201钢柱组装工艺标准315.docx
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201钢柱组装工艺标准315
钢柱组装工艺标准(Ⅲ-201)
1适用范围
本标准适用于钢结构制作中钢构件(部件)组装工程钢柱的施工。
2施工准备
2.1材料
2.1.1主要材料:
钢零件、焊接材料、焊接用气体等的品种、规格、性能应符合设计要求和有关产品标准的规定,并具有产品质量合格证明文件。
2.1.2配套材料:
普通螺栓、切割气体、工装夹具材料等。
2.2机具设备
2.2.1机械:
起重设备、电动砂轮机、半自动切割机、风动砂磨机、倒链、滑轮、千斤顶、手拉葫芦、钢丝绳等。
2.2.2焊接设备:
电焊机、气保焊机、配电箱、焊条烘干箱、保温筒、空压机、手工割矩、烤枪、碳弧气刨等。
2.2.3主要器具:
卷尺、角尺、平尺、大小锤、计算器、石笔、记号笔、划针、样冲、划规、粉线、扳手、撬棍等。
2.2.4测量仪器:
水准仪、经纬仪等。
2.3作业条件
2.3.1制作场地的安全通道畅通无阻。
2.3.2各种机械、电器、焊接设备应定期维修、维护及保养,保证正常安全使用。
2.3.3有统一规划的组装胎架及制作平台。
2.3.4所有零件的规格、数量齐全,并经检验合格。
2.4技术准备
2.4.1施工详图、制作工艺已完成并组织技术交底。
2.4.2焊接材料应进行复验,并进行焊接工艺评定。
2.4.3组装用胎模具的设计与制作。
3操作工艺
3.1工艺流程
检查零件尺寸等→在主件上划线→组装→检查各部位尺寸→焊接→
焊缝检验→矫正→修磨→检查→验收
3.2操作方法
3.2.1检查零件尺寸:
根据施工详图材料表中的零件号、规格、尺寸、材质、数量和加工精度等进行检查,合格后方可组装。
3.2.2划线
3.2.2.1根据图纸所示尺寸,在主件上划出基准线及零部件组装位置线;
3.2.2.2根据构件的结构形式、技术要求,划线时应考虑焊接收缩量及加工余量;
3.2.2.3所划线条必须清晰,保证尺寸精度达到技术要求,基准线用样冲打上样冲眼,便于检查。
3.2.3组装
3.2.3.1组装的基本要求:
⑴组装用的平台和胎架应符合构件组装的精度要求,并具有足够的强度和刚度,经检查验收后才能使用;
⑵构件组装时必须按照工艺流程进行,组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净,并显露出钢材的金属光泽;
⑶对于在组装后无法进行涂装的隐蔽部位,应于组装前清理、除锈,进行涂装;
⑷焊接H型钢的翼板和腹板下料后,应在焊接H型钢胎架或焊接H型钢拼装机械上进行拼装,拼装后按焊接工艺进行焊接和矫正;
⑸当采用夹具组装时,拆除夹具时不得损伤母材,对残留的焊疤应修磨平整。
3.2.3.2H形柱组装
⑴装配人员必须严格按划线进行组装;
⑵底板、顶板、连接板的组装应与柱中轴线垂直,与十字中心线对准;
⑶组装时,应注意零件的方位和相对位置,要防止不同零件互相装错;
(4)当组装为组合件时,应先装焊成组合件形式,再进行组装;
(5)组装时,组装间隙一般不能超过1㎜;
(6)每一零件或部件的定位焊必须在两处以上,定位焊的长度应不小于20~25㎜,定位焊必须牢固,不得有虚焊、气孔、夹渣等缺陷;
(7)组装全部完成后,组装人员应按图纸认真进行自检,自检合格后交专职质检员进行专检,专检合格后,方可进入焊接工序。
3.2.3.3十字形柱组装
⑴H型钢组装在H型钢自动组装机上进行;定位焊采用气保焊,定位焊长度40mm~60mm,间距为250~300mm;
⑵T型钢的组装,为减少T型钢焊接变形,可先在自动组装机上组装成H型钢,再切割成两个T型钢;
⑶组装后的H型钢及T型钢的锁口均由锯床、三维钻、锁口机组成的流水线上自动完成;由三维钻完成穿筋孔的制作;
⑷十字型柱组装定位焊:
组装前应对焊接面仔细检查,清除氧化皮等杂物,对于型钢的就位应按图纸要求进行组装,划线使用划针,以保证组装的准确度;定位焊采用CO2气体保护焊,焊脚尺寸不得大于设计焊缝焊脚尺寸的2/3,长度为50mm,焊道间距为250mm,定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷,以保证足够强度;核对穿筋孔的相对位置,在保证穿筋孔位置的同时,将柱顶、底部各留3~5mm的端铣量。
