红旗中桥分部下部开工报告.docx

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红旗中桥分部下部开工报告

红旗中桥分部工程施工组织计划

（含桩基、系梁、承台、台帽、支座垫石、挡块）

一、工程概况

镇宁至乐纪公路第四同段红旗中桥，横跨红旗小河。

本桥位于圆曲线上（K34+694～K34+754）纵断面纵坡为2%。

全桥长度为60m，下部结构桥台采用重力式U型桥台，桩基础，桥墩为双柱式墩，桩基础。

二、总体施工计划及安排

根据招标文件要求，同时进一步考虑项目所在地实际情况，具体工期计划如下：

桥台工程：

2014年9月20日～2015年1月22日

桥墩工程：

2014年11月1日～2015年1月1日

三、主要人员、设备

主要人员一览表

序号

姓名

职称

在项目部的任职

进场实际

备注

1

陈华勇

工程师

施工负责人

2

漆红军

工程师

安全负责人

3

涂大英

工程师

实验负责人

4

吴云强

工程师

技术负责人

5

左清安

现场负责人

6

年四志

技术负责人

7

刘仕斌

桥梁负责人

8

左斌

测量员

9

孙波

现场技术员

10

蒋定超

现场技术员

11

蒋武明

现场技术员

设备一览表

机械名称

型号

生产能力

单位

数量

备注

挖掘机

CAT323DL

良好

台

2

砼运输车

陕汽

良好

辆

3

发电机

常德

良好

台

1

振动棒

良好

根

4

吊车

良好

台

2

弯箍机

良好

台

1

切割机

良好

台

1

调直机

良好

台

1

电焊机

良好

台

1

四、设备、物质准备：

根据工期要求必须先准备好钢筋、水泥、砂石料，保证材料数量充足，所有材料必须符合质量要求。

五、施工方法及部署：

一、桩基施工准备

在桩基施工前，首先安排测量放线人员对桩基进行桩位放样，且进行原地面的高程测量，同时报请测量监理工程师检查批复。

然后根据桩位，定出了泥浆池的位置，泥浆池以不占用耕地，不影响施工为原则在征地范围内进行开挖，开挖后铺设彩条布进行防护。

同时在现场监理工程师在场的情况下，进行了导管的水密试验，导管试验长度为40m，灌满水后加压至0.6Mpa，无渗水、漏水现象，试验合格,导管可以用于水下混凝土灌注。

在钻机就位前，进行护筒开挖，护筒直径为2m，长度为1.5m，高出原地面30cm，满足设计及施工规范的要求后，方可护筒开挖埋设，护筒开挖埋设后，对其四周所填的粘土进行分层夯实，并且测量护筒标高，确定实际孔深。

钻机就位平稳牢固，且进行了桩位对中，钻头的中心与护桩十字线交叉点及桩位中心处于

同一垂直线上，并且由现场监理进行检测。

钢筋、水泥、砂石料等原材在试验监理在场见证的情况下经检测全部合格。

三、桩基钻进

1、钻进时根据现场实际土层情况调整钻进速度。

起始时慢速钻进，然后逐步转入正常，以避免斜孔、弯孔和扩孔，且及时、如实、准确的填写了钻孔原始记录表，并且由现场技术员与监理每天进行检查。

钻进过程中，在地质变化处捞取了渣样装盒、照相存档，判明土质。

根据现场实际取样，与图纸设计地质相符。

2、在钻孔施工过程中，每天汇同监理上午和下午都对护筒标高，钻头中心位置、泥浆相对密度等项目进行了检查，不符合要求的随时改正。

3、钻孔终孔后，先由技术人员进行自检，进行成孔检测，成孔检测包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。

