土地平整施工组织设计.docx
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土地平整施工组织设计.docx
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土地平整施工组织设计
1、施工组织设计
施工组织初步设计文字说明
遂平县玉山等4个乡(镇)土地整治项目(第一年度)七标段,分为两个区,一区:
东边界以规划水泥路39(包含)以西区域,西边界以规划水泥路31(不包含)以东区域,南边界以规划水路63(不包含)以北区域,北边界以规划水泥路29(不包含)以南区域。
二区:
东边界以规划水泥路55(包含)和规划碎石路12(包含)以西区域,西边界以规划水泥路53(包含)以东区域,南边界以碎石路11(包含)以北区域,北边界以规划水泥路54(包含)以南区域。
一、施工方案与技术措施
(一)施工部署
1、管理目标:
质量目标:
满足设计与工程质量验收标准,确保优良工程。
安全目标:
严格按建设部颁发的《建筑施工安全检查标准》(JBJ59-99)进行管理,组织施工,杜绝一切大小安全事故。
工期目标:
采用优化组合,确保在合同规定时间内完工。
文明施工及环境保护目标:
严格执行文明施工及环境保护管理制度,争创文明施工现场。
2、施工总体思路及工作面安排:
因工程施工工期较紧,将工程进行分三个独立工作段,再在每个工作段内进行平行流水施工。
3、施工准备与临时工程
1)、施工现场准备
投标前我方会组织技术人员参加现场调查,对现场情况进行认真细致地研究,初步确定施工队伍及上场机械设备。
对施工场地、临时道路、临时用水、临时用电等做出相应的安排。
2)、临时工程:
(1)临时设施:
组织先遣人员进行项目部及工程队的驻地建设。
(2)施工用电:
拟采用动力电与自发电相结合的方案,生活用电和拌和场用电采用动力电并备发电机组,施工现场采用自发电。
(3)施工用水:
拟在拌和站、预制场等位置打井建水塔,根据需要铺设管道。
其它位置用水拟利用附近水源或洒水车运送。
(4)办公设备:
配备好计算机、复印机等现代话信息处理设备。
(5)拌和站设置:
对租用土地进行硬化处理以设置拌和站和预制厂
4、施工技术准备:
1)、对现场进行实地量验,核对清单工程量。
2)、对技术人员及操作工人进行岗前培训及技术交底。
3)、对所使用的砂、石料进行试验。
4)、对混合料进行试配试验及配合比的调整。
(二)水泥稳定碎石基层施工
1、施工放样:
包括标高测定与平面控制两项内容
1)、在已验收的底基层进行中线恢复,并在两侧边线外0.3m-0.5m处每10m钉立钢杆桩,在钢杆桩上架设直径为5mm的钢丝作为摊铺机的高程控制线(钢丝拉紧拉力不小于800N并平行于设计高程)。
2)、松铺系数初步拟定为1.30,在试验段施工中跟踪验证,确定松铺系数(采用标高法和厚度法)。
3)、同时为了摊铺定位和摊铺后挂线检查摊铺标高,钢丝绳比设计高10cm,钢丝绳挂线标高=底基层顶标高+1.38*0.18+0.1
4)、另外,我部安排专人对导线点和水准点进行定期复测,如有变化及时调整并上报监理工程师批准。
2、混合料的拌和
水泥稳定碎石混合料采用拌合站集中拌合,拌合设备采用强制式拌和站,单台产量500t/h
拌合时严格按照已批准的配合比控制水泥与集料的比例,把报验合格符合要求的集料和水泥分别装入下料斗中(水泥与集料按重量比例掺配,并以重量比加水,对加水时间和加水量进行记录),对材料的用量进行调试,直到符合配合比的要求,且随时用滴定法检验水泥用量。
含水量根据气温状况和运输距离予以适当提高1-2%,以补偿后续工序的水分损失,水泥剂量要比试验确定的剂量增加0.5%,且取得监理工程师的批准。
各种成分的配合比偏差应在下列范围之内:
集料 ±2% 重量比
水泥 ±5% 重量比
水 ±5% 按最佳含水量
混合料出站前遂车检查,杜绝不合格料出场。
3、混合料的运输:
根据拌和产量、运距和摊铺碾压能力综合考虑拟使用15台20t自卸车运输混合料,通过试铺情况确定正式施工时与运距及生产能力相匹配的车辆数量。
混合料随拌随即用自卸车运至工地摊铺。
在装料时,汽车要前后移动,避免形成锥体引起集料离析。
运输途中必须严密覆盖混合料不得卸料或无故停车。
在摊铺现场要清理车厢内余料,卸料要彻底,以免沿路抛洒,造成浪费和污染。
1 2 3
对运输路线进行必要的养护和维修,施工中经常检查,及时消除运输障碍,确保运输线路的畅通。
4、混合料的摊铺:
