全套普车实习教案改进版.docx
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全套普车实习教案改进版.docx
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全套普车实习教案改进版
实习课题五木质锉刀把的加工
一:
实习课题计划
(一)实习课时安排:
对照实物讲解:
时间半天
现场操作演示:
时间半天
学生动手操作:
时间半天
(二)本课题适用范围:
机加工类各级别学员入门训练
(三)学习目标:
通过木质锉刀把的加工,使学生进一步掌握车床基本操作,车刀使用方法,以及木质材料的切削用量,切削速度等。
了解脆性材料的断屑情况。
(四)材料计划:
使用材料:
木棒φ40(110mm×60人=7米)
所用设备:
CS6140车床(三爪卡盘)12台(每组一台,5人一组)
所用量具:
钢板尺、游标卡尺12套
一:
实习内容
一.工件图纸
图5-1课题图纸
二.车削工艺安排
Ø操作方法:
(一)用三爪卡盘夹持木棒毛坯一端,伸出长度135mm,检查坯料外圆直径是否大于30mm,车右端面,钻中心孔。
转速800~1000转/min,自动走刀进给量手柄置于A-14上。
(二)车外圆,第一刀粗车至φ30mm,长度125mm;第二刀车至φ28mm,长度30mm,第三刀车至φ22mm,长度15mm。
(以右端面为基准测量长度)
(三)换用圆弧刀双手联动进退刀,车削圆弧面。
(四)使用砂布抛光工件外圆面。
(五)换切断刀切断
(六)交件评分。
(每人两件)
Ø参考切削用量:
序号
车削部位
车削用量
主轴转速
r/min
进给量
mm/r
吃刀量
mm
1
外圆粗车
630
2-5
2
外圆精车
800-1000
0.5~2
3
外圆圆弧车削
800
手动
——
5
砂布抛光
1000-1250
手动
——
6
切断
500
手动
——
三.注意事项:
车削端面快到中心时,要求学生使用手动进给;刀具高度必须调整正确(210mm);车削方法要正确,防止车刀刀尖损坏;钻孔时,钻头要顶正,防止钻头晃动,折断,手动进给量要合理;车削外圆时,每次纵向进刀以后,必须试车,检查零件外圆尺寸,防止尺寸计算错误。
二:
练习件评分标准
序号
项目
配分
评分
1
总长
12
2
台阶长
9
3
最大直径
15
4
最小直径
15
5
φ30
9
6
圆弧圆度
16
7
切圆光滑度
14
8
整体粗糙度
10
9
10
总分
三:
实习作业
1.绘制本课题工件图纸。
2.编制本课题工件加工工艺。
3.填写本课题工艺卡。
(见附页)
4.按演示及讲述过程,加工本课题工件。
实习课题六塑料工件的加工
一:
实习课题计划
(一)实习课时安排:
对照实物讲解:
时间半天
现场操作演示:
时间半天
学生动手操作:
时间半天
(二)本课题适用范围:
机加工类各级别学员入门训练
(三)学习目标:
通过塑料工件的加工,使学生进一步掌握车床基本操作,掌握螺纹的车削方法,车刀使用方法,以及塑料的切削用量,切削速度等。
了解塑性材料的断屑,排屑情况。
掌握公差控制,粗糙度的控制方法。
(四)材料计划:
使用材料:
塑料棒φ60(150mm×60人=10米)
所用设备:
CS6140车床(三爪卡盘)12台(每组一台,5人一组)
所用量具:
钢板尺、游标卡尺12套
一:
实习内容
一.工件图纸:
图6-1课题图纸
二.车削工艺安排:
Ø操作方法:
(一)用三爪卡盘夹持棒料毛坯一端,伸出长度50mm,检查材料直径是否大于φ38mm,车右端面,钻中心孔。
转速800—1000转/min,自动走刀进给量手柄置于A-14上。
(二)掉头夹持毛坯,伸出长度70mm,平端面,保证总长到尺寸要求。
(三)换用圆弧刀双手联动进退刀,车削圆弧面,
(四)切槽。
(五)掉头,夹持圆弧部位,伸出100mm,移动顶尖,顶上工件右端面。
(六)车外圆,第一刀粗车至φ39mm,长度95mm;第二刀车至φ38mm,长度95mm,第三刀车至φ35mm,长度36mm,第四刀车到φ30mm长度18mm。
(以右端面为基准测量长度)然后倒角。
(七)车螺纹。
(左旋)
(八)交件评分。
(每人一件)
Ø参考切削用量:
序号
车削部位
车削用量
主轴转速
r/min
进给量
mm/r
吃刀量
mm
1
端面车削
630
0~2
2
外圆粗车
400
1~8
3
外圆精车
630~800
5
倒角
320
手动
——
6
车普通螺纹
400
螺距
0.3~1
7
钻中心孔
500
手动
手动
三.注意事项:
车削端面快到中心时,要求学生使用手动进给;刀具高度必须调整正确(210mm);车削方法要正确,防止车刀刀尖损坏;钻孔时,钻头要顶正,防止钻头晃动,折断,手动进给量要合理;车削外圆时,每次纵向进刀以后,必须试车,检查零件外圆尺寸,防止尺寸计算错误。
二:
实习作业
绘制本课题工件图纸。
1.编制本课题工件加工工艺。
2.填写本课题工艺卡。
(见附页)
3.按演示及讲述过程,加工本课题工件。
4.