自检合格后，向监理进行报检，监理认可后，进行下一步工序。

孔深、孔径、倾斜度等检测采用钢筋检孔器及测绳检测，检孔器外径为159cm，长度为7.5m，符合设计及规范的要求。

测绳在测孔深之前用钢卷尺进行了标定。

4、成孔检测合格后开始清孔。

清孔的方法采用掏渣，清孔后泥浆指标为：

相对密度、粘度、含沙率符合设计及规范要求，完成清孔后，开始下放钢筋笼。

四、钢筋笼加工、安装及运输

1、钢筋堆放

钢筋按照不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分别堆存，并设立标识牌。

钢筋存放时，垫高高度为50cm并加以遮盖，以防止锈蚀和污染。

2、钢筋加工

（1）焊工持证上岗。

钢筋焊接前，根据施工条件进行了试焊，合格后正式施焊。

（2）受力主筋Ф25HRB335级钢筋接长采用双面焊接长为5d。

加强箍筋Ф23HRB335级钢筋的焊接采用闪光电弧焊。

焊缝采用了单面焊，长度不小于250mm。

（3）焊接使用T506焊条。

焊条使用前进行烘干。

（4）焊接前应对焊缝上下30mm范围内的铁锈、油污、水气和杂物清除干净。

（5）焊接时，严格控制电焊机电流，以防止对钢筋的烧伤。

（6）焊接后，及时敲掉焊渣，焊缝饱满，没有漏焊，少焊。

（7）钻孔灌注桩钢筋笼的制作，采用加劲筋成型法。

制作时，按设计做好加强箍筋，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加强箍筋的位置，焊接时，使加强箍筋上任一主筋的位置标记对准主筋中部的加强箍筋标记，扶正加强箍筋，并用木制直角板校正加强箍筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋上全部加强箍筋焊好后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其主筋逐一按照上述方法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套上螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并帮扎于主筋上，点焊牢固。

钢筋笼螺旋筋与主筋交叉处点焊数量不得小于总数量的1/3。

（8）钢筋笼每2m增设加强箍筋一道，点焊牢固，增大钢筋笼刚度。

钢筋笼外侧每隔2m在同一截面对称设置四个钢筋“定位器”，保证钢筋笼保护层厚度。

（9）钢筋笼制作完毕后，由现场技术人员自检合格后，报质检工程师，由质检工程师会同监理工程师验收，合格后方可进入下一道工序。

3、钢筋笼的运输及吊装

（1）钢筋笼的运输采用自制的加长运输车运送。

（2）为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“△”型吊装钢筋。

在钢筋笼加强箍筋处焊接横撑。

（3）为确保钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点

设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。

同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼下入孔中。

下放钢筋笼时注意对孔壁的影响。

笼体就位后，用2根钢管穿在吊环上搭在孔口并施压，防止钢筋笼下陷移位及上浮和固定钢筋笼的位置。

钢管不得直接担在护筒上面。

随后向技术人员及监理报检钢筋笼对中及标高情况，经监理工程师认可合格后方可安放导管。

五、水下混凝土灌注

1、灌注机具的准备：

25t吊车1台、混凝土罐车3辆、导管、储料斗、吊斗1个、备用发电机1台。

2、吊装时导管位于井孔中央，并且在灌注砼前进行升降试验，安放的导管下口至孔底的距离控制为37cm，符合设计及规范的要求。

导管上口设置储料斗，储料斗容量能够满足封底时所需的混凝土方量。

储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝，灌注时用吊车吊出。

浇注前再次复核了钢筋笼标高、孔深、导管标高、等，确定了沉渣厚度。

每车砼都由试验室会同试验监理进行了坍落度的试验。

合格后开始灌注。

3、灌注开始后，连续进行灌注，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊。

在混凝土灌注和导管拆卸的过程中，导管垂直上下，不得在水平方向摆动，在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。

在灌注过程中，导管埋深始终控制在2-6m的范围内。

5、灌注到后期，灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高出了0.9m，保证了虚桩的长度。

6、在灌注混凝土时，每根桩做好三组砼试块，并对其妥善保护，标准养生。

7、有关砼的灌注情况，灌注时间，混凝土面的位置，导管的埋深，拆除及发生的异常现象，在监理工程师见证的情况下由现场技术员进行记录并保存。

五．系梁的施工

5.1基坑开挖

桩身混凝土达到一定的强度后进行基坑开挖。

在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。

基坑内排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。

采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。

并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，

防止边坡坍塌。

5.2凿除桩头、桩基检测

破除桩头时用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。

凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。

将伸入系梁的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。

桩头凿完后报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后浇筑混凝土垫层。

5.3基底处理

基坑开挖比设计基底标高底10cm后，清除积水、杂物和松散土质，做到基底平整、密实，然后铺10cm厚C20素混凝土找平层，作为底模。

5.4测量放样

测量班利用全站仪进行测量放样，首先放出4个拐点的位置，然后拉直线用红漆描绘出外部轮廓线。

在混凝土浇筑之前再次进行复测。

5.5钢筋绑扎

钢筋绑扎在垫层混凝土达到设计强度75%后进行。

在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。

系梁钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层系梁钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层系梁钢筋和预埋于系梁内的墩身钢筋。

