第三章 原油电脱盐.docx
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第三章原油电脱盐
第三章原油电脱盐
电脱盐是常减压蒸馏的第一道工序。
原油中的盐和水的存在,给炼油装置的稳定操作、设备防腐带来了危害。
因此在原油蒸馏前必须进行脱水脱盐。
伴随着脱盐、脱水技术的日趋成熟,它已变成为下游装置提供优质原料所必不可少的原油预处理工艺,是炼油厂降低能耗、减轻设备结垢和腐蚀、防止催化剂中毒、减少催化剂消耗的重要工艺过程。
3.1电脱盐的作用
原油中所含的金属盐类,可分为两种类型:
一类是油溶性的金属化合物或有机盐类,它们以溶解状态存在于原油中;另一类是水溶性的碱金属或碱土金属盐类,它们除极少数以悬浮结晶态存在于原油中外,大部分溶解在水中并以乳化液的形式存在于原油中。
这些金属化合物或盐类对原油加工的全过程和产品质量均有着重要的影响。
电脱盐主要是脱除原油中的无机盐。
原油脱盐脱水的重要性:
(1)减少腐蚀介质,减轻设备腐蚀
原油所含无机盐有NaCl、CaCl2和MgCl2等。
这些盐类在原油蒸馏过程中会发生水解反应生成氯化氢。
过去人们认为在蒸馏过程中NaCl是不水解的,因此曾采用注碱(NaOH)措施,便于将MgCl2和CaCl2转化成NaCl以减少氯化氢的生成。
但是这一方法并不可靠,实践证明原油中含有硫酸盐、环烷酸或某些金属元素时,温度低于300℃NaCl便会发生水解反应,盐类水解产生的氯化氢随挥发油气进入分馏塔顶及冷凝冷却系统,遇到冷凝水便溶于水中形成盐酸,这是造成常减压装置初馏塔、常压塔和减压塔塔顶及其冷凝冷却系统设备腐蚀的重要原因。
加工含硫原油时,蒸馏装置的塔顶系统硫化氢含量将急剧上升。
如果氯化氢水溶液同时有硫化氢存在,由于硫化氢的类似催化作用,将使腐蚀加剧。
(2)满足产品质量和二次加工要求
原油脱盐不仅仅是为防腐蚀的需要,更重要的是为了减少原料油中的金属离子。
原油中所含的盐类经蒸馏后主要进入重质馏分中,会造成下游装置的催化剂失活。
搞好电脱盐对石油焦、燃料油产品质量的提高有重要作用。
氯化氢的存在不仅导致腐蚀,而且会缩短催化剂寿命。
金属对催化裂化催化剂的危害也很大,如金属钠会中和催化剂的酸性活性中心,置换掉催化剂的氢和稀土,并使CO助燃剂中毒。
铁离子形成的盐类会造成加氢催化剂床层的压降升高。
(3)提高传热效率,延长开工周期
良好的脱盐操作,可减轻换热器、加热炉等设备的结垢、结焦和腐蚀等问题的发生。
有利于提高冷换设备的传热效率,延长装置的开工周期。
3.2典型电脱盐的工艺流程
目前国内电脱盐装置一般采用二级脱盐,为达到深度脱盐目的也有采用三级脱盐的,工艺流程如图3-1、图3-2。
图3-1典型二级电脱盐的工艺流程图
图3-2典型三级电脱盐的工艺流程图
3.3原油电脱盐的原理及目的
原油中含有水,同时也含有胶质、沥青质等天然乳化剂,加之原油在开采和输送过程中,由于剧烈扰动,使水以微滴状态分散在原油中,原油中的乳化剂靠吸附作用浓集在油水界面上,组成牢固的分子膜,形成稳定的乳化液,乳化液的稳定程度取决于乳化剂性质、浓度、原油本身性质、水分散程度、乳化液形成时间长短等因素,机械强烈的搅动,乳化剂浓度高,原油粘度大,乳化液形成的时间长,将增加乳化液的稳定程度。