实习课题七内外圆配合的加工
一:
实习课题计划
(一)实习课时安排:
对照实物讲解:
时间半天
现场操作演示:
时间半天
学生动手操作:
时间半天
(二)本课题适用范围:
机加工类各级别学员入门训练
(三)学习目标:
通过对内外圆配合件的加工,使学生进一步掌握车床基本操作,的车削方法,车刀使用方法,以及金属材料的切削用量,切削速度等。
了解金属材料的断屑,排屑情况。
掌握金属材料车削时的公差控制方法,粗糙度的控制方法,了解薄壁零件车削过程中的变形情况,以及配合情况的判断方法。
(四)材料计划:
使用材料:
45#钢棒φ50(150mm/人×60人=10米)
所用设备:
CS6140车床(三爪卡盘)12台(每组一台,5人一组)
所用量具:
钢板尺、游标卡尺12套
二:
实习课题内容
(一)课题图纸:
(二)车削工艺安排
1.夹持钢管一端,伸出长度40mm,找正,车右端面。
2.横向移动刀架,量取刀尖到工件右端面20mm,开启主轴正转,纵向进刀,在工件表面轻轻划线。
3.粗车外径尺寸到φ45.3mm,长度20mm。
转速400r/min,进给量0.15mm/r。
4.精车到mm,控制长度20mm。
转速600r/min,进给量0.1mm/r。
5.倒角C1。
6.换切断刀切断,切断长度27.5mm。
7.夹持钢管一端,伸出长度40mm,找正,车右端面。
8.换内孔刀,横向移动刀架,刀尖轻轻擦上右端面,纵向进刀使刀尖离开工件,记录大拖板手轮读数。
9.粗车外径尺寸到φ45.3mm,长度20mm(手轮转动20小格)。
转速320r/min,进给量0.15mm/r。
10.精车到mm,控制长度20mm。
转速500r/min,进给量0.1mm/r。
11.倒角C1(使用外圆刀倒角)。
12.换切断刀切断,切断长度27.5mm。
Ø参考切削用量:
序号
车削部位
车削用量
主轴转速
r/min
进给量
mm/r
吃刀量
mm
1
端面车削
630
0~2
2
外圆粗车
400
1~8
3
外圆精车
630~800
5
倒角
320
手动
——
6
车普通螺纹
400
螺距
0.3~1
7
钻中心孔
500
手动
手动
(三)注意事项:
车削端面时,可以使用外圆刀打斜一定角度车削;
倒角时可采用外圆刀(打斜约45度);刀具高度必须调整正确(210mm);
车削方法要正确,防止车刀刀尖损坏;车削外圆时,每次纵向进刀以后,必须试车,检查零件外圆尺寸,防止尺寸计算错误或进刀尺寸错误;
在金属切削时会产生高温,应注意防止铁屑烫伤。
(四)讲解与补充内容:
1.对车刀的要求
1)粗车刀
A.前角和后角小些,增加强度,但过小会增加切削力
B.主偏角不宜过小,否则会振动。
C.刃倾角取0-3度
D.主切削刃上磨倒棱br1=(0.5-0.8)ƒ。
E.刀尖处磨直线型过渡刃,偏角=1/2κ
F.应磨有断屑槽。
2)精车刀
A.前角和后角大些,锋利,减少摩擦。
B.副偏角较小,可磨修光刃,长度=(1.2-1.5)ƒ。
C.刃倾角去正,一般=3-8度
D.应磨有断屑槽。
2.车孔的关键技术
1)尽量增加刀杆截面积
2)刀杆的伸出长度尽可能缩短
3)解决排屑问题,控制切屑流向
3.防止薄壁工件(套筒)加工中变形的措施:
1)车削短小薄壁工件,为保证零件内外圆轴线的同轴度采用一次装夹加工。
车成后切断。
2)中等和较大的单件毛坯加工中为了减少切削力和切削热的影响,应粗、精加工工序分开进行,使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正。
3)为了减少夹紧力使工件变形的措施:
A.以外圆表面为定位夹紧时,可采用扇形软卡爪或开缝套筒或弹簧夹头,以增大装夹接触面积,使夹紧力均匀分布。
B.以内孔表面为定位夹紧时,可采用心轴或弹性胀力心轴。
C.在花盘上车削薄壁工件,应采用轴向夹紧,使夹紧力沿工件轴向分布。
