预制空心板首件工艺总结.docx
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预制空心板首件工艺总结
永泰县202省道建设工程
空心板预制施工工艺总结
编制:
熊贻良
复核:
董迎光
永泰县202省道GJ2项目部
二〇一一年十二月十九日
目录
一、编制依据1
二、工程概况1
三、施工组织及安排1
1、工期计划1
2、人员安排1
3、临时工程3
4、机械准备3
5、材料准备3
四、施工工艺简述4
1、清理底模、施工放样4
2、钢筋的加工4
3、绑扎底腹板钢筋6
4、预应力管道安装7
5、绑扎顶板钢筋7
6、外侧模安装8
7、浇注空心板混凝土8
8、预应力张拉10
9、孔道压浆12
10、切割锚外钢绞线及封端12
11、移梁12
五、施工中存在的问题及改进措施13
1、施工存在的问题13
2、后续改进措施14
预制空心板首件工程施工总结
一、编制依据
1、国家和交通部有关设计、施工、验收规范、规程和标准。
2、施工招标文件。
3、施工图设计图纸。
4、《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)和《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)。
二、工程概况
项目区属暖温带大陆性季风气候区,冬春多风干燥,夏季雨量集中,秋季天高气爽。
全年平均气温13度,七月最热,月平均气温27度。
三、施工组织及安排
1、工期计划
空心板预制计划开工日期为12月5日,总工期100天。
2、人员安排
(1)根据职责分工,项目主要管理人员如下:
总负责人:
詹小平
施工负责人:
郭新护
技术负责人:
董迎光
现场技术负责人:
程其显
安全负责人:
华为康
试验负责人:
王金生
物资负责人:
郭振王
设备负责人:
郭玉宇
协调负责人:
蔡为国
(见附图一施工组织机构)
表二项目主要管理人员分工表
人员
职责
项目经理
全面负责项目的施工组织指挥与管理;对各项工作负总责。
施工负责人
对本项工程的技术工作负领导责任,负责审核预制空心板施工技术交底、开工报告等技术资料,加强质量预控工作并组织实施。
现场技术负责人
实行现场技术管理责任制,负责向施工队伍进行技术交底和指导,负责组织试验、拌合站负责人对施工做好技术和混凝土供应服务工作,负责现场监控预制空心板施工的各项关键工序,确保空心板施工质量,负责该分项工程的内业资料。
安全负责人
负责预制空心板施工现场安全的指挥和调配,并对施工现场安全负首要责任。
试验负责人
负责控制现场混凝土质量,并根据制作的试块试验检验预制空心板的强度,并对压浆过程中的水泥浆稠度进行控制。
设备物资负责人
负责物资采购、储备、供应;设备购置、维护、保养。
拌合站负责人
负责预制空心板浇注混凝土的供应工作和安排,保证拌和站混凝土的质量。
协调负责人
负责协调和处理征地边界界限以及产生的一些干扰预制空心板施工的突发事件。
(2)施工队伍人员安排
管理人员2人
技术人员2人
技术工人30人
普通工人20人
以上人员根据实施施工需要分为:
两个混凝土工班和一个钢筋工班、两名电工、两名专职安全员以及1名现场指挥。
表三各工班人员配置
作业队
人员配置
职责
混凝土工班
20
负责预制空心板的混凝土浇筑、振捣,并进行后序空心板的混凝土养护、预应力张拉、压浆和移梁工作。
钢筋工班
30
负责空心板钢筋和波纹管的加工、绑扎及安装。
电工
2
负责用电供应、用电设备维护及加强用电安全检查。
专职安全员
2
负责空心板安装钢筋、灌注混凝土、预应力张拉、压浆、移梁等现场施工的安全,特别注意预应力张拉的安全防护和现场安全工作。
现场指挥
1
负责指挥空心板安装钢筋、灌注混凝土、预应力张拉、压浆、移梁等现场的施工工作,特别是龙门吊的移动。
3、临时工程
(1)施工便道
梁场建设在老路基旁,满足重载车辆通行的要求。
(2)临时用电
由拌合站的变电房直接引电至施工现场,另备用1台75KW发电机。
(3)临时用水
通过拌合站的山泉水引至梁厂,可以对已浇注完毕的空心板进行养护,并配备水车可随时供水,满足施工用水需要。