3.3.1原理和目的
原油电脱盐主要是通过注水,使原油中的盐溶解在水中,同时加入破乳剂,破坏其乳化状态,在电场的作用下,使微小水滴聚结成大水滴,在重力的作用下,使油水分离。
电脱盐就是在原油蒸馏前尽最大可能的切除原油中的水和盐、金属等,CaCl2,MgCl2,NaCl可溶于原油中的水。
若能脱除和降低原油中的水和盐的含量,也就减弱和消除了腐蚀。
由于原油中的大部分盐类是溶解于水中,因此电脱盐脱盐与脱水是同时进行的。
近年来随着原油加工深度的提高,重油催化裂化以及重整、加氢裂化等临氢工艺技术的开发和广泛应用,原油脱盐已经不仅仅是为了防腐而且成为对后续加工工艺所用催化剂免受污染的一种保护手段。
脱除氯化物的同时还能脱除如镍、钒,砷(包括其中的钠)等对裂化、加氢、重整等催化剂的的有害毒物而且一般是脱盐深度越深,残存的有害物质越少,已经要求脱后原油达到含盐<3mgNaCl/L。
3.3.2原油电脱盐技术
根据原油分配器和电极板型式,衍生出各种电脱盐技术:
(1)交流电脱盐技术
交流电脱盐罐一般采用三层水平极板,中层送电,极板间距不同,形成上部强电场下部弱电场。
当原油自下而上通过高压电场时,含盐的水微滴在电场力的作用下产生偶极性,水滴两端产生相反负荷,在电场力的作用下将水滴拉长,由于电场是交变的,水滴随之产生震荡,同时在破乳剂的作用下,使水微滴聚结成大水滴,从而实现油水分离。
交流电脱盐罐结构如图3-3。
(2)交直流电脱盐技术
交直流电脱盐一般为垂直电极,其变压器加整流设备,罐内电场自下而上为交流弱电场,直流弱电场和直流强电场。
在下部的交流弱电场中同交流电脱盐一样,一些大颗粒水滴的聚结而得到分离。
在直流电场中,在电场力的作用下,同样产生偶极性,水滴间吸引复合,只是电场不交变。
偶极化后的水滴由于在电场中位置的不平衡,使水滴产生向正负极水平移动而原油流动和水滴沉降是上下运动,这就比交流电场大大增大水滴的复合机率。
其特点是:
脱盐脱水率高,对油品的适应性强,能耗低。
图3-3交流电脱盐罐结构图
(3)高速电脱盐技术
美国Petrolite公司开发的高速原油电脱盐技术采用三层水平电极板,电场形式为交流电场。
与常规交流电脱盐的最大区别是,高速电脱盐区不设弱电场区,上层极板与中间极板的距离相等,且均为强电场;采用特殊结构的进料分配器,使油水混合料直接进入上下两个强电场中。
高速脱盐具有单罐处理能力大、电耗低、脱盐排水含油少,有利于处理较重、较粘的原等优点。
交流电脱盐罐结构如图3-3示
图3-4交直流电脱盐罐结构图
(4)鼠笼式电脱盐技术
鼠笼式电脱盐技术的特点有:
采用多层偏心鼠笼式组合电极,形成多层的环形电场,能最大限度占据罐内空间使有效电场空间增大,并可消除电场死角,电场利用率高。
电极组合相邻两层电极间距,由顶部到底部逐渐增大,所形成的环形电场由顶到底逐渐减弱,在横截面上分布为“上强下弱”。
在罐内油料含水较小的上部为强电场,而在油料含水较大的下部为弱电场,分布较合理。
油料在罐内水平流动,环形电场中下降的水滴沿油料流动方向呈水平抛物线下降,减轻了油料与沉降水产生二次污染的返混现象。
在沿油料流动方向,设多种鼠笼式组合电极,分别产生弱电场,过度电场和强电场,分段脱盐,脱水,电场分布较好。
