S<0.3,DS>30
3
5
7
0.5<D<0.6,0.3<S<0.5,DS>50
1
2
3
0.6<D<1.0,0.5<S<0.8,DS>50
0
1
2
2
硬划痕、碰伤
0.5<L<1.0,W<0.3,DS>50
1
1
2
1.0<L<2.0,W<0.3,DS>50
0
0
1
3
软划痕
L<4,W<0.2,DS>30
2
3
5
4<L<8,0.2<W<0.3,DS>50
1
2
3
8<L<10,W<0.3,DS>50
0
1
2
4
堆漆
?
不允许
5
缩水
参照限度样品。
?
?
?
6
飞油
L<0.3或参照限度样品。
?
?
?
7
剥落
?
不允许
8
色差
△E<1.0或参照限度样品
?
?
?
9
光泽度
参照上、下限度样品
?
?
?
10
手印
(不能擦除)
?
不允许
11
露底
?
不允许
12
阴影
?
不允许
13
丝印检查
字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均
不允许
注:
注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
7.7?
电镀、发黑等表面处理外观检验标准
(缺陷类别:
MI),详细见下表:
表4?
?
电镀、发黑等表面处理外观检验标准
序号
缺陷名称
检验规格
允收数
1
毛疵、毛边、变形、破损、加工不良、组装不良、或成型不良
?
不允许
2
氧化、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆脱落
?
不允许
3
混装、短装、缺附件
?
不允许
4
内部使用的五金件电镀前刮伤
L<30,W<2
不超过5条
L<60,W<5
不超过3条
L<30,W<10
不超过3条
5
电镀后刮伤
?
不允许
6
点焊、铆接不良
?
不允许
7
水纹面
?
S<0.1S总
8
攻牙
?
不允许
注:
注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
八.测试项目检验方法及允收标准
8.1?
表面磨损试验
8.1.1?
酒精擦拭试验
a)?
测试规范及要求:
用浓度为95-98%的酒精湿润棉布,以500g的力,每秒一次循环的频率来回擦于被测样品表面涂装处,擦拭长度大于5cm,擦拭20次有丝印字体不可有变形与脱落形象,100次后喷涂不可露底。
b)?
判定标准:
表5?
酒精擦拭试验判定标准
擦拭次数
测试结果/现象
缺陷类别
n≦20
丝印变形或脱落
CR(0/1)
n≦50
喷涂脱落,见底材
CR(0/1)
50<n≦80
喷涂脱落,见底材
MA
80<n≦100
喷涂脱落,见底材
MI
8.1.2?
百格试验:
a)?
测试规范及要求:
用刀片在被测样品表面割划一百个1mm2的方格(伤至本体上),用3M胶纸(型号:
600#)贴于其表面并按紧,使胶带均匀粘附于样品表面,然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起,拉起胶带后方格内涂装无脱落现象,每单位测试样品以两次测试后结果为准。
b)?
判定标准:
表6?
百格试验判定标准
每方格涂装脱落面积占方格面积比例
缺陷类别
10%以下
可接受
10%~30%
MI
30%~50%
MA
50%以上
CR(0/1)
8.1.3?
胶纸粘贴测试
a)?
测试规范及要求:
用3M胶纸(型号:
600#)贴于样品丝印表面并按紧,使胶带均匀粘附于样品表面,提起胶带一边沿45°角迅速拉起,拉起胶带后丝印无脱落现象,每单位测试样品以五次试验后结果为准。
b)?
判定标准
表7胶纸粘贴测试判定标准
测试结果/现象
缺陷类别
丝印轻微脱落(丝印内容无损)
MI
丝印脱落(丝印内容仍可清晰分辨)
MA
丝印脱落(丝印内容残缺)
CR(0/1)
8.2?
防锈试验
8.2.1?
可用5%的盐雾试验来测定,即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时,表面无锈为合格产品。
当没有盐雾试验设备时,亦可延用3%的标准NaCl溶液做浸渍检验。
8.2.2?
判定标准
试验后五金件表面不允许生锈,锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计。
九.记录
9.1按《记录控制程序》的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存;
9.2?
检验出现异常时按《不合格品控制程序》的要求进行处理。
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