4、机械准备
按照“满足需求、性能良好、互相配套”的原则进行施工机械设备的配置。
保证按时进场,足量到位。
施工前要详细检查各类机械的运转状况,该上油的上油、该保养的保养,确保施工中各类机械运转良好、少出故障,确保机械使用效率。
5、材料准备
Ⅱ区中砂:
使用中砂。
级配碎石:
使用5-10mm,10-20mm,二种碎石。
HRB335钢筋R235钢筋
水泥:
使用建融牌P.O42.5级水泥。
外加剂:
使用高效减水剂。
模板:
使用整体组合模板。
所有进场材料均由试验室取样试验合格,工程材料质量、数量能够满足施工需求。
四、施工工艺简述
1、清理底模、施工放样
底模按照要求人工清理干净,要求底模表面无混凝土残存物,且线形平顺,表面平整。
并测量底板梁长,对应检查核对预制空心板的长度;调整楔形块位置及四个角的高度,仔细调整楔形块底面钢模板平整度。
涂抹脱模剂,采用统一品种,脱模剂涂抹必须均匀,无积油污染钢筋。
底模两侧与侧模接触面安装直径不小于3cm的软塑料管,塑料管必须与底模顶面紧贴平行,接缝平整,防止漏浆。
经自检合格后,进行下道工序的施工。
2、钢筋加工
(1)钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接,人工运至现场进行绑扎。
钢筋的下料、弯折、绑扎和焊接均按照设计图纸及施工规范操作,并且做到综合考虑,避免不必要的浪费。
(2)钢筋加工
1)钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
①直钢筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加长度
②弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩增加值
③箍筋下料长度=箍筋内周长+箍筋调整值+弯钩增加长度
2)钢筋加工应符合现行《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)中的有关技术要求:
①钢筋必须经抽检合格,焊接试件必须试验合格。
②钢筋加工前应调直,无局部弯曲,调直不允许用卷扬机或车拉,一律采用钢筋调直机完成;表面无削弱钢筋截面的伤痕;油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。
④主筋接头处采用双面搭接焊,焊接有效长度不得小于5d+2cm。
搭接接头钢筋的端部应预弯,使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。
②I级钢筋加工前应调直,无局部弯曲;表面无削弱钢筋截面的伤痕;油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净,I级钢筋末端应制成180°弯钩形状,弯曲半径大于等于2.5d,平直部分长度大于等于10d,。
③主筋接头处采用双面搭接焊或其它监理认可的方式进行连接,当采用双面搭接焊时,焊接有效不得小于5d+2cm。
搭接接头钢筋的端部应预弯,使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。
④受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合下表规定,受压钢筋绑扎接头的搭接长度应取受拉时搭接长度的0.7倍。
表四受拉钢筋绑扎接头的搭接长度表
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
I级钢筋
35d
30d
25d
II级钢筋
45d
40d
35d
⑤搭接焊焊缝饱满,定位应采用2点固定,定位焊缝应离搭接端部20mm以上。
表五钢筋电弧焊接头的规定值和允许误差表
项目
规定值(mm)
接头型式
帮条焊
搭接焊
焊缝厚度(mm)
0.3d
+0.05d,0
+0.05d,0
焊缝宽度(mm)
0.7d
+0.1d,0