鼠笼式电脱盐示意图如图3-5。
图3-5鼠笼式电脱盐示意图
(5)微波分离技术MST工艺
该工艺采用微波范围内的电磁辐射将稳定且难于破坏的乳化液分离为油、水和固体。
乳化液中的水相部分优先吸收微波能量,加热后导致絮凝和沉降分离,从而使乳化液失稳,再通过微波分离工艺加速其沉降分离。
3.3.3提高电脱盐合格率措施
(1)高速电脱盐和低速电脱盐设计选型,结合自身原油性质、现场布置等因素统筹考虑,可以考虑将两种类型进行结合,以提高电脱盐装置的抗干扰能力。
(2)加强对电脱盐装置的工艺技术管理。
(3)提高电脱盐装置自动化控制水平,把重要参数引入主控室或DCS,实现对控制参数的实时监控。
(4)开展破乳剂的筛选,降低水溶性破乳剂的单耗和成本。
根据不同类型原油,针对性的筛选出几种脱盐效果好的破乳剂,提高电脱盐的破乳脱盐效果。
(5)在有条件的炼厂开展码头岸罐或长输线注破乳剂,以增加破乳剂的混合强度,提高脱后含盐合格率。
(6)适当增加电脱盐装置脱前原油、脱后原油盐含量、电脱盐污水油含量分析频次,定期开展电脱盐装置盐平衡标定。
加强对采样、分析过程的监控,减少分析误差。
3.4电脱盐的主要设备
3.4.1电脱盐罐内设备
(1)电脱盐罐
电脱盐罐是电脱盐的主要设备。
一般为卧式,国外也有采用球形罐,罐的尺寸取决于原油在强电场中的停留时间,罐内设有两层或三层电极板,一般为三层电极板。
设有三层极板的罐,一般在中间极板接电,带电极板与上层极板设计成强电场,与下层极板设计成弱电场。
(2)电极板
电极板的作用是在电极板间形成均匀电场。
电极板的结构采用钢管组合型式,便于安装和检修。
(3)原油分配器
一般在下层电极板的下方,设有原油入口分配器,分配器的作用是将原油沿罐的水平截面均匀分布,使原油与水的乳化液在电场中均匀上升。
分配器的结构基本上分两种,如管式的在管上均布小孔,另一种为倒槽式,在槽的四周开有小孔,倒槽式分配器适用于粘度大、杂质多或重质原油,可以避免分配器堵塞。
(4)罐顶集合管
电脱盐罐的上方设有集合管或集合槽,将脱后原油沿水平方向均匀的收集并送出电脱盐罐。
(5)罐底排水收集管
电脱盐罐底部设有排水收集管,将积沉在罐底的水沿水平方向收集并排出电脱盐罐外。
(6)罐底反冲洗设施
在电脱盐罐底部设有反冲洗设施,在不停工的情况下,定期将沉积在电脱盐罐底的污泥状杂质搅拌并随着水排出电脱盐罐外。
3.4.2电脱盐罐外设备
(1)混合器
在原油进电脱盐罐前,要注破乳剂、注水,使其与原油充分混合,因此在电脱盐前要设混合器。
混合器的结构一般由静态混合器与偏转球型阀组成,静态混合器起混合作用,偏转球型阀带执行机构,可调节混合器前后的压差。
(2)取样冷却器
有的装置在原油电脱盐罐后设有取样冷却器,以利于原油冷却后采样分析。
3.5电脱盐的正常操作
从电脱盐的工作原理来看,原油电脱盐脱水实质就是一个乳化液的破乳沉降分离过程。
它是通过加热、加化学试剂和高压电场等三种措施使乳化液破乳,再经沉降分离。
3.5.1电脱盐正常维护和检查
检查脱盐温度、压力是否在指标内,油水界面是否正常,观察切水是否带油,电流表所示电流是否正常,注水量是否适当,各连接法兰、阀门是否有泄漏,破乳剂泵运转是否正常,破乳剂加入量是否正常。
