锂离子电池充电器1精品版.docx
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锂离子电池充电器1精品版
课题名称:
锂离子电池充电器
小组成员:
万鸿儒、鄂辰丰
项目技术指标:
(1)电池充电功能,完成基本的充电功能,能按电池的充电曲线,完成恒流/恒压充电
(2)LED指示,电池正在充电,充电器的LED指示灯为红色;充电后,充电器的LED指示灯为绿色
(3)保护机制,当电池和充电器的工作温度超出设定范围,或者充电电压出现异常时,系统的红色LED指示灯闪烁,其间隔为0.5s。
此外,对于过压和过流状态采取相应的保护措施,保证充电的正常运行
(4)异常处理,系统能在排除异常后,重新恢复充电
通过锂离子电池充电器的设计,可以很好的理解51系列单片机EM78P458的I/O与A/D转换技术的综合使用方法,这主要体现在以下5个方面
(1)锂离子电池充电器结构简洁,并且具备了单片机控制系统较完备的构成。
通过充电器设计实例,清楚的知道如何构建一个基于单片机的控制系统,利用那些技术和实现机制完成核心电路和软件系统的设计
(2)锂离子电池充电器使用了单片机的I/O监控功能:
利用I/O监控模块驱动系统指示灯:
利用I/O端口技术采样充电电源电压和环境温度值;综合利用TL431芯片产生系统必须的精确基准电源
(3)锂离子电池充电器使用了单片机的A/D转换功能:
利用A/D功能采样系统电源电压和环境温度值,利用A/D转换功能和PWM调制实现机制实现系统开关控制,了解A/D采样的基本实现技术,同时拓展该功能
(4)锂离子电池充电器软件系统设计提供了关于恒流、恒压控制和环境温度监控的软件处理机制,掌握实用的单片机控制流程软件的编写方法
(5)锂离子电池充电器最能体现单片机端口处理功能的优势,并集中展示了单片监控、端口信号采样以及数模转换的集成和综合处理。
锂离子电池充电器的设计主要依靠单片机I/O和A/D转换功能完成
具体分工:
首先是确定题目,由万鸿儒、鄂辰丰同学各自去图书馆查阅相关资料,共同讨论,最终统一了题目,第2步是整理相关资料,做成电子档,此过程主要由万鸿儒
完成,鄂辰丰同学负责核对文档的正确性,并提出相关的修改意见。
第3步是认真学习文档,并努力理解此项目的具体技术实现原理、过程,从中对所学知识有进一步认识,这是一个相互学习、相互交流的过程。
还有就是硬件的搭建和软件的调试,暂分工为万鸿儒同学负责硬件方面的工作,鄂辰丰负责软件的调试。
系统设计框架与技术参数
1.系统设计框架:
锂离子电池在充、放电使用中必须注意保护。
用一个形象的肥皂泡沫做比喻,锂离子电池如同一堆肥皂泡沫,泡内储存的就是电能。
充电时,气泡会随着充电时间的加长而不断增大,当超过其极限值时气泡就会破裂,此时即损坏了锂电晶型,造成永久性损坏;若过度放电,则会造成气泡塌陷、消失,这样下次充电时气泡也充不起来,导致锂电池失效。
设计系统框架时,除了技术参数外,系统的可靠性和安全性也是至关重要的,为力保证充电不对电池造成永久性损坏,在设计中必须考虑保护措施(包括过流保护、过压保护和温度保护)。
另外,充电器充电过程包括了恒流工作阶段和恒压工作阶段,且系统必须保证恒流、恒压的稳定性。
下图是系统的设计框架,包括电压/温度采样模块、开关控制模块、保护机制模块和充电模块
这4类模块的功能介绍如下:
(1)保护机制。
该模块将系统的工作状态实时显示出来,并根据事先编写的软件响应监控信号。
在实现时,该模块电路被分散在其他3个模块的实现电路中
(2)开关控制。
该模块利用A/D采样检测充电恒流,在非法工作时关断系统电源
(3)充电功能模块。
该模块的主要功能是产生精确的基准电压,完成电池充电,并实时采样系统状态
(4)温度/电压采样。
该模块完成充电器电源电压和环境温度的采样,并根据采样值决定系统的工作状态。