保证墩身在系梁混凝土浇注过程中不发生位移。

钢筋的连接形式满足设计要求，在同一接头区段内钢筋接头错开。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要用点焊焊牢，系梁箍筋弯钩设置在系梁底部，其箍筋的起点和终点应分别绑扎在主筋上。

安放保护层垫块以确保混凝土保护层厚度，垫块与钢筋扎紧，并相互错开。

保护层厚度符合设计要求，钢筋的级别、直径、根数和间距均符合设计要求。

表1钢筋位置允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

同排

梁、板、拱肋

±10

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

±10

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

保护层厚度

柱、梁、拱肋

±5

5.6模板安装

系梁模板采用定型钢模，吊机配合安装，模板安装在钢筋骨架绑扎完毕后进行。

采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。

加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。

墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与系梁钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。

系梁模板采用定型整体钢模板，左右两侧钢模与护壁混凝土连接，模板间的固定采用钢管紧固。

模板之间的接头均应紧密结合，防止模板接头漏浆。

模板的安装与钢筋安装工作配合进行,模板安装完毕后,对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后进行下道工序施工。

表2模板安装的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

柱、墙、梁模板标高

±10

墩台模板内部尺寸

±20

梁轴线偏位

±10

梁模板相邻两板高低差

2

模板表面平整度

5

5.7混凝土浇筑

混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，人工配合吊车入模，插入式振捣器振捣。

混凝土的浇筑环境温度昼夜平均温度或最低温度不低于15℃，局部温度也不高于+40℃。

在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。

浇筑中不得发生离析现象，故采用溜槽使混凝土下落，以确保混凝土浇注质量。

溜槽距混凝土面高度不大于2米，连接稳固，并用钢管紧固，防止施工时滑落。

系梁混凝土一次性浇筑完毕，不留施工缝。

如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面按规范要求加插适量的短钢筋。

在灌注新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

系梁混凝土分层浇注和分层捣固密实，分层厚度控制在30～45cm，并特别注意对钢筋与模板和桩护壁间隙的振捣。

振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。

振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。

上一层振捣时振动棒要插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，但注意不能过振。

混凝土浇筑之前，注意防止地下渗水进入基坑，基坑内不得有任何积水，否则，应设法将积水用抽水机抽干，方可灌注混凝土。

系梁混凝土28d强度应符合设计规定达到25MPa，每桩取3组试件。

5.8拆模

系梁模板拆除，应在混凝土强度能保证其表面不因拆模而受损坏方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除模板。

（9）混凝土养生

在混凝土浇筑完成并且初凝后，即用土工布覆盖，洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态。

拆模后洒水并用塑料薄膜包裹，养生时间不小于7天。

（10）基坑回填

混凝土达到设计强度后进行基坑回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度10～20cm，用冲击夯夯实。