1)、根据拌和运输能力,试铺段摊铺速度控制在1.5-2.5m/min左右匀速摊铺,避免中间停机待料。
当各种机械准备就绪且现场已有4车以上存料时即开始摊铺作业。
运料车先卸1/3左右,然后料车随着摊铺喂料而逐渐起斗,卸下余料。
摊铺机螺旋器两侧用人工辅助传料,使混合料一次到位摊铺成型。
2)、施工人员检查铺筑高程、宽度、横坡、接缝、厚度、平整度等。
人工及时修整摊铺缺陷。
对局部粗料窝、粗料带及时铲除,换填均匀的混合料。
桥头和接头等摊铺机无法摊铺处通过挂线用人工找平。
3)、摊铺时,应注意摊铺速度,数量应与摊铺的宽度、厚度相匹配,混合料应及时摊铺,即时碾压,自加水拌和至碾压终止不应超过4小时。
5、混合料的压实及检测:
1)、混合料碾压采取两套方案,具体如下:
方案一:
先用18~21t双钢轮压路机初压1遍,然后用CA20振动压路机碾压4遍,CA20振动压路机静压1遍,最终用16t胶轮压路机碾压1遍,随后检测压实度并记录结果。
方案二:
先用18~21t双钢轮压路机初压1遍,然后用CA20振动压
路机碾压3遍,CA20振动压路机静压1遍,最终用16t胶轮压路机碾压1遍,随后检测压实度并记录结果。
路面两侧比路中多振压2-3遍,以保证边部压实度。
为确保现场压实效果,现场用灌砂法随时跟踪检测压实度。
根据试铺段碾压情况及检测结果确定最佳碾压方案,用于正式施工。
2)、混合料经摊铺40~50米后立即进行碾压,遵循先轻后重、先慢后快的碾压原则。
由两侧向路中心碾压,在曲线段,由内侧向外侧进行碾压,碾压时轮迹应重叠1/3轮宽,使整个摊铺范围内得到完全均匀的压实,最后用胶轮压路机光面,稳定表面。
大型机械不能压实的地方,采用小型机械压实到规定的压实度。
3)、在混合料含水量等于或略高于最佳含水量时易于压实,因此要及时完成碾压作业。
为保证铺筑层的强度和压实度,一般情况下,控制水稳混合料从拌合到碾压完毕的时间不超过4小时内完成。
在压实过程中,禁止压路机在碾压路段调头和急刹车,以保证结构层稳定和不受破坏,如含水量散失较多或含水量偏小,则及时适量洒水配合碾压。
4)、完成后的底基层表面应为:
压路机行驶后不出现位移、隆起、裂缝、材料松散和轮迹。
6、接缝及纵向边缘处理:
1)、由于停机过长或当天结束摊铺时应设横向接缝。
在摊铺混合料的末端,用挂线方法将剩余混合料人工找平,经压实后,将已碾压密实且高程符合要求的末端挖成一横向(与路中心垂直)垂直向下的断面。
2)、为保证水泥稳定碎石施工线型和边缘密实,边模采用18#槽钢,并用钢筋从外侧固定牢固。
7、养生
1)、压实完毕后即用毡布覆盖,同时用洒水车随时进行补水养生,保证基层表面始终处于湿润状态。
养生期一般为7天。
2)、养生时,始终保持洒水的均匀性,保证全宽范围内均匀养生。
严禁用抽水机或高压水枪直接加压喷水,以免冲刷路面,造成表面集料松散,减小了结构层的有效厚度。
养生期间,禁止车辆通行。
3)、养生期间,设立专人负责养护,挂牌上岗。
8、施工注意事项:
1)、严密组织施工,尽量缩短从加水拌和到碾压终了时间,此时间不应超过4小时,并应短于水泥的终凝时间。
2)、尤其碾压完成后必须保湿养生,不使混合料表面干燥,不应忽干忽湿,养生期在七天以上。
3)、严禁用薄层贴补的办法进行找平。
4)、工作接缝采用与路面表面垂直的平接缝,严禁采用斜接缝。
5)、雨季施工时注重天气变化,在雨来临之前将已摊铺的混合料尽快碾压密实,雨天停止施工。
6)、铺筑完后封闭该段交通,除洒水车外,养生期间任何车辆禁止在其上通行和停放。
(三)水泥混凝土路面施工方案
施工工序为:
(1)选择拌和场地;
(2)备料和混合料配比调整;(3)测量放样;(4)基层检验和整修;(5)支立模板和安设钢筋(拉杆和传力杆);(6)拌和混凝土;(7)运输混凝土;(8)摊铺混凝土;(9)振捣混凝土;(10)提浆、刮平;(11)铺放过滤布与气垫薄膜吸垫;(12)真空处理;(13)机械抹平;(14)机械抹光;(15)表面制毛;(16)机械锯缝;(17)拆模;(18)填缝;(19)养护;(20)开放交通。
一、施工准备工作
施工前的准备工作包括选择混凝土拌和场地,材料准备及质量检查,混合料配合比检验与调整,基层的检验与整修等项工作。
(一)选择混凝土拌和场地
根据施工路线的长短和所采用的运输运工具,混凝土可集中在一个场地拌制,也可以在沿线选择几个场地,随工程进展情况迁移。
拌和场地的选择首先要考虑使运送混合料的运距最短。
同时拌和场还要接近水源和电源。