3.5.2电脱盐的在线冲洗操作
因原油含杂质较多,这些固体杂质慢慢的聚积沉降在罐底,影响电脱盐脱盐效率,因此对电脱盐罐要定期进行冲洗。
电脱盐的在线冲洗操作步骤:
(1)贯通水冲洗流程,关闭需冲洗罐的注水及该罐变压器的送电,开始冲洗操作。
电脱盐罐冲洗要一个一个的冲洗,不能同时冲洗。
(2)开始冲洗时,注意冲洗量不能大于机泵的额定流量,防止跳闸造成不必要的操作混乱。
(3)观察水界面检查口,开排污阀排水,严格控制油水界面,水界面防止超高或水界面过低跑油。
(4)当排放污水为清水时,可认为已冲洗干净,一般冲洗时间为30分钟至1个小时。
(5)在冲洗过程中,如果电流发生变化,电流超过标准值时,应及时停至冲洗,加强脱水。
3.5.3影响电脱盐操作的因素
(1)电脱盐罐进油温度
温度是原油脱盐过程中一个重要操作条件。
提高温度,使原油的粘度降低,减少水滴运动阻力,有利于水滴运动。
温度升高还使油水界面的张力降低,水滴受热膨胀,使乳化液膜减弱,有利于破乳和聚结。
另外温度升高,增大了布朗运动速度,也增强了聚集力。
因此适当提高温度有利于破乳。
油水密度差在100~130℃之间是上升的,当温度上升至一定值时CaCl2、MgCl2开始水解,同时随着温度的升高,原油的导电率也随之增大,电脱盐变压器二次电流随之增大,变压器电耗随之增高。
因此不同的原油应该有不同的脱盐温度。
目前,常减压装置设计原油进脱盐罐温度虽都是120~140℃,但由于实际加工原油性质与设计值有差异,导致原油进脱盐罐温度普遍低于设计值,对脱盐效果有一定影响。
提高电脱盐温度措施:
①适当提高设计值
实际生产中,原油进脱盐罐温度普遍小于设计值,而常减压装置的换热流程都是经过优化的,对于某种原油,优化后的换热流程进脱盐罐温度只有一个设计值。
可将原油进脱盐罐温度提高至130~150℃,留有10℃左右的富余量。
②合理调整脱盐温度
a.热量前移
已设计好的常减压装置,若电脱盐温度较低,可把脱后原油换热相关换热器的热源副线打开将热量前移,以提高原油进脱盐罐温度。
b.掺炼高温油
实际生产过程中,原油进脱盐罐温度偏低,为了提高电脱盐温度,采取将部分高温常压渣油引入到原油进脱盐罐前与原油混合的方法,使原油进脱盐罐温度达到120~130℃的工艺要求,改善了脱盐效果。
(2)破乳化剂
破乳剂通过破坏原油乳化液中油与水间的液膜达到其破乳作用。
目前生产的破乳剂都有一定的选择性,因此对每一种原油必须进行破乳剂评选。
破乳剂不仅影响脱盐率,而且还影响电脱盐罐的排水含油量。
由于破乳剂是通过达到油水乳化液的界面,破坏其乳化膜而达到破乳作用的,因此破乳剂的浓度、注入量大小、注入点、破乳剂与原油的混合等都直接影响脱盐效果的好坏。
破乳剂一般配制为水溶液,注入点通常有一是原油泵进口;二是二、三级原油注水泵进口随着原油注水打入原油中。
(3)电场强度
电场强度是影响电脱盐效率的一个重要工艺参数。
各种原油都有其合适的脱盐电场强度,对国内原油一般使用为700~1000V/cm。
(4)原油停留时间
时间过短将影响水滴的聚结,但时间过长则增大电耗且易于产生电分散作用。
合适的停留时间与原油性质、水滴特性和电场强度等密切相关,根据国内炼厂生产实践,当采用前述电场强度情况下,合适的停留时间约为2min(高速电脱盐除外)。