3.2.3.4箱形柱组装
⑴在腹板上组装焊接衬板,用定位焊固定并焊接;
⑵在组装胎架上将划好线的下翼板置于胎架上,将已组装好的各隔板定位在下翼板上,隔板与下翼板之间的组装间隙不得大于0.5㎜,定位后,检验隔板垂直度,隔板与下翼板的垂直度不得大于1㎜;隔板与隔板的直线度不得大于0.5㎜;
⑶组装两侧腹板,使隔板对准腹板上所划的位置,翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长);
⑷对隔板与腹板之间的全熔透焊缝进行焊接;翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长);
⑸隔板距离超过1500mm时应增加工艺隔板,以保证箱体的外形尺寸,工艺隔板焊接采用断续焊,焊道长度应为60mm~80mm,焊脚尺寸不小于0.7t(t为工艺隔板的厚度);
⑹组装、焊接箱型柱的顶板时,应保证顶板与箱体的垂直度、端口的对角线;
⑺组成箱体后,应按照规定划出大组装定位基准线、电渣焊隔板位置线,并用样冲眼做好标记,对于箱型柱柱端应预留5mm铣削量;
3.2.3.5钢管柱组装
⑴放样:
所有构件应按照施工详图及制造工艺的要求,进行手工1:
1放大样或计算机的模拟放样,核定所有构件的几何尺寸,放样检验合格后,按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板;
⑵对接:
钢管与钢管之间的对接,内设衬管,在胎架上进行,具体形状尺寸如图2.2.3-1及2.2.3-2;
图2.2.3-2不同管壁的主管对接示意图图2.2.3-1相同管壁的主管对接示意图
对接接头焊接时,应注意的事项:
a.焊前宜采用小埋弧焊机焊接;
b.焊接时宜在滚轮架上进行,焊接过程中钢管滚动,焊接位置应处于接近水平位置;
c.焊接时引弧位置和熄弧位置不能在同一处,各层之间引弧和熄弧应错开不小于50mm的距离;
d.焊接时应填满弧坑,不应出现引弧和熄弧裂纹。
⑶组装:
a.圆管柱组装时,应首先划出与管端相垂直且互成90°的四条母线,作为组装时的角度基准;
b.组装时应以柱顶板为基准平面,所有节点定位均以基准平面为基准进行测量定位,不允许分段累加定位,防止累积误差过大;
c.节点板组装时应以钢管中心为基准进行测量,减少圆管椭圆度对牛腿精度的影响。
3.2.4焊接:
按本系列标准中《钢结构焊接工程》中的有关规定执行。
3.2.5矫正
3.2.5.1H型钢矫正宜在矫正机上进行,当不能在矫正机上矫正的H型钢采用火焰矫正时,矫正温度不应大于900℃,不得有过烧现象;
3.2.5.2矫正后的钢材表面不应有明显的凹陷或损伤,划痕深度不得大于0.5mm。
3.2.5.3矫正后H型钢的允许偏差应符合表3.2.5的规定
____________________________________________________________________________________________________________表3.2.5H型钢的允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
示意图
截面高度
h<500
±2.0
500≤h≤1000
±3.0
h>1000
±4.0
截面宽度(b)
±3.0
腹板中心偏移(e)
2.0
翼板垂直度(Δ)
b/100
且不大于3.0
弯曲失高
L/1000且不大于5.0
扭曲
h/250且不大于5.0
腹板局部平面度(f)
t(板厚)<14
3.0
t(板厚)≥14
2.0
3.2.6修磨
3.2.6.1修磨前应对构件表面质量进行认真的检查。
未补焊的焊接缺陷、较大的切割缺口应由焊工进行补焊后再进行修磨;
3.2.6.2焊缝余高超过规范规定时,应修磨使其高度符合要求,两侧应圆滑过渡;
3.2.6.3凡补焊不平处、电弧擦伤处、临时点固焊焊疤均应修磨平整;
3.2.6.4切割面的毛刺、熔渣、飞溅物必须修磨干净,切割面的不平整处应修磨平整;
3.2.6.5钻孔后的鱼眼,孔边毛刺必须修磨;
3.2.6.6构件螺栓联接摩擦面表面应平整,不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮等,否则必须修磨干净;
3.2.6.7修磨后,经自检和专检合格后方可转入抛丸工序。