D.加工艺辅助支承和工艺肋以提高工件的刚性,减少工件夹紧中的变形。
三:
练习件评分标准
序号
项目
配分
评分
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
总分
四:
实习作业
1.绘制本课题工件图纸。
2.编制本课题工件加工工艺。
3.填写本课题工艺卡。
(见附页)
4.按演示及讲述过程,加工本课题工件。
实习课题八内外螺纹配合的加工
一:
实习课题计划
(一)实习课时安排:
对照实物讲解:
时间半天
现场操作演示:
时间半天
学生动手操作:
时间半天
(二)本课题适用范围:
机加工类各级别学员入门训练
(三)学习目标:
通过钢件工件的加工,使学生进一步掌握车床基本操作,掌握螺纹的车削方法,车刀使用方法,以及金属材料的切削用量,切削速度等。
了解金属材料的断屑,排屑情况。
掌握金属材料车削时的公差控制方法,粗糙度的控制方法,螺纹配合的相关知识。
(四)材料计划:
使用材料:
45#钢棒φ50(150mm/人×60人=10米)
所用设备:
CS6140车床(三爪卡盘)12台(每组一台,5人一组)
所用量具:
钢板尺、游标卡尺12套
所用刀具:
正偏刀、内孔刀、切断刀、螺纹刀
二:
实习课题内容
(一)课题图纸
(二)车削工艺安排
1.夹持毛坯管料于三爪卡盘上,伸出长度50mm,转速400转/min,粗车外径尺寸到φ46.5mm,长度20mm,半精车外圆到尺寸φ45.5mm,精车至外径φ45mm,长度至20mm。
精车外圆到尺寸φ×45°。
2.换外螺纹车刀,车外螺纹M45×1.5,长度15mm。
转速260r/min,F1.5(进给手柄位置t、8、Ⅰ)。
3.掉头夹持棒料,伸出长度30mm,转速400转/min,粗车内径尺寸到φ44.5mm,长度20mm,半精车内径到尺寸φ45.5mm,精车至内径φ45mm,长度至20mm。
精车内孔到尺寸φ×45°。
4.换内螺纹车刀,车内螺纹M45×1.5,长度15mm。
转速260r/min,F1.5(进给手柄位置t、8、Ⅰ)。
5.掉头,伸出工件长度50mm,换切断刀切断。
转速320r/min,手动进给。
Ø参考切削用量:
序号
车削部位
车削用量
主轴转速
r/min
进给量
mm/r
吃刀量
mm
1
端面车削
630
0~2
2
外圆粗车
400
1~8
3
外圆精车
630~800
0
4
车蜗杆牙形
18~54
依模数
——
5
倒角
320
手动
——
6
车普通螺纹
400
螺距
0.3~1
7
钻中心孔
500
手动
手动
(三)注意事项:
刀具高度必须调整正确(210mm);车削方法要正确,防止车刀刀尖损坏;手动切削时,进给量要合理;车削外圆时,每次纵向进刀以后,必须试车,检查零件外圆尺寸,防止尺寸计算错误;在金属切削时会产生高温,应注意防止铁屑烫伤。
(四)补充内容:
1.螺纹的基本常识
A.螺旋线的形成
直角三角形围绕圆柱旋转一周,斜边在圆柱表面上所形成的曲线,就是螺旋线
B.螺纹的分类
按用途和牙形分
螺纹
联接用传动用
矩形螺纹梯形螺纹锯齿形螺纹
三角形螺纹管螺纹圆形螺纹
按螺旋方向分:
右旋和左旋
按螺旋线数分:
单线和多线
按母体分:
圆柱螺纹和圆锥螺纹
C.螺纹术语
1)螺纹
在圆柱表面上,沿着螺旋线所形成的,具有相同剖面的连续凸起和沟槽
2)螺纹牙型、牙型角和牙型高度
螺纹牙型是通过轴线剖面上,螺纹的轮廓形状。
牙型角是螺纹牙型上,相邻两牙侧间的夹角
牙型高度是螺纹牙型上,牙顶到牙底之间,垂直与轴线的距离。
3)螺纹直径
公称直径代表螺纹尺寸的直径,指螺纹大径的基本尺寸。
外螺纹大径(d)亦称外螺纹顶径。
外螺纹小径(d1)亦称外螺纹底径。
内螺纹大径(D)亦称外螺纹底径。
内螺纹小径(D1)亦称外螺纹孔径。