(5)注水量及油水混合程度
原油脱盐过程中加入淡水的目的是洗去原油中的结晶盐、降低脱后原油中残存水的含盐浓度以提高脱盐率。
但注水量过多将增加脱盐罐内乳化液层高度,导致电耗增加电场强度降低。
目前国内炼厂注水量一级为4%~10%,以5%左右为宜,二级为3%~5%,以3%左右为宜。
在较早的常减压装置中,为提高油、水混合强度,电脱盐注水点在原油泵入口,但考虑到离心泵的过度混合,增加破乳难度,目前大部分装置将注水点移至换热系统后进脱盐罐前。
提高混合强度的有效手段是将注水点放在原油泵出口,进换热系统前,这样的好处有:
使油、水混合充分,又避开离心泵的过度混合;80℃左右洗涤水的注入可降低原油的粘性,提高原油在换热系统中的传热系数;因洗涤水的注入可减少无机盐及悬浮杂质在换热器中的结垢。
混合强度小很难保证脱盐效果;混合强度大乳化层太稳定不易破乳。
混合强度因原油品种和脱盐罐内部结构的不同而各异,APIº较低原油(APIº15~24)的混合阀压差△P采用30~80kPa;加工APIº较高原油(API 25~45)的混合阀压差△P采用50~130kPa。
3.6电脱盐的异常现象及处理
(1)电脱盐连续出现低电压高电流的原因及处理:
现象:
电控柜出现电流高或送不上电,脱盐脱水效果不好,给后续操作带来了影响。
原因和处理方法:
油水界位太高,应加强切水,调节水位,控制油水界位至正常;
脱盐罐内形成稳定的乳化层,界面出现较厚的乳化层,应停注水;若还不能清除电极区的乳化物,将水层及乳化层全排尽,降低罐中界面,停运一段时间,再重新投运,恢复正常后,调节混合阀压降;
破乳剂注入量不够或型号不对,应提高注水量或更换合适的破乳剂;
原油导电率太高,应控制电脱盐罐的操作温度,若导电率仍然高可调节输出电压。
⑤处理量过大,原油在罐内停留时间过短。
适当降量或者增加停留时间。
(2)电脱盐罐出现电流波动的原因及处理:
电控柜三相电流出现同时偏高
原油性质变化,导电率太高,造成电流大幅上升,根据原油性质及时的调整脱盐温度、混合强度、破乳剂的类型及注入量;
切水不及时,导致水界位高,加强切水;
变压器套管,进线导管或绝缘子出现电弧现象,应更换故障元件。
若出现一相或两相波动,这时就说明是电极板或绝缘棒出现故障,或是电极棒挂有杂物,这时应作甩罐处理,及时更换元件。
(3)电脱盐罐大量跑油的原因及处理:
油水界面控制仪表指示失灵,应及时联系修理,参照界面管的实际液位对照界面指示仪表,控制阀失灵后应改现场手动控制;
放水太大造成界面太低后跑油,应快速关闭放水阀;
原油注水泵跳闸后未及时发现,界面太低造成跑油,应关闭切水阀门,重新启用注水泵,界面正常后打开切水阀;
④电脱盐罐安全阀超过定压值,造成跑油,检查并改通脱后原油后路流程。
(4)绝缘棒击穿的原因及处理:
原油中电解质附着在绝缘棒上,形成短路送不上电,应立即停止注水,电脱盐罐改走副线;
运行时间过长,绝缘棒老化,绝缘棒质量差被击穿,应及时甩罐,更换绝缘棒;
橡胶棒顶部防雨,雷电后击穿,这时要及时断电甩罐,转油吹扫达安全要求后,进罐检查更换绝缘棒。
(5)影响电脱盐脱盐率的因素及调节方法见:
表3-1电脱盐脱盐率的影响因素及调节方法