此外,拌和场应有足够的面积,以供堆放砂石材料和搭建水泥库房之用。
(二)材料准备及其性能检验
根据施工进度计划,在施工前分批备好所需要的各种材料(包括水泥、砂、石料及必要的外加剂),并在实际使用时核对调整对已选备的砂和石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性;对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量和磨耗等。
如含泥量超过允许值,应提前1~2d冲洗或过筛至符合规定为止,若其它项不符合规定时,应另先料或采取有效的补救措施。
已备水泥除应查验其出厂质量报告单外,还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d和28d的强度等是否符合要求。
为节省时间,可采用2h压蒸快速测定方法测定推算。
受潮结块的水泥禁止使用,另外,新出厂的水泥至少要存放一周后可使用。
外加剂按其性能指标检验,并须通过试验判定是否适用。
(三)混合料配合比检验与调整
混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适,如不合适,应及时调整。
(1)和易性(工作性)检验与调整。
按设计配合比取样试拌,测定其工作性(或坍落度),必要时还应通过试铺实地检验。
(2)强度的检验。
按工作性符合要求的配合比,成型混凝土抗弯拉及抗压试件,养生28d后测定强度,或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度。
强度较低时,可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。
除进行上述检验外,还可以选择不同用水量、不同水灰比、不同砂率或不同集料级配等配制混合料,通过比较,从中选出经济合理的方案。
施工现场砂和石子的含水量经常变化,必须逐班测定,并调整其实际用量。
(四)基层检验与整修
1.基层检验
基层的宽度、路拱与标高、表面平整度、厚度和压实度等,均须检查其是否符合规范要求。
如有不符之处,应予整修。
在工程实践中,要求基层完成后,应加强养护,控制行车,使其不出现车槽。
如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实,严禁用松散粒料填补。
对半刚性基层。
要注意把握整修时间,过迟难以整修且很费工。
2.测量放样
测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。
首先应根据设计图纸放出中心线及边线,设置胀缝、缩缝、曲线起迄占和纵坡转折点等桩位,同时根据放好的中心线及边线,在现场核对施工图纸的混凝土分块线。
放样时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分,必须保持横向分块线与路中心线垂直。
对测量放样必须经常进行复核。
包括在浇捣混凝土过程中,要做到勤测、勤核、勤纠偏。
3.安设模板
基层检验合格后,即可安设模板。
模板宜采作钢模,长度3~4m,接头处应有牢固拼装配件,装拆应简易。
模板高度应与混凝土面层板厚度相同。
模板两侧铁钎打入基层固定。
模板的顶面与混凝土板顶面齐平,并应与设计高程一致,模板底面应与基层顶面紧贴,局部低洼处(空隙)要事先用水泥浆铺平并充分夯实。
无钢模时,也可采用木模,但厚度宜在5cm以上。
模板安装完毕后,宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况,高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。
如果正确,则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青,以便拆模。
二、混凝土的拌和与运输
(一)混凝土拌和
混凝土必须采用机械搅拌。
搅拌站应合理布置拌和机和砂石、水泥等材料的堆放地点。
力求提高拌和机生产率。
搅拌机的容量应根据工程量在大小和施工进度配置,同时,施工工地宜有血备用的搅拌机和发电机组。
拌制混凝土的供料系统应尽量采用配有电子秤的自动计量设备,有困难时,最低限度也要采用集料箱加地磅的计量方法,而体积计量法难于达到计量准确的要求,应停止使用。
采用自动计量设备时,在每天开始拌和前,应按混凝土配合比要求。