4质量标准
4.1主控项目
4.1.1钢零件、焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求和产品质量合格证明文件和复验报告,其外形尺寸和数量应符合设计要求。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
检查产品质量合格证明文件、中文标志及检验报告和实测实量。
4.2一般项目
4.2.1构件组装尺寸的允许偏差应分别符合表4.2.1-1、4.2.1-2、4.2.1-3、4.2.1-4的规定。
检查数量:
按检查项目作一定数量抽查。
检验方法:
用上述各表。
表4.2.1-1H型柱组装尺寸的允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
图例
测量工具
柱的高度H
±3.0
钢尺
截面高度
h
连接处
±2.0
非连接处
±3.0
截面宽度b
±2.0
柱身弯曲矢高
H/1500
且不大于5.0
拉线
钢尺
柱身扭曲
h/250
且不大于4.0
拉线
吊线
钢尺
牛腿上表面到柱底距离L1
两牛腿上表面之间的距离L4
±2.0
牛腿的长度偏差
±3.0
牛腿孔到柱轴线距离L2
±3.0
牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差Δ
L2≤1000
2.0
拉线、角尺
钢尺
L2>1000
3.0
端部铣平面
表面粗糙度
检验样板
斜交牛腿的夹角偏差
±20′
角度样板
塞尺
腹板局部平面度f/m
腹板t≤14
3.0
1m钢直尺
塞尺
腹板t>14
2.0
腹板中心偏移e
接合部位
1.5
钢尺
其它部位
2.0
翼缘板垂直度Δ
连接处
≤B/100
且不大于1.5
直角尺
钢尺
其它处
≤b/100
且不大于3.0
柱脚底板平面度
3.0
直尺
塞尺
柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a
1.5
钢尺
柱端连接处
的倾斜度
1.5h/1000
吊线
角尺
表4.2.1-2十字形柱组装尺寸的允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
图例
测量工具
柱的高度H
±3.0
钢尺
截面高度
h(b)
连接处
±2.0
非连接处
±3.0
铣平面到第一个安装孔的距离
±1.0
牛腿上表面到柱底距离L1
两牛腿上表面之间的距离L4
±2.0
柱身弯曲矢高
H/1500
且不大于5.0
钢线
钢尺
牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差Δ
L2≤1000
2.0
钢线
线锤
钢尺
L2>1000
3.0
牛腿的长度偏差
±3.0
牛腿孔到柱轴线距离L2
±3.0
端部铣平面
表面粗糙度
检验样板
斜交牛腿的夹角偏差
±20′
角度样板
塞尺
两腹板垂直度Δ
连接处
h/300
且不大于1.5
直角尺
其他处
h/200
且不大于2.5
柱身扭曲a
h/250
且不大于4.0
钢线
线锤
钢尺
表4.2.1-3箱型柱组装尺寸的允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
图例
测量工具
柱的高度H
±3.0
钢尺
直角尺
BOX截面尺寸h(b)
连接处
±3.0
非连接处
±4.0
腹板垂直度Δ1
翼板垂直度Δ2
接合部位
h(b)/100且
不大于1.5
其它部位
h(b)/150且
不大于3.0
BOX钢柱连接处对角线差
3.0
钢尺
BOX钢柱旁弯S
L/1500且不大于5.0
钢丝线
钢尺
BOX钢柱的扭曲a(柱高h)
h/250且不大于4.0
钢丝线
线锤、钢尺
BOX面板局部平面度f/平方米
t≤14
3.0
1m钢直尺
塞尺
t>14
2.0
柱两端孔间的距离
Δ
Δ=±2.0
翼板直边与腹板面的平齐度偏差Δ
Δ≤0.05t
且Δ≤1.0(平滑过渡)
(t为最薄的面板厚度)
钢尺塞尺
BOX钢柱两腹板至翼板中心距离a的偏差
连接处
1.0
钢尺
非连接处
1.5
BOX钢柱两端面的垂直度Δ
h(b)/200
且不大于2.0
直角尺
塞尺
带孔节点板至柱端孔的距离偏差Δ
±2.0
钢尺
柱端板的平面度(只允许凹进)