脱
后
含
盐
高
原因分析
解决方法
1、原油、水、破乳剂三者未能完全混合
增加混合强度
2、电场强度偏低
调整电场强度
3、破乳剂不适应或注水量不足
重新评价破乳剂或调整注入量;增加注水量或进行水质分析
4、原油进电脱盐温度偏低
提高电脱盐温度或重新确定工艺条件
5、原油乳化严重或酸值较高
优化混合设备压力降
脱
后
含
水
高
1、注水量或混合设备压力降太大
降低混合压力降或降低注水量
2、电场强度低或油水界面太低
提高电场强度或升高油水界面
3、破乳剂不适应或注水量不足
重新评选破乳剂或调整破乳剂注入量
4、原油进电脱盐罐温度低
提高脱盐温度
5、原油含水大或电脱盐罐底沉淀物
分析原油的沉淀物和含水量,调节新鲜水注水量或者混合强度
(6)电压或电流大幅度波动的原因及处理方法:
表3-2电压或电流大幅度波动的原因及处理方法
序号
影响电压大幅度波动的原因
处理方法
1
罐内水界面过高
通过看样管检查水的界面,开大切水阀
2
注水量过大
检查注水流量的界位,开大切水阀,把油水界位控制在正常范围内
3
变压器套管、进线和绝缘体产生电弧
检查,修理
4
乳化层过高
加大破乳剂注入量或放掉乳化层,重新建立油水界面
(7)电脱盐跳闸的原因及处理方法:
表3-3电脱盐跳闸的原因及处理方法
序号
跳闸原因
处理方法
1
脱盐温度过高
调整脱前换热流程,降低原油换热温度并控制在指标内
2
脱盐罐压力波动过大
调节好原油流量和压力平稳
3
注水量太少或破乳剂量太少
按要求注水和破乳剂
4
电源电压波动
找出原因后,重新送电
5
电极绝缘棒被击穿,短路
单独停电脱盐罐退油,更新电极棒
6
油水界面太高
加强切水
7
电器设备故障
联系修理
8
注水量太大,放水来不及
按工艺指标控制注水量
9
绝缘吊挂被击穿,短路
停用,待停工时更换
(8)脱后原油含水超标原因及处理:
①电脱盐油水界面过高,导致电脱盐罐送不上电,脱后原油含水会超标,将电脱盐罐水界面放至正常。
②电脱盐罐电器出现问题,导致电脱盐罐送电不正常,要联系电修人员进行检查处理。
③破乳剂注入量不足或破乳剂没有注入,检查破乳剂流程和破乳剂泵,处理正常后将破乳剂注入到原油中。
3.7电脱盐的开工、停工操作
3.7.1电脱盐的开工操作
(1)准备工作
①对电脱盐罐进行工艺和、各设备和附件检查。
②对电脱盐罐进行电器试验。
③配制好有关溶剂。
(2)进油操作
在电脱盐开工过程中,一般随着装置的开工而进油。
主要步骤如下:
①检查并将电脱盐系统所有的放空阀门全部关闭,安全阀启用,混合阀开度最大(混合作用最小),电脱盐罐界面、压力仪表启用。
②按正常生产流程改通原油系统流程。
③依次打开每个电脱盐罐顶顶部排空阀门,见油后分别将顶排空阀门关闭。
④在装置进行冷循环时,通过界面放空,检查电脱盐罐的界面高低。
⑤随着装置加热炉点火升温,装置热循环、常减压侧线流量正常后,电脱盐罐内原油温度逐渐上升至工艺指标时,电脱盐罐送电。
⑥随着整个系统逐渐转向正常,改好破乳剂流程、原油注水流程,启用注破乳剂泵,调节好破乳剂注入量在工艺指标范围内;启用原油注水泵,电脱盐注水量控制在工艺指标范围内。
⑦根据脱前原油含盐量和脱后原油含盐量,进行调整,混合阀前后压差控制在工艺指标范围内。