对水泥、水和各种集料的用量准确调试后(特别应根据天气变化情况,测定砂石材料的含水量,以调整拌制时的实际用不量),输入到自动计量的控制存储器中,经试拌检验无误,再正式拌和生产。
量配的精确度为:
水和水泥:
±1%;粗细集料:
3%。
外加剂应单独计量,精确度为±2%。
每一工班至少应检查两次材料量配的精确度,每半天检查两次混合料的坍落度。
搅拌机的装料的顺序宜为:
砂、水泥、碎(砾)石,或碎(砾)石、水泥、砂。
进料后,边搅拌边加水。
搅拌时间应根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定。
混凝土拌和物的最短搅拌时间,自材料全部进入搅拌鼓起,至拌合物开始出料止的连续搅拌时间应符合下表的规定。
搅拌最长时间不得超过最短时间的三倍。
(二)混凝土运输
为保证混凝土的工作性,在运输中应考虑蒸发失水和水化失水(指水泥在拌和之后,开始水化反应,其流动度下降),以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。
要减小这些因素的影响,其关键是缩短运输时间,并采取适当措施防止水份损失(如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖)和离析。
混凝土拌和物可采用自卸机动车运输。
当运距较远时,宜采用搅拌运输车运输,混凝土拌和物从搅拌机出料后,送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面,直至浇筑完毕的允许最长时间,由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定,并应符合下表的规定。
若时间超过限值,或者在夏天铺筑路面时,宜使用缓凝剂。
装运混凝土拌和物的过程中,还不应漏浆,并应防止离析。
出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5cm。
当有明显离析时,应在铺筑时重新拌匀。
运送用的车箱在每天工作结束之后,必须用水冲洗干净。
三、摊铺与振捣
(一)摊铺
摊铺混凝土前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后,一般直接倒入安装好侧模的路槽内,并用人工找补均匀,如发现有离析现象,应用铁锹翻拌。
混凝土板厚度不大于24cm时,可一次摊铺。
大于24cm时,宜分两次摊铺,下层厚度宜为总厚度的3/5。
摊铺的松料厚度,应考虑振实的影响而预留一定的高度。
具体数值,根据试验确定,一般可取设计厚度的10%左右。
用铁锹摊铺时,应用“扣锹”的方法,严禁抛掷和搂耙,以防止离析。
在模板附近摊铺时,用铁锹插捣几下,使灰浆捣出,以免发生蜂窝。
(二)安放加强钢筋
1.安放钢筋网片
安放钢筋网片时,不得踩踏,应在底部先摊铺一层混凝土拌合物,摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落高度。
待钢筋网片安装好就位后,再继续浇筑混凝土。
若安放双层钢筋网片时,对厚度不大于25cm的板,上下两层钢筋片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位。
厚度大于25cm的,上下两层钢筋网片应分两次安放。
2.安放角隅和边缘钢筋
安放角隅钢筋时,应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌合物。
摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。
角隔钢筋就位后,用混凝土拌和物压住。
安放边缘钢筋时,应先沿边缘铺筑一条混凝土拌和物,拍实至钢筋设置高度,然后安放边缘钢筋,在两端弯起处,用混凝土拌和物压住。
(三)振捣
摊铺好的混凝土混合料,应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。
平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。
不采用真空脱水工艺施时,宜采用2.2kw的平板振捣器;采用真空脱水工艺施工时,可采用功率较小的平板振捣器。