h/500
且不应大于2.0
钢尺
角尺
柱端板与腹板的垂直度
h/500
且不应大于2.0
钢尺
角尺
表4.2.1-4钢管柱组装后的允许偏差(mm)
项目
允许偏差(mm)
图例
测量工具
对接接口错位
t≤16
1.5
角尺
16<t<30
t/10
t≥30
3.0
对接接头的间隙偏差
手工点弧焊
+4.0
0
钢尺、塞尺
埋弧自动焊和气体保护焊
+1.0
0
对接接头的直线度偏差
2.0
钢尺
根部开口间隙偏差
(背部加衬板)
±2.0
钢尺、角尺
钢管外径偏差
±d/500
±5.0
钢直尺
塞尺
对口错边
t/10
且不应大于3.0
角尺
管口圆度
D/500且不应大于3.0
钢尺
柱的高度H
±3.0
钢尺
铣平面到第一个安装孔的距离
±1.0
钢线
钢尺
柱身弯曲矢高
H/1500且不大于5.0
钢线
钢尺
牛腿上表面到柱底距离L1
两牛腿上表面之间的距离L4
±2.0
钢尺
牛腿的长度偏差
±3.0
钢尺
各牛腿腹板中线与钢管中心的偏差Δ3
2.0
线锤
钢尺
各牛腿之间的夹角偏差Δ4
±20′
样板
牛腿孔到柱轴线距离L2
±3.0
钢尺
牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差Δ
L2≤1000
2.0
钢线
线锤
钢尺
L2>1000
3.0
端部铣平面
表面粗糙度
检验样板
钢管外径偏差
D/500
±5.0
钢尺
管口圆度
D/500且不大于3.0
钢尺
管面对管轴的垂直度
D/500且不大于2.0
钢直尺
塞尺
4.2.2顶紧接触面应有大于75%的面紧贴。
检查数量:
全数检查。
检验方法:
用0.3mm塞尺检查,其塞入面积应不小于25%,边缘间隙不应大于0.8mm。
5成品保护
5.0.1在距钢柱下端500mm的面板上喷上工程名称和构件编号,字体为宋体,字间距为25mm,
大小为60*60mm;如图5.0.1;
5.0.2在钢柱以翼板及腹板上距上端面及距柱下端面各500mm处作柱中心线,在距柱底端面1000
mm处作标高线;
5.0.2.1三角形标记为边长为50mm的等边三角形,
其内部颜色为白色;
5.0.2.2中心线标记及标高线标记中的三角
形与样冲眼之间的相对位置关系见图5.0.1;
5.0.2.3所有字的颜色均为白色;
5.0.3产品制造完成入库后,应按有
关规定要求进行包装,临时堆放应堆放在平直不积水
的场地,厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确,
必要时做好防雨、雾处理,对接坡口应保护。
6应注意的质量问题
6.0.1组装前对零、部件对其质量进行检查,不合格品应及时返修或进行矫正处理。
图5.0.1柱上标记示意图
6.0.2组装中焊缝的间隙、坡口、角度应符合设计要求,应采取措施控制收缩量和焊接变形。
6.0.3对一、二级焊缝应设置引弧板及引出板,焊接完成后,切除引弧板,并将边缘修磨平整。
7质量记录
7.0.1构件组装后的自检记录。
7.0.2焊前的预检记录以及半成品的检验和移交记录。
8安全环保措施
8.1安全操作要求
8.1.1进入施工现场必须戴安全帽,2米以上高空作业必须系安全带。
8.1.2起吊前要仔细检查吊具是否符合安全要求,是否有损伤,所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。
8.1.3氧气、乙炔、油漆等易爆、易燃物品,应妥善保管,严禁在明火附近作业,严禁吸烟。
8.1.4起吊前应检查吊具吊索和行车是否满足起吊吨位和性能要求,严禁超负荷起吊。
8.1.5在对重量大的钢柱进行翻身时,应作配套翻转夹具。
8.1.6吊运时吊板夹应直接夹在翼缘板上,严禁直接夹在钢柱上的连接板及肋板上等。
8.1.7待运构件堆放需平整、稳妥、垫实,搁置干燥、无积水处,防止锈蚀。
8.1.8钢构件按种类、安装顺序分区存放,底层垫枕应有足够的支承面,防止支点下沉。
8.1.9相同、相似的钢构件叠放时,各层钢构件的支点应在同一垂直线上,防止钢构件被压坏或变形。
8.2环保措施
8.2.1清理操作平台和地面废弃物及垃圾,可回收的废弃物应集中收回,装入容器运走,严禁随意处理或抛弃。
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