“保护机制”实现对应的“系统指示灯电路”,“开关控制”实现对应的“开关控制电路”,“充电功能”模块实现对应的“精确基准电源产生电路”,“温度/电压采样”实现对应的“电源电压与环境温度采样”
2.锂离子电池充电原理
1.锂离子电池基本参数特性
锂离子电池可以分成两大类:
不可充电型和可充电型,其最大特点是比能量高。
比能量指的是单位重量或单位体积能量,用Wh/kg或Wh/L表示,总的来说,锂离子电池具有如下参数特性:
高工作电压
一般锂离子电池的放电电压为3.7V
高负载特性
锂离子电池的最大连续放电电流可以达到2CmA
放电特性稳定
即使在电池寿命接近终止时,光宇锂离子电池仍保持着良好的放电稳定性
快速充电特性
锂离子电池可接受的最大充电电流可达1CmA,而且恒流充电时间达到50分钟以上
长循环寿命
重复使用次数多,循环充电特性好,可以重复500~1000次充放电
2.锂离子电池放电特性
锂离子电池在使用中不可过充、过放,否则将损坏电池,使之报废。
因此,电池上一般有保护元器件或保护电路以防止昂贵的电池损坏。
正确使用锂离子电池对延长电池寿命是十分重要的。
锂离子电池是目前应用最为广泛的锂电池,它根据不同的电子产品的要求可以做成扁平长方形、圆柱形、长方形及扣式,并且有由几个电池串联在一起组成的电池组。
锂离子电池的额定电压为3.6V
锂离子电池对充电要求很高,必须保证充电终止电压精度在1%之内。
充电完成时的终止充电电压与电池阳极材料有关:
阳极材料为石墨材料的电池为4.2V;阳极材料为焦炭材料的电池为4.1V。
不同阳极材料的内阻也不同,焦炭阳极的内阻略大,齐放电曲线也略有差别,如下图所示。
一般工程上称这些电池为4.1V锂离子电池及4.2V锂离子电池。
现在使用的电池大部分是4.2V的,锂离子电池的终止放电电压为2.5~2.75V。
低于终止放电电压继续放电称为过放,过放对电池会有损害
锂离子电池不适用作大电流放电,过大电流放电时会降低放电时间(由于电池内部会产生较高的温度而损耗能量)。
因此电池厂家给出最大放电电流,在使用中应在小于最大放电电流的状态下工作。
锂离子电池对温度有一定的要求,厂家也给出了充电温度范围、放电温度范围及保存温度范围。
锂离子电池对充电的要求是很高的,它要求精密的充电电路以保证充电的安全。
终止充电电压精度允差为额定的±1%(例如,对4.2V的锂离子电池进行充电,其允许的误差为±0.042V),过压充电会造成锂离子电池永久性损坏。
锂离子电池充电电流应以电池厂家的建议为准,并要备有限流电路以免发生过流(过热)。
一般常用的充电率为0.25C~1C(C是电池的容量,如C=800mAh,1C充电率表示充电电流为800mA)。
在大电流充电时往往要检测电池温度,以防止过热损坏电池或发生爆炸。
3.锂离子电池充电特性
锂离子电池易受到过充电、深放电以及短路所造成的损害,其充电电压必须严格限制。
充电速率通常不超过1C,最低放电电压为2.7~3.0V,如再继续放电则会损坏电池。
锂离子电池以恒流转恒压方式进行充电。
采用1C恒流充电至4.1V(或4.2V)时,充电器应立即转入恒压充电,充电电流逐渐减小,当电池充足电后,进入涓流充电过程,如图5-4所示。
为避免过充电或过放电,锂离子电池不仅在内部设有安全部分,充电器也必须采取安全保护措施,以监测锂离子电池的充放电状态。
锂离子电池充电应分为两个阶段。
首先恒流充电,当接近终止电压时改为恒压充电。
假设容量为800mAh的锂离子电池,其终止充电电压为4.2V。
电池以800mA(充电率为1C)横流充电,开始充电时电池电压以较大的斜率升压;当接近4.2V时,改为4.2V恒压充电,电流渐降,电压变化不大;当充电电流降为0.1C(约80mA)时,认为接近充满,可以终止充电(有的充电器到0.1C后启动定时器,过一定时间后结束充电)。
锂离子电池在充电或放电过程中若发生过充、过放或过流时,会造成电池的损坏或降低使用寿命。