中径(D2,d2)是一个假象圆柱的直径,母线通过牙型上沟槽和凸起宽度相等的地方。
4)螺距(P)
相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距离。
5)螺纹升角(ψ)
在中径圆柱上,螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面之间的夹角。
计算公式:
tanψ=P/πd2
2.螺纹牙型国家标准
见下图
实际车削时,考虑到螺纹车刀带有刀尖圆弧,圆弧高度大约为1/8H,即螺纹深度的一般车削计算公式为:
H=0.65P
3.螺纹车刀
A.螺纹车刀材料的选择
有高速钢(低速)和硬质合金(高速)两类
B.螺纹升角对车刀工作角度的影响
1)车刀两侧后角的变化
一般取3-5度
右螺纹:
左侧=3-5度+ψ
右侧=3-5度-ψ
左螺纹:
左侧=3-5度-ψ
右侧=3-5度+ψ
2)车刀两侧前角的变化
由于基面发生了变化,工作前角与刃磨前角不一样。
C.车刀纵向前角对螺纹牙型角的影响
车刀刀尖角的大小决定了螺纹牙型角
螺纹车刀纵向前角不等于0度时,两侧切削刃不通过工件轴线,车出的牙侧不是直线而是曲线。
纵向前角越大,牙型角的影响越大
D.三角形螺纹车刀
E.矩形螺纹车刀
F.梯形螺纹车刀
4.车螺纹的方法
A.低速车削螺纹
三角螺纹:
a)直进法
b)左右切削法
c)斜进法
矩形螺纹
1)直进法
2)左右切削法
梯形螺纹
1)左右切削法
2)车直槽法
3)车阶梯槽法
B.高速车削螺纹
用硬质合金车刀,不宜采用左右切削法
三:
练习件评分标准
序号
项目
配分
评分
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
总分
四:
实习作业
1.绘制本课题工件图纸。
2.编制本课题工件加工工艺。
3.填写本课题工艺卡。
(见附页)
4.按演示及讲述过程,加工本课题工件。
实习课题九轴类零件及锥度的加工
一:
实习课题计划
(一)实习课时安排:
对照实物讲解:
时间半天
现场操作演示:
时间半天
学生动手操作:
时间半天
(二)本课题适用范围:
机加工类各级别学员入门训练
(三)学习目标:
通过钢件工件的加工,使学生进一步掌握车床基本操作,掌握螺纹的车削方法,车刀使用方法,以及金属材料的切削用量,切削速度等。
了解金属材料的断屑,排屑情况。
掌握金属材料车削时的公差控制方法,粗糙度的控制方法,以及锥度的车削方法。
(四)材料计划:
使用材料:
45#钢棒φ50(150mm/人×60人=10米)
所用设备:
CS6140车床(三爪卡盘)12台(每组一台,5人一组)
所用量具:
钢板尺、游标卡尺12套
所用刀具:
正偏刀、内孔刀、切断刀、螺纹刀
二:
实习课题内容
(一)课题图纸:
(二)车削工艺安排
1.夹持毛坯棒料于三爪卡盘上,伸出长度70mm,车端面,打中心孔,转速在500r/min。
2.粗车外径尺寸到φ49mm,长度65mm。
转速500r/min。
3.掉头夹持φ49mm,夹持长度60mm,车削端面到总长尺寸,钻内孔。
4.调整小滑板角度5°42′38″,手动进给小滑板,车削内孔锥度部分。
5.粗车外径尺寸到φ49mm,长度65mm。
6.精车外径到φ±0.02mm,长度30mm。
7.掉头垫铜皮夹持φ48.5mm处,夹持长度20mm。
8.顶尖顶上工件右端面,粗车外圆到尺寸φ40.5mm长度100mm,转速500。
螺纹外径到φ
9.精车螺纹外径到φφ400-0.03,并倒角C2。
10.切退刀槽。
11.车螺纹M32×1.5,螺纹深度1.95mm(直径)。
12.调整小滑板角度5°42′38″,手动进给小滑板,车削锥度部分。
分4次进刀。
转速630r/min。
13.切断。
Ø参考切削用量:
序号
车削部位
车削用量
主轴转速