插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近,以及安设钢筋的部位,施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时,首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之外振一次(如面板厚度大于22cm,则需用插入式振捣器全面顺序插振一次),同一位置不宜少于20s。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半经的1.5倍,其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。
分两次摊铺的,振捣上层混凝土混合料时,插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm,上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。
其次,再用平板振捣器全面振捣。
振捣时应重叠10~20cm。
同一位置振捣时,当水灰比小于0.45时,振捣时间不宜少于30s;水灰比大于0.45时,不宜少于15s,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
混凝土在全振捣后,再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返施拉2~3遍,使表面泛浆,交赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀,前进速度以1.2~1.5m/min为宜。
对不平之处,应及进铺以人工补填找平。
补填时就用较细的混合料原浆,严禁用纯砂浆填补,振动梁行进时,不允许中途停留。
牵引绳不可过短,以减少振动梁底部的倾斜,振动梁底面要保持平直,当弯曲超过2mm时应调查或更换,下班或不用时,要清洗干净,放在平整处(必要时将振动梁朝下搁放,以使其自行校正平直度),不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面,使表面进一步提浆并调匀。
滚杠的结构一般是挺直的、直经75~100mm的无缝钢管,在钢管两端加焊端头板,板内镶配轴承,管端焊有两个弯头式的推拉定位销,伸出的牵引轴上穿有推拉杆,其构造见图8-3。
这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆,使表面均匀地保持5~6mm左右的砂浆层,以利密封和作面。
设有路拱时,应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差,应重新补填找平,重新振滚平整。
最后挂线检查平整度,发现不符合之处应进一步处理刮平,直到平整度符合要求为止。
四、真空脱水
真空脱水工艺是混凝土的一种机械吸水方法,被国外列为70年代混凝土施工4项新技术之一。
目前,国内混凝土施工中也广泛推广使用此技术。
由于真空吸水工艺利用真空负压的压力作用和脱水作用,提高了混凝土的密实度,降低了水灰比,从而改善了混凝土的物理力学性能,是解决混凝土和易性与强度的矛盾,减少水泥用量,节省工程投资,缩短养生时间,拉前开放交通的有效措施。
同时,由于真空脱水后的混合料含水量减少,使凝固时的收缩量大大减少,有效地防止了混凝土在施工期间的塑性开裂,可延长路面的使用寿命。
(一)配套机具
真空混凝土路面施工,一般以每一块件为单位,进行浇注摊铺、振动刮平、真空处理、机械抹光与制毛(压纹)4个主要工序的连续流水作业。
每一工序周期约为25min,每班可完成18块左右,每一块件的全部操作时间约100min。
以每班浇注3.5m宽、100~120m长路面为例,每一块件为3.5m×5m×24cm共20~40块,总混凝土量为420~500m3。
(二)真空脱水工艺
真空脱水工艺主要工序如下。
1.检查泵垫
脱水前,打开真空泵机组水箱盖,向真空室和集水室注入清水,使水面与箱内管口相平或略高一些,调节搭扣松紧,盖严箱盖,用3~4mm厚橡胶板堵住进水口,检查泵的空载真空度,泵表位应大于650~700mmHg。
再检查连接软管、吸垫表面、粘缝及管接头。
如发现有损坏、漏气、阻塞时,要迅速修补或更换。
此外,还要检查粘结剂和修补用品以及常用的修理工具是否齐全。
2.铺设吸垫
推荐采用V88型新型吸垫,可省去尼龙垫布。
并吸均匀。
其次,可采用V82型吸垫,它无需塑料网片,仅需尼龙垫片,吸水尚均匀。
推荐采用V88或塑料网格吸垫时,应先铺放尼龙布。