5.2.3
了解锂离子电池的充放电特性后,就可以结合锂离子电池的充电特性设计充电器的系统技术参数,并设定充电器的适用范围。
1.充电器技术参数的设定
本例根据图5-3和图5-4所示设定了技术参数:
充电时间(即充电阶段划分)、充电电压/电流参数和系统充电曲线。
(1)充电曲线分析。
由系统的充电曲线可以看出,本系统分3个阶段进行,在图中用A、B、C标明。
此外,充电曲线A阶段部分与图5-4所示的曲线有所不同。
A阶段的充电过程是根据应用需要自定义的一个充电阶段,它是准备阶段。
从充电曲线可以看出,A阶段的充电电流较小,充电电压从3V以线性方式增加,增幅稳定且快速。
这一阶段称为“预充电”过程,它用来检测电池是否正常。
(2)系统参数设定。
充电过程分为3个阶段:
A为预充电阶段;B为快速充电阶段;C为涓流充电阶段。
各个充电阶段的技术参数和充电时间程度均可通过充电曲线得到。
下面将详细分析各充电阶段具体技术参数的设定。
A阶段:
预充电阶段
这是快速充电之前的阶段,检测电池是否正常工作。
充电至电压为3.8±0.05V时,充电器转到快速充电阶段,在此期间充电电流维持在80±30mA。
如果充电器在60分钟内没有达到3.0V也将进入快速充电阶段。
B阶段:
快速充电阶段
本阶段充电电流维持在650±50mA。
当有如下两个条件发生时,结束快速充电阶段:
充电电流小于50±15mA而电池电压超过4.23V;电池电压大于3.9±0.1mA而充电时间大于4小时(包括预充电时间)。
C阶段:
涓流充电阶段
本阶段电池电压维持在4.2±0.03V,充电电流小于50±15mA。
在上述3各阶段中,A、B阶段是恒流充电,C阶段是恒压充电。
(3)充电器的适用范围
由充电器的技术参数设定可以看出,它可以对大部分中小概率的锂离子电池充电,其充电电压限定为4.2V,最大电流为650mA。
该充电器适用于移动电话电池类型。
2.参数设定注意事项
充电器采用恒流/恒压方式工作。
首先进行恒流充电,充电至系统设定的充电电压后,转为恒压充电,充电电流不断下降。
采用这种方式充电可以防止过充和过流。
在各个充电阶段需要对电池的温度进行检测,电池或环境温度过高都会引起严重的后果。
电池在0℃(±3℃)~43℃(±3℃)温度范围可以正常充电,当超出这个温度的时候应该停止充电。
5.2.4系统技术方案
1.单片机
单片机用作系统的主控单元,它控制所有的输入输出,并根据A/D采样的结果做出充电状态的判断和指示。
由于充电器要求I/O端口支持双向模式,且需要单片机内自带A/D转换功能和监控“看门狗”功能,因此,在这里选用了EM78P458型单片机,它具有如下特性:
工作电压范围:
2.2V~6.0V。
工作温度范围:
0~80℃。
低功耗:
5V/4MHz工作条件下,电流小于1.5mA;3V/32kHz条件下,电流值为15μA;
休眠模式下,电流值为1μA。
4KB×13位片内ROM;96字节片内寄存器(SDRAM)。
两个双向I/O端口:
P5x和P6x。
8位实时定时/计数器(TCC),其信号源、触发沿可编程选择,溢出产生中断。
8位多路A/D转换器,精度达13位。
两个脉冲宽度调制器(PWM),精度达10位。
6个中断源:
TCC中断、输入引脚状态变化中断(从休眠模式中唤醒)、A/D转换结束中断、PWM周期匹配结束中断、比较器输出高电平中断和外部中断。
可编程自由运行看门狗定时器(WDT)。
8个I/O管脚可编程设置位上拉。
8个I/O管脚可编程设置位下拉。
8个I/O管脚可编程设置位漏极开路。
每个指令周期为两个时钟周期。
具有电压检测器,检测范围为2.0V±0.15V。
如图5-6所示,EM78P458单片机有20个管脚,P5x和P6x端口作为A/D双向端口管脚,其具体的功能设定和寄存器描述可以查看单片机手册。