回填面高出地面30cm。

六、墩柱施工方法

6.1、工艺原理

通过采用定型组合钢模配合碗扣式支架作为临时支撑，对模板进行加固支撑，以保证模稳定性，达到设计及规范要求。

墩身采用大块钢模板施工，实体墩一次浇筑混凝土，墩身垂直度的允许误差为1/1000，且最大不超过20mm。

6.2、施工工艺流程

6.2.1施工工艺流程如图所示：

6.2.2施工准备

（1）对承台顶面砼进行清洁、凿毛，凿除浮浆，清理墩身预埋钢筋，并按设计要求进行整型。

（2）根据图纸及设计规范要求，精确地定位出墩身的平面位置。

6.2.3模板的制作及安装

采用桁架式定型组装钢模,在工厂加工制作,模板面用5mm厚钢板，外以角钢竖向肋和横向钢板围带加固，骨架钢板之间电焊焊接，钢模之间以螺栓联结。

模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构外露面美观，线条流畅。

支架采用钢管脚手架，模板吊装就位后，用φ12钢丝绳拉纤，并用花蓉螺栓调整模板的垂直度，同时用碗扣式支架作为临时支撑，对模板进行加固支撑，以保证模板的稳定性。

墩台模板允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

前后、左右距中心线尺寸

±10

测量检查每边不少于2处

2

表面平整度

3

1m靠尺检查不少于5处

3

相邻模板错台

1

尺量检查不少于5处

4

空心墩壁厚

±3

尺量检查不少于5处

5

同一梁端两垫石高差

2

测量检查

6

墩台支承垫石顶面高程

0，-5

水平仪测量

7

预埋铁件和预留孔位置

5

纵横两向尺量检查

加工好后运到现场采用吊车安装，模板组装前，在基础顶面放出墩台中线及墩台实样，并对连接面的浮浆、泥土等清除干净。

6.2.4钢筋加工及安装

一、钢筋的加工

1）钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：

（1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。

（2）钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

（3）采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。

2）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的规定。

受力主钢筋制作和末端弯钩形状

夸曲部位

夸曲角度

形状图

钢筋种类

弯曲直径D

平直部分长度

备注

末端弯钩

1800

I

≥2.5d

≥3d

d为钢筋直径

1350

HRB335

φ8~φ25≥4d

≥5d

HRB400

φ28~φ40≥4d

900

HRB335

φ8~φ25≥4d

≥10d

HRB400

φ28~φ40≥4d

中间弯钩

900以下

各类

≥20d

3）用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。

弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。

弯钩的形式，如设计无要求时，按图（a）、（b）加工，有抗震要求时，按图（c）加工。

4）根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸。

二、钢筋的安装

1）墩台钢筋安装、绑扎顺序，是先绑扎墩台下端，立好竖筋，绑好环筋，形成墩台骨架。

2）桩顶锚固筋与墩台基础锚固筋应按规范和设计要求连接牢固，形成一体。

3）同一截面的钢筋接头，不应超过50%，应错开配置。

4）在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。

5）钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。

绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确

在施工墩台身时，两次灌注混凝土的交接面必须按规定埋设接茬筋。

围栏、吊篮、电化支架、通讯支架及检查梯预埋件必须按设计文件与标准图要求埋设，保证左右位置、水平高度、垂直方向正确无误，捣固混凝土时要对预埋件加以保护。

6.2.5混凝土灌注

混凝土浇筑前，将已浇混凝土表面泥土、积水、石屑等清扫干净，混凝土基础要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。

混凝土在拌合站集中拌合,搅拌运输车运送,汽车吊车配合料斗入模，用插入式振动器振捣。

混凝土在运输过程中不得离析、漏浆，保证入模混凝土的质量。

砼浇注前，将已浇砼表面泥土、积水、石屑等清扫干净，混凝土基础要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。

对模板、钢筋及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。

桥墩一次灌注成型。

桥梁墩台混凝土的灌注保证连续不间断施工，如必须或因故停工时，要及时作好接缝处理。

灌注墩台的混凝土自由倾落高度，不超过1.5m，超过时用滑槽、串筒或减速串筒来降低自由倾落度，减少离析现象。

桥墩混凝土的灌注要水平分层进行，分层厚度控制在30cm左右，且浇注速度与捣固速度配合默契。

在砼灌筑过程中，随时观察所设置的预制埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位及时纠正。

墩台身施工允许偏差

序号

项目

允许偏差

1

墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸

±20mm

2

简支梁与连续梁

支承垫石顶面高程

0、-10mm

每孔（每联）梁一端两支承垫石顶面高差

3mm

6.2.6混凝土养护

砼浇筑完后，应在12小时内加以覆盖并洒水，要保证不小于14天的喷淋养护。

养护用水的质量与拌制砼相同。

每天浇水的次数，以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。

6.2.7拆模

拆除顺序为后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

重大、复杂的模板拆除应有拆模方案。

当墩台混凝土达到一定强度，混凝土芯部与表层、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。

气温急剧变化时不宜进行拆模作业。

七、桥台施工工艺

7.1施工流程

桥台施工分为承台、台身、台帽、支座垫石、抗震挡块和防震锚栓几个部位的施工，其中台帽、支座垫石和挡块同时浇筑，同时预埋抗震锚栓的预埋件。

7.2施工工艺

7.2.1承台施工工艺及方法

工艺流程：

测量放样→基坑开挖→桩基破桩→桩基检测→垫层施工→承台测量放样→绑扎承台钢筋→安装模板→浇筑承台混凝土→拆模→养生

施工工法：

（1）施工准备

熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，熟悉施工现场环境，排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况；