要求布面拉平,少绉折,过长时可折叠放置,尼龙布比板面应略小6~8cm(即密封带宽度),气垫薄膜比板南应略小8~10cm。
安放时,应用小擦刷沿密封边轻轻扫压一遍,开泵脱水的同时,再拉压一遍,以保证密封效果。
如采用用尼龙网格吸垫时,应铺设网片,周边与尼龙布对齐,每网片间还应搭接2~3cm,最后铺上部吸罩,并接通接水桶。
3.开泵脱水
开泵脱水,一般控制真空表1min内逐步伸高到400~500mmHg。
最高值不宜大于650~700mmHg。
如在规定时间(3min)内在到规定的真空度要求时,应立即查找漏气处进行补救。
如使用密封带时,一般可略浇些水将密封边湿润,再轻轻扫压一下,如仍不见效,要采取修补或更换等措施。
真空处理过程中,要认真记录真空度、脱水时间与脱水量,并观察各处气垫薄膜内水流状况,若发现局部水分移动不畅,可间隙短暂地掀起邻近的密封边,借此渗入少量空气,促使混凝土表层水份移动。
当脱水达到规定时间(脱水时间一般为板厚(cm)的1~1.5倍,单位min)要求后或已脱出规定水量(脱水率一般为12%~15%)后,在吸垫四周位置要略微掀起1~2cm,继续抽吸10~15s,以脱水尽作业表面及管路中余水。
卷起吸垫,移至下一块作业面上再继续进行真空脱水。
每次吸垫位置应与前次重叠20cm,以防漏吸,造成含水量分布不均。
4.注意事项
真空脱水应注意如下事项:
(1)真空脱水的作业深度不宜超过30cm,混合物的水灰比不宜大于0.55;
(2)购置滤布和吸垫时应根据混凝土路面板块的大小,选择适当的尺寸。
过大或过小都会影响脱水效果;
(3)真空操作人员必须站在自制的“工作桥”上行走,不准随意在吸垫上行走。
不准穿硬底带钉的鞋子,最好穿胶鞋或球鞋操作;
(4)脱水时要作好脱水记录,把握好脱水时间和脱水均匀性,防止混凝土出现“弹簧层”和产生裂缝。
(5)吸垫存放或搬移时,应避免与带尖角的硬物接触。
卷起或铺放吸垫时,应手拿担棍。
以免吸垫损坏。
(6)每班施工完毕,应将吸垫洗干净,并冲净真空泵箱的沉积物,排净存水。
五、表面整修和防滑处理
(一)表面整修
1.真空混凝土面板整修
采用真空工艺时,脱水后还应进行机械抹光、精抹、制毛等工序。
(1)机械抹光,圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。
它能平整真空脱水后留下的凹凸不平,封闭真空脱水后出现的定向毛细孔开口,通过挤压研磨作用消除表层孔隙,增大表层密实度,使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善,以减少不匀收缩。
实践证明,粗体是决定路面大致平整的关键,因此应在3m直尺检查下进行。
通过检查,采取高处多磨、低处补浆(原浆)的方法进行边抹光边找平,用3cm直尺纵横检测,保证其平整度不宜大于1cm。
应注意的是抹光机进行的方向不同,其效果亦略有不同。
顺路方向行进易保证纵向的平整,横路方向行进则纵向平整度效果略逊。
(2)精抹。
精抹是路面平整度的把关工序。
为给精抹创造条件,可在粗抹后用包裹铁皮的木搓或小钢轨(或滚杠)对混凝土表面进行拉锯式搓刮,一边横向搓、一边纵向刮移。
为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响,横向搓刮后还应进行纵向搓刮(搓杆与模板平行搓刮),同时要附以3cm直尺检查。
搓刮前一定要将模板清理干净。
搓刮后即可用3cm直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下,低凹处不出现压痕或印痕不显,较高处印痕较深,据此进行找补精平。
每抹一遍,都得用3m直尺检查,反复多次检查直至平整度满足要求为止。
精抹找补应用原浆,不得另拌砂浆,更禁止撒水或水泥粉,否则不但易发生泌水现象,延长制毛间隔时间,还会因水灰比的不均匀,致使收缩不均匀。
在较高温度下,还会出现表面网裂,路面成形通车后表层破皮脱落。
(3)制毛。
制毛是为保持路面的粗糙度,提高路面的抗滑性能,但对路面平整度亦有一定影响。
制毛一般采用压纹(或压槽)和拉毛(或拉槽)两种方法,但这两种方法各有利弊。
压纹具有向下挤压致密作用,能增强路面的耐磨性,如果掌握得当,纹理顺直均匀(深度一般0.6~1.0mm),比较美观。
但纹理深浅均匀性很难掌握,因为它不
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