+0.1d,0
⑥焊接时应在搭接钢筋的一端引弧,在搭接钢筋的另一端收弧,弧坑应填满。
要保证焊接地线与钢筋接触良好,主焊缝与定位焊缝应熔合良好。
⑦钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处,并应分散布置,相互错开。
接头间相互错开的距离不小于50cm且不小于35d。
⑧焊接的钢筋骨架在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。
⑨钢筋按图纸加工,要符合设计图纸的规格型号、数量,钢筋接头设置在承受应力较小处,并要分散布置,布置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积,占受力钢筋总截面面积的百分率要符合下列规定:
A、焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%;
B、绑扎钢筋在构件的受拉区不得大于25%;
C、在同一钢筋上应少设接头,“同一截面”内,同一根钢筋上不得超过一个接头。
3、绑扎底腹板钢筋
钢筋原材料必须有标志、标牌,以避免不同型号的钢筋相互混淆。
模板经自检及抽检合格后安放预制支座垫块、绑扎底腹板钢筋。
绑扎底腹板钢筋前必须进行划线,以保证钢筋数量及间距。
焊接钢筋使用的电焊条不低于E502号,焊接长度、搭接长度必须符合规范要求,焊接时焊缝饱满且不得烧伤主筋,焊接完毕后需清除干净焊缝表面的焊渣。
绑扎工作在梁台座上进行,绑扎钢筋前要清除模板表面积油,防止钢筋受到污染。
钢筋的绑扎采用22#扎丝,绑扎质量应牢固、无漏绑和松动现象,并在每适当距离加一个电焊焊点,保证钢筋网片的整体性,避免在浇筑混凝土时钢筋网片发生变形和走样。
由于施工人员需在钢筋骨架上行走,根据需要每50~80m设置架立钢筋,确保顶层钢筋不塌陷。
施工人员进入梁板内作业时,要将脚下杂物清理干净,以防止污染钢筋。
底板钢筋绑扎完毕后,要仔细检查钢筋保护层厚度即预制垫块的绑扎位置和牢固程度,杜绝禁止钢筋贴近模板而造成漏筋现象的出现。
注意钢筋保护层垫块采用50#砂浆块,并按梅花型布置,间距1m左右牢固的绑扎在钢筋上。
经自检、抽检,监理工程师认证合格后进行下道工序,检测项目如表六。
表六钢筋安装的实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检验方法和频率
1
钢筋骨架的全长(mm)
两排以上排距
±5
尺量:
每构件检查2个断面
同
排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚钉、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距(mm)
0,-20
尺量:
每构件检查5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量:
按骨架总数的30%检查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量:
按骨架总数的30%检查
5
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量:
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
4、预应力管道安装
严格按照图纸提供的预应力钢束曲线坐标在钢筋加工场加工定位钢筋,以保证定位钢筋尺寸的准确性,以保证预应力预应力钢束曲线坐标符合图纸及施工规范要求。
定位钢筋采用4根20cm长的Φ8按照间距0.5m、方形边长为a(a值根据波纹管外径确定:
a=D
+5mm)。
自检时,要逐一检查、调整定位钢筋的坐标,以保证预应力管道坐标准确。
穿波纹管前,检查波纹管径向承压力是否满足要求,压轮咬合紧密,波纹管接头采用大一个直径级别的波纹管套管连接,长度宜为波纹管接头管道内径的5~7倍。