混合差压过大,表明混合强度过大,很可能造成机械乳化,使油和水形成稳定的乳化层,造成脱水困难,切水带油;混合差压过小,表明混合强度过小,油中的无机盐很难溶入水中,很可能造成脱后含盐超标。
3.7.2电脱盐的停工操作
装置要停工或电脱盐出现故障都需进行处理以待检修。
决定处理检修的罐都需停注破乳剂,停注水,停电,关闭出口阀,使罐又处于独立系统中,待切尽水后,冷却至一定的温度后,退油,待油退尽后可给汽进行蒸罐。
为了防止罐内超温,损坏绝缘材料,可一边给水一边给汽。
这时打开切水阀进行切水排污,以免罐内水面上存油存脏物,影响检修。
一般蒸罐应大于24小时。
蒸罐完毕后打开人孔,自然通风,待气体分析和明火实验合格后,交付检修。
电脱盐罐停工一般分为单体罐停工和整个电脱盐系统停工
3.7.2.1电脱盐的单体罐停工操作
如果单体罐出现故障,诸如单体罐需要检修情况下,需要将单体罐从电脱盐系统切除出来。
具体操作步骤如下:
(1)将出现故障的单体电脱盐罐的电停下。
(2)打开故障罐的原油副线阀门,关闭原油进故障罐的阀门,注水顶油。
(3)检查界面放水阀,判断水到电脱盐罐的具体位置,防止将水顶入初馏塔或闪蒸塔内,造成冲塔和塔顶安全阀打开事故。
推算时间到时,停止本电脱盐罐的原油注水。
(4)打开故障电脱盐罐的顶部放空阀门(否则会造成罐体抽瘪)、底部排水阀门排水。
(5)改好流程,将罐内存油退出。
退油完毕后,关闭流程上的有关阀门。
(6)打开故障罐的蒸汽吹扫阀门,打开顶部和底部阀门,按要求吹扫和蒸洗。
(7)关闭故障罐的蒸汽吹扫阀门,待温度降至要求、故障电脱盐罐泄压后,打开故障电脱盐罐人孔。
(8)炼高硫原油时要防止打开电脱盐罐后,硫化亚铁自燃,要常打水降温,检验罐内可燃气体浓度和H2S浓度符合指标后才能进入检修,否则重新吹扫直至合格为止。
3.7.2.2整个电脱盐的停工操作
整个电脱盐系统的停工,一般伴随着装置的停工而停工;也有在装置停工前一天将整个电脱盐系统停下来,将电脱盐系统内存油全部转出。
具体停工步骤如下:
(1)系统降温。
降温目的:
一是防止退油泵因水汽化抽空,二是避免油品罐因油温过热造成水汽化出现冒罐事故。
降温方法:
①打开电脱盐副线,关闭电脱盐罐进出口阀门,静置降温。
②脱前原油换热器热油端走副线。
③电脱盐罐在原油系统温度低时参加循环。
(2)降温同时停止破乳剂的注入,变压器断电,停止注水。
(3)降温完毕,打开副线阀,关闭进出口阀门,将电脱盐罐切出。
(4)改好退油流程,切除罐内存水。
(5)开启退油泵。
要注意罐内压力,当罐内压力回零时可以向罐内充加蒸汽或者打开顶放空,避免泵抽空或损坏设备。
(6)原油退干后,向罐内冲水以洗涤罐内存油,再开泵抽走。
汽扫通退油线。
(7)按要求开蒸汽进行蒸洗。
(8)待温度降至要求、故障电脱盐罐泄压后打开人孔通风
(9)炼高硫原油时要防止打开电脱盐罐后硫化亚铁自燃,要常打水降温(现在有些炼厂用硫化亚铁钝化剂进行钝化反应),检验罐内可燃气体浓度和H2S浓度符合指标后才能进入检修,否则重新吹扫直至合格为止。
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- 第三章 原油电脱盐 第三 原油 脱盐