需要注意的是,由于该单片机自带A/D转换器,大大简化了系统的结构和电路元器件,其A/D转换器为8通道(即8位)A/D转换器,且通道1和通道5带增益放大,因此,P6x端口既为单片机的I/O端口,也为A/D转换器。
2.单片机外部扩展
选好单片机后,按照图5-7所示的外部电路连接单片机的外部扩展。
系统只用了单片机的12个管脚。
由单片机的外部连线可知,下列端口具有独立的功能,需要连接外部电源来实现。
管脚3:
P57/CO,连接定义为I_AD,外部电路完成充电电流A/D转换。
管脚4:
P60/ADC1,连接定义为U_AD,外部电路完成电池电压A/D转换。
管脚6:
P62/ADC3,连接定义为T_AD,外部电路完成系统环境温度采样。
管脚7:
P63/ADC4,连接定义为P_AD,外部电路完成系统电源电压A/D转换。
管脚13:
P51/PWM1,连接定义为PWM,外部电路为PWM调制电路,完成系统的开关控制。
管脚14:
P52/PWM2,连接定义为GREEN,外部电路控制绿色LED指示灯,显示系统工作状态。
管脚15:
P53/Vref,连接定义为Vref,外部电路提供系统充电恒流、恒压控制所需的基准电压。
管脚19:
P54/TCC,连接定义为RED,外部电路控制红色LED指示灯,显示系统工作状态。
管脚17、18:
连接晶振,产生4MHz的频率,该频率为系统的时钟周期。
5.3充电器硬件设计
包括充电器硬件设计以及最终的电路板布线。
系统整体电路按照实际电路功能可划分为系统指示灯电路、电源电压与环境温度采样电路、精确基准电压产生电路和开关控制电路
5.3.1系统指示灯电路
系统指示灯有两个:
红色LED和绿色LED
当电池处于充电状态时,充电器的红色指示灯亮,绿色指示灯熄灭;当电池充电基本完成,进入涓流状态时,充电器的绿色指示灯亮,红色指示灯熄灭;若出现异常状况,则红色指示灯闪烁,绿色指示灯熄灭。
如表5-1所示,可将系统指示灯的工作状态进行简单的归纳
表5-1系统指示灯说明
绿色LED指示灯
红色LED指示灯
系统工作状态
保持亮度
熄灭
涓流充电阶段,电池已基本充满,可取出使用
保持亮度
保持亮度
系统工作异常,或者电池不可充电
熄灭
保持亮度
电池正在充电
熄灭
闪烁
电池过热或者恒流/恒压控制失败
如图5-8所示,LED直接连接至单片机I/O口,RES2电阻利用分压原理得到LED的工作电位差,并利用与LED串联的特点限制其工作电流,起过载保护的作用。
5.3.2电源电压与温度环境采样电路
如图5-9所示,该电路完成充电器电源电压与环境温度的采样。
当电源适配器电压或环境温度超出设定范围时,系统应该报警提示并立即停止充电。
图5-9中的电路配置了一个滑动变阻器,这只是原理符号,在实际工程中应配置为热敏电阻(提示:
在许多工程实践中,经常会遇到测量温度、湿度、质量这些不能直接利用电路测量得到其数值的物理量。
解决此类问题可以利用相应的电子元器件,将测量它们得到的数值换成那些不可直接测量的物理量数值。
在本例中,利用一个热敏电阻来测量环境的温度,在工作环境要求不严格的情况下,这种设计方案是可行的,同时也节约了不少成本)
电路原理与器件功能描述如下:
(1)Vref连接精确基准电源产生电路,为温度采样提供可靠的标准值
(2)连接Vref的10kΩ电阻为分压电阻
(3)系统利用热敏电阻的压降计算得到温度值,利用T-AD连接至单片机的P62/ADC3管脚,再利用该管脚的A/D转换器向单片机输入温度采样值
(4)电压利用电路作左半部分的分压电路得到,利用T-AD连接至单片机的P62/ADC4管脚,再利用该管脚的A/D转换器向单片机输入电压采样值
(5)利用分压电路取数据可使采样值处在A/D转换器的允许范围内
(6)电容102起滤波作用,防止采样点电压的波动
5.3.3精确基准电源产生转换电路
如图5-10所示,该电路为单片机电源提供基准电源。