r/min
进给量
mm/r
吃刀量
mm
1
端面车削
630
0~2
2
外圆粗车
400
1~8
3
外圆精车
630~800
4
车蜗杆牙形
18~54
依模数
——
5
倒角
320
手动
——
6
车普通螺纹
400
螺距
0.3~1
7
钻中心孔
500
手动
手动
(三)注意事项:
车削端面快到中心时,要求学生使用手动进给;
刀具高度必须调整正确(210mm);车削方法要正确,防止车刀刀尖损坏;
钻孔时,钻头要顶正,防止钻头晃动,折断,手动进给量要合理;
车削外圆时,每次纵向进刀以后,必须试车,检查零件外圆尺寸,防止尺寸计算错误;
手动进给车削锥度时,进给速度要合理且均匀,才能达到良好的粗糙度效果;在金属切削时会产生高温,应注意防止铁屑烫伤。
三:
练习件评分标准
序号
项目
配分
评分
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
总分
四:
实习作业
1.绘制本课题工件图纸。
2.编制本课题工件加工工艺。
3.填写本课题工艺卡。
(见附页)
4.按演示及讲述过程,加工本课题工件。
实习课题十台阶轴类零件的加工
一:
实习课题计划
(一)实习课时安排:
对照实物讲解:
时间半天
现场操作演示:
时间半天
学生动手操作:
时间半天
(二)本课题适用范围:
机加工类各级别学员入门训练
(三)学习目标:
通过对台阶轴零件的加工,达到以下要求:
✧进一步掌握车床基本操作,车刀使用方法,轴类零件的车削方法,
✧复习金属材料的切削用量,切削速度等。
✧了解金属材料的断屑,排屑情况。
✧学会金属材料车削时的公差控制方法,粗糙度的控制方法,以及锥度车削方法,
(四)材料计划:
使用材料:
木棒φ40(110mm×60人=7米)
所用设备:
CS6140车床(三爪卡盘)12台(每组一台,5人一组)
所用量具:
钢板尺、游标卡尺12套
二:
实习课题内容
(一)课题图纸:
(二)车削工艺安排
Ø车削工艺安排
1.夹持毛坯棒料于三爪卡盘上,伸出长度55mm,车右端面,转速500r/min。
2.车外圆到φ36mm,长度50mm。
(根据材料情况,采用适当的背吃刀量一般不超过单边,多次进刀方式车削)。
转速500r/min。
进给0.15mm/r
3.掉头夹持φ36mm,伸出长度55mm,找正,平总长到尺寸。
4.打顶尖孔,用顶尖顶上右端面。
5.粗车外径尺寸到φ,长度。
一次进刀。
6.粗车外径尺寸到φ,长度。
一次进刀。
7.粗车外径尺寸到φ25.5mm,长度20mm。
分两次进刀。
8.精车各台阶到尺寸,长度方向到尺寸(第一台阶车削到外径φ)。
转速800r/min,进给0.1mm/r。
9.换切槽刀手动进给,切槽到深度尺寸。
转速400r/min。
10.车螺纹M25×1.5,转速320r/min。
(螺纹深度1.95mm)
11.掉头夹持φ36mm处,伸出长度25mm。
12.调整小滑板角度5°42′38″,手动进给小滑板,车削锥度部分。
分4次进刀。
转速630r/min。
Ø参考切削用量:
序号
车削部位
车削用量
主轴转速
r/min
进给量
mm/r
吃刀量
mm
1
端面车削
630
0~2
2
外圆粗车
400
1~8
3
外圆精车
630~800
4
倒角
320
手动
——
5
切槽
320~500
手动
同切削刃宽度
(三)注意事项:
1.车削端面快到中心时,要求学生使用手动进给;刀具高度必须调整正确(210mm);
2.钻中心孔时,钻头要顶正,防止钻头晃动,折断,手动进给量要合理;
3.车削外圆时,每次纵向进刀以后,必须试车,检查零件外圆尺寸,防止尺寸计算错误
4.在金属切削时会产生高温,应注意防
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