完成场地平整，清除杂物，吊车就位处平整夯实；临时电力、水的供应布置到位；现场安全防护设施、标志牌全部就位；

（2）测量放样

测量人员用坐标法定出基坑各控制点的平面位置，并洒出白灰线。

用水准仪测出控制点标高，根据设计标高计算出开挖深度。

（3）基坑开挖

桩基混凝土达到一定强度后方可进行开挖，人工配合挖掘机分级开挖基坑。

开挖宽度比设计宽度高出50～100cm。

机械开挖到距设计深度10cm左右时，改由人工开挖至设计标高，避免超挖后回填。

清除坑底的浮土，整平。

基础底处理完毕后，由测量队恢复基础控制点，测量基底标高，合格后，进入下道工序。

基坑开挖出的土码放在指定位置处，可利用土用于基坑回填，不可利用土运至弃土场。

在基坑处设明确的标识牌，做好围挡，以防止行人跌落。

开挖过程中，应注意以下几点：

①基坑开挖根据设计图纸规定的基础外沿线开挖到足够尺寸，每边留出50～100cm的工作面。

②基坑上口开挖线要根据地质情况，开挖坡率为1:

1.0。

③开挖过程中，严禁挖掘机碰撞桩头。

④现场设立明确标识牌，做好围挡措施。

（4）桩基破桩

由设计标高确定凿出高度；

根据确定出的高度用风镐破除桩头。

接近桩顶设计高度时采用人工凿除，不能采用机械。

破桩头要先凿出钢筋，然后沿需破除高度的水平线凿出一圈2cm的槽沟，再沿桩径方向凿至一定深度，整块掀起即可。

破桩过程中，要注意保护声测管。

桩头破除时，破到桩基顶面高程以上10cm位置，预留10cm厚桩头保护层。

（5）桩基检测

将声测管灌满水，进行桩基检测。

桩基检测合格后，进行承台施工。

（6）垫层施工

将基坑整平至垫层底标高后，支垫层模板，浇筑垫层混凝土,垫层使用20cm厚C20混凝土。

（7）承台测量放样

在垫层强度达到75%后，测量人员在垫层上放出承台位置线，用墨斗弹线标注。

（8）绑扎承台钢筋

根据图纸中的钢筋尺寸进行钢筋加工，将加工好的钢筋运至施工现场后，应做编号，钢筋在运输过程中应防止变形。

①调整桩头钢筋

钢筋绑扎前，必须先清理桩头钢筋，具体为：

清理钢筋上的污泥，用钢丝刷刷干净、把弯曲的钢筋调直顺、调整间距满足设计要求。

②钢筋绑扎

按照图纸中的主筋间距在垫层上依次划出主筋的位置，主筋间距必须均匀。

钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。

要保证筋间距均匀，绑扎采用满绑，扎丝一律甩头向内，采用八字扣型绑扎。

钢筋绑扎时要预埋薄壁台身中的预埋钢筋。

（9）承台模板安装

承台模板安装工艺流程：

弹承台几何尺寸大样图→安装承台模板→承台模板加固

①承台模板采用组合钢模板现场拼装，拼装时要保证相邻模板连接处严密，牢固可靠，拼缝中设置双面胶条，防止出现错台和漏浆现象；

②模板安装前打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆模；

③在垫层混凝土强度不低于7.5MPa时，开始安装承台模板；

④立模前先弹出承台几何尺寸大样图，然后搭设钢管扣件支撑；

⑤由人工配合吊车安装模板；

⑥模板外侧6～10cm处用电钻打孔，外模支立后，在孔内插入钢筋，模板与钢筋之间用木楔调整，固定模板底部；

⑦模板内设置内支撑，待混凝土浇筑至此位置时，拆除此支撑，紧固对拉螺栓；

⑧模板整体安装完成后，检查模板的牢固性、几何尺寸及模板顶面高程。

（10）浇筑承台混凝土

模板检验合格后，开始承台混凝土的浇筑。

混凝土由拌和站集中拌和，罐车运输，运至现场后，检测混凝土的和易性和温度，入模温度不低于5℃，检测合格后方能浇筑。

混凝土通过溜槽入仓，在溜槽出料口下面，混凝土堆积高度不超过1m。

混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm内，最长间隔不得大于混凝土的初凝时间。

在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。

在混凝土浇筑过程中，随时注意观察模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，位移或沉陷立即校正并加固。

（11）承台模板拆除

在常温下，模板在混凝土强度能够保证结构不变形，棱角完整时方可拆除。

由于近期温度较低，模板拆除时间适当延长。

模板拆除前用吊车挂钩挂好要拆除的模板，拆下对拉螺栓，使模板向后倾斜与承台脱开，如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不