连接时为不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位,应用胶布包封接头,谨防漏浆。
波纹管要求线性平顺,在张拉锚板处,沿波纹管切线方向与锚板平面保持垂直状态。
在波纹管内穿外径稍小的塑料管,以防漏浆堵塞波纹管管道。
经自检、抽检,监理工程师认证合格后进行下道工序内模拼装施工。
表七后张法预应力筋制作安装实测项目
项目
允许偏差(mm)
检查方法和频率
管道坐标
梁长方向
30
尺量:
抽查30%,每根查10个点
梁高方向
5
管道间距
同排
10
尺量:
抽查30%,每根查5个点
上下层
10
5、绑扎顶板钢筋
绑扎顶板钢筋前必须进行划线以保证钢筋数量及间距。
相关要求与底板钢筋一致。
为了确保内模不上浮,需要安装防内模上浮横梁,并保证空心板顶板混凝土厚度。
经自检、抽检,监理工程师认证合格后进行下道工序浇注空心板混凝土,检测项目如表六。
6、外侧模安装
清理侧模表面浮浆,用钢丝刷打磨,清理干净,包括翼缘板边缘侧板、端头模板的清理。
模板安装接缝要求平顺、严密、无错台,模内的长、宽、高尺寸必须符合设计图纸及施工规范偏差的要求,模板间的对拉螺杆必须一一紧拉,禁止遗漏。
侧模与底模之间,侧模与侧模之间接缝不严密处用透明玻璃胶填补,确保模板接缝不漏浆。
涂抹脱模剂时须涂抹均匀,无积油以免污染钢筋。
经自检、抽检,监理工程师认证合格后进行下道工序。
7、浇注空心板混凝土
空心板混凝土施工应在侧模、底腹板钢筋、预应力管道、内模、顶板钢筋安装完毕,通过自检及监理工程师抽检合格后,方可进行一次性浇注底板、腹板和顶板混凝土。
施工中不得间断,浇筑从一端开始到另一端,先浇筑底板混凝土,然后拉坡浇注腹板混凝土及顶板混凝土,如此往前推进至混凝土浇筑完成。
(1)混凝土浇筑过程中注意事项:
①严格控制混凝土配合比及坍落度,不能满足施工要求的混凝土不得使用,确保混凝土的外观质量。
②混凝土浇筑采用串筒使混凝土顺利下落,以避免混凝土产生离析;在串筒出料口下面,混凝土堆积高度不超过1m。
混凝土浇筑时水平分层、斜向分段,每一单层厚度不能大于30cm,每段混凝土浇筑必须在前一段(层)混凝土初凝前完成,避免出现施工缝。
混凝土振捣采用附着式振动器(ZBY110-50)配合插入式振动棒(GY-5),与侧模应保持50~100mm的距离,插入下层混凝土50~100mm,每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒,振捣时间为15~20s,防止漏振、少振或过振。
振捣时注意不要触及模板及预埋件。
底板浇注完毕后,安装内膜。
内模采用充气式胶囊芯模,胶囊制作时选用优质橡胶,在额定气压下(0.018~0.02Mpa)范围内要保证梁体砼的浇筑设计形状,并要有一定的耐久性,满足周转使用要求。
预制空心板预留孔的位置准确与否是施工关键。
浇筑砼时在插入式振动棒和砼的作用下充气胶寰浮力较大,主筋容易和胶囊同时上浮,影响预制空心板施工质量,因此采取胶囊上增设Φ8定位箍,间距60cm,纵向采用5cm
6cm扁钢与定位筋固定在一起,梁端和主筋通过拉筋固定在一起,这样可以保证预制板主筋的位置。
充气胶囊使用时必须刷隔离剂,以减少抽模阻力,胶囊不允许用机油代替隔离剂,一方面机油对橡胶侵蚀,另一方面机油会污染钢筋。
腹板宽度较小,在有预应力管道的地方,混凝土不易下落,用插入式振捣棒将混凝土送到预应力管道处,使预应力管道处填满混凝土,然后通过高频附着式振捣器振捣密实,在浇筑混凝土施工过程如发现管道偏位应及时调整。
浇筑完腹板混凝土后,附着式振捣器不得再使用,也不得再对底板进行振动以防止混凝土捣空,应连续浇筑顶板混凝土。
混凝土浇筑完成收浆后,要进行第二次抹面收浆避免局部出现龟裂,并进行刷毛,清除浮浆,最后用土工布盖好,同时进行养生。
在梁体混凝土浇筑过程中影留有足够的混凝土试块,至少两组采取与梁体同条件养生,并以该试块强度决定张拉时间。
(2)混凝土养护
结构混凝土表面水分蒸发量大,易产生收缩温差裂缝,故混凝土在浇筑完毕后应及时用白色土工布覆盖并派专人负责洒水养护,养护时间一般为7天。