系统使用了由德州仪器公司生产的TL431三端可调分流基准源,其基准电压为2.5V,可以根据外部的精密电阻网络得到2.5~36V之间任意的电压。
1.TL431简介
德州仪器公司生产的TL431是一个具有良好热稳定性能的三端可调分流基准源,用两个电阻就可以在2.5V至36V的范围内任意设定其输出电压,该器件的典型动态阻抗为0.2Ω,在很多应用中可以用它代替齐纳二极管,例如,数字电压表、运放电路、可调压电源、开关电源等
该器件具有3个引脚(如图5-11所示):
阴极(CATHODE)、阳极(ANODE)和参考端(REF)。
TL431的具体功能如图5-12所示。
其中,V1(ref)(2.5V)时,三极管才会有一个稳定的非饱和电流通过,而且随着REF电压的微小变化(小于±0.1V)。
通过三极管的电流变化范围将是1~100mA(说明:
图5-12所示不是TL431的实际内部结构,不能简单地用这个组合来代替它。
但如果再设计、分析应用TL431的电路时,这个模块图对开启思路、理解电路都是很有帮助的,本文的一些分析也将基于此模块展开)
2.恒压电路应用
TL431内部含有一个2.5V的基准电压,所以当REF端引入输出反馈时,器件可以通过从阴极到阳极很宽范围的分流,控制输出电压。
如图5-13所示的电路,当R1和R2的阻值确定时,它们对VO的分压引入反馈,若VO增大,反馈量增大,TL431的分流也就增加,从而又导致VO下降。
因此,这个深度的负反馈电路必然在V1(ref)等于基准电压处稳定
。
此时可以利用公式(5.1)计算得到VO:
VO=(1+R1/R2)V1(ref)(5.1)
选择不同的R1和R2可以得到2.5~36V范围内的任意电压输出。
当R1=R2时,VO=5V。
需要注意的是,在选择电阻时必须要满足TL431的工作条件:
通过阴极的电流要大于1mA。
5.3.4开关控制电路
本小结将分析系统的最后一个外部功能模块电路—开关控制电路。
如图5-14所示。
1.A/D采样电路
图5-14右边电路是两个A/D采样子模块。
一个用于采样电池的电压(U-AD标号):
另一个用于采样充电电流(I-AD标号)。
(1)电路原理与器件功能描述。
A/D采样电路由以下器件组成。
R4为一个小阻值电阻,与锂离子电池连接
系统利用R4的升降值计算得到充电电流,利用I-AD连接至单片机的P60/ADC1管脚,再利用该管脚的A/D转换器向单片机输入充电电流采样值。
U-AD电压值实际为与之相连的1MΩ电阻的压降值,连接至单片机的P61/ADC2管脚,再利用该管脚的A/D转换器向单片机输出充电电压采样值。
电容102为滤波电容,防止采样点电压的波动
(2)A/D采样工作原理
充电电流的采样是利用一个0.25Ω阻值的电阻,通过电流产生的压降进行的。
这个形成压降的电阻不能很大,否者会形成过大的压降。
在U-AD的电压入口处连接了阻值为1MΩ的电阻,它主要起放电的作用:
在实际测试中,发现电池拿走后其残留的电压比较大。
不能检测到电池已被移出,因此利用这个电阻放电
2.开关控制电路
如图5-14所示,系统利用两个三极管(Q1和Q2)做开关控制,对电流进行充电。
(1)电路原理与器件功能描述。
开关控制电路主要利用了PWM调制技术,其实现电路包含如下器件:
Q1为NPN三极管,其基极连接定义为PWM,连接至P51/PWM1,作为充电开关信号。
Q2为PNP三极管,它响应Q1的动作,在电路层面上关断充电电流。
R2为Q1提供稳定的静态工作点
R3为Q1提供分压
最左端的104电容为滤波电容
(2)开关控制原理
当NPN三极管处在高电平时,三极管导通:
PNP三极管的基极接地。
于是PNP三极管也导通,5V的电源电压对电池进行充电,相反,当NPN三极管的基极为低电平时,PNP三极管关断,停止充电。
所以根据0.25Ω电阻上的电流大小,控制三极管导通和关断时间,可以做到恒流控制:
同理根据电池电压可以做到恒压控制。
5.4充电器软件设计
本节集中讲解系统的软件设计,主要集中在单片机功能流程的设计上,要确定主要系统充电阶段的转换、保护机制的开启和充电各阶段的系统流程等。
系统的软件设计是系统编程实现的基础,编程实现是对流程的汇编语言描述。
5.4.1系统软件总体设计思路
充电器是一个实用的中、小型单片机案例,其软件设计建立在系统功能时序分析的基础上,下面分析充电器上电后将如何完成系统功能,并根据这个时序分析定出系统软件总体设计思路。
充电器接上电源后,系统首先要检查是否有电池放入,准备充电,同时还必须检测电池是否可用。
然后系统需连续数次检测各个A/D通道,进行电源电压,环境温度等数据的初始化,设定系统初始值。
如果电池电压采样通道连续3次检测到电压值大于1.0V,则认为充电器已放入电池,且电池可用,开始充电。
整个充电过程按照图5-5所示的充电曲线分为3个阶段进行,每一个充电阶段的数据独立(初始值由系统设定),但它们的处理机制基本一致,对于这3个充电阶段,A、B两阶段必须做到恒流控制,C阶段必须对I/O口的数据做出判断,并根据判断向外部电路发出正确的动作指示。
1.恒流控制处理
恒流控制的基本原理是脉宽控制,其实现主要有两种方式:
定频调宽和定宽调频,本案例采用定宽调频的方式
(1)控制原理
理论上,假设定宽度为3mS,即如果用5V的电压对电池进行充电3mS,系统将即时检测充电电流。
如图5-14所示,如果从0.25Ω(R4)电阻上读到的电压值为0.2V,那么可以算出充电电流为0.2V/0.25Ω=800mA。
此充电电流比系统设定的最高充电电流(650mA)要高出150mA,充电器需要停止一段时间t后重新开始充电,该停止时间t可由公式(5.2)计算得到:
Icurrent×Tchg=Isys-set(t+Tchg)(5.2)
其中,Icurrent为当前系统检测到的充电电流;Tchg为宽度时间;Isys-set为系统设定的最高充电电流。
将各数值带入公式(5.2)中,则有800mA×3mS=650mA×(t+3)ms,得到停止时间t=0.69ms。
(2)具体实现
由上面的分析可知,只要根据图5-14中阻值为0.25Ω电阻上电压可能出现的最大值与最小值即可得到停止时间区间,将该区间进行采样,制作一个停止时间表格,系统每对电池充电3mS时间后,检测充电电流,即检测0.25Ω电阻上的电压,根据此电压值查表得到充电暂停时间长度值,充电器暂定相应时间,电池不充电。
通过此方法能做到从宏观上的恒流控制。
2.恒压控制处理
与恒流控制处理的原理相同,制作一张表格,通过查表得到充电暂定时间长度,作出恒压控制,其原理实现机制如下:
假设电池充电至4.2V后进入C阶段,则系统需要对4.2V做恒压控制。
实际调试中,0.25Ω电阻上的电压很小,可以忽略不计,如果对电池充电3mS后,电池电压采样通道读出的电压是4.55V,那么可得到停止时间:
4.55V×3mS=4.2V×(T+3)ms,得到T=0.25ms。
根据理论计算,事先做好停止时间表格,即可做到恒压控制。
(提示,利用上述原理事先得到的表格要经过实际测试修正后,才能达到理想的效果。
)
3.恒流、恒压控制实现
充电器在充电期间,单片机每隔3ms做一次采样,轮流采集电源电压、电池温度、电池充电电压、充电电流和时间的计数,每检测一次后进行判断,系统采集的数值是否在正常的范围内。
如果这些采集值超出设定范围,系统将报警指示,否则正常充电。
5.4.2系统主流程
图5-15所示为系统主流程,它包括初始化函数、电池检测函数、预充电子程序、快速充电子程序和涓流充电子程序,该流程图给出了软件的执行时序。
按照系统主程序的时序设计,各函数的调用机制为:
(1)单片机上电后,初始化寄存器。
单片机上电后完成系
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