每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
(3)混凝土施工质量标准
混凝土强度符合设计要求,表面平整光滑,不得有蜂窝麻面和露筋且蜂窝、麻面面积不得超过该面积的0.5%。
钢筋的保护层厚度不小于设计要求。
具体检测项目见表八。
表八梁(板)预制实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
在合格标准内(Mpa)
在合格标准内
按附录D检查
2
梁(板)长度(mm)
+5,-10
尺量:
每梁(板)
3
宽度(mm)
干接缝(梁翼缘、板)
10
尺量:
检查3处
湿接缝(梁翼缘、板)
20
箱梁
顶宽
30
底宽
20
4
高度
(mm)
梁、板
5
尺量:
检查2个断面
箱梁
+0,-5
5
断面
尺寸
(mm)
顶板厚
+5,-0
尺量:
检查2个断面
底板厚
腹板或粱肋
6
平整度(mm)
5
2m直尺:
每侧面每10m梁长测1处
7
横系梁及预埋件位置(mm)
5
尺量:
每件
8、预应力张拉
施工前,张拉设备必须进行标定,千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校正。
(1)张拉前准备工作
制作预应力筋:
钢绞线放置在平整、干燥的场地后,按设计图纸长度进行下料,用砂轮切割,砂轮锯的锯片应为增强型,以防锯片飞出伤人。
切割时在每端距离切口30~50mm处用铁丝绑扎,切割好后按设计编号,编束时每隔1~1.5m绑扎一道铁丝,铁丝扣向里。
锚具和夹片:
锚具在安装前要将锚垫板表面杂物清除干净,其中心要于孔道中心重合。
锚具安装时,各孔所穿入的钢绞线要理顺,避免交叉打结,锚具要贴住锚垫板,并对中;然后上夹片,用套筒将夹片打紧、敲平,使锚具与锚垫板密贴。
安装千斤顶:
千斤顶安装前检查液压油数量、油泵运转情况、油路通畅、油管与千斤顶的接头、千斤顶与压力表的编号、工具锚和夹片的质量,检查无误后安装并调整其位置,使其轴心与孔道中心线吻合,最后安装工作锚,敲紧工具夹片(工具夹片上应涂刷黄油以使拆卸方便)。
(2)张拉工序
梁体混凝土强度达到设计强度的100%以上,且混凝土龄期不小于7d,方可张拉。
张拉开始前,所有钢绞线在张拉点间应能自由移动,同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢绞线的水平和垂直运动。
张拉采用两端张拉工艺,张拉力和钢绞线伸长量双向指标控制,以张拉力控制、伸长量校核。
实际伸长量与理论伸长量控制在±6%以内。
张拉严格按照设计图纸中顺序。
张拉程序:
初应力σ0(10%σcon)→20%σcon→100%σcon张拉顺序:
预应力钢束具体张拉顺序为:
左N1→右N2→右N1→左N2
具体步骤:
①需张拉的钢束编号经核对无误后,开动油泵,统一指挥,同时开始张拉。
先用小千斤顶将钢束单根拉至初应力(0.1σcon)。
张拉过程千斤顶压力保持同步,压力表压力分阶段互相通报,以控制张拉速度。
②张拉至0.1σcon时,要快速、准确测量钢绞线初始伸长量,并作好记录。
此张拉过程不停止。
张拉至0.2σcon时,也要快速、准确测量钢绞线伸长量,并作好记录,作为初始推算值的中间量。
③继续加压至1.0σconk后,稳定压力,同时测量钢绞线伸长量持续荷载2min。
在此过程中要注意观察梁体起拱、偏位情况,如有异常,立即停止张拉。
④测量锚具变形量和钢绞线伸长量,并计算钢绞线实际与理论的差值,如误差在±6%以内,即可顶锚,否则要检查问题,待查明问题后再重新张拉。
⑤张拉结束后,梁体需静放24h,并测量梁体拱度。
在压浆前严禁剧烈振动梁体,防止发生滑丝、断丝现象。
(3)张拉施工注意事项
①锚具必须严格检查试验合格后才能使用,锚具使用前用煤油或柴油逐件清洗,表面不得残留铁屑、泥沙、油垢。
②安装千斤顶注意不要推拉油管和接头,预应力钢绞线在千斤顶穿心孔内应顺直,锚具锥孔不得有污物。
③张拉操作人员必须经过培训持证方可进行操作,张拉前应注意张拉设备校验记录是否完整、准确、有无异常,理论油压是否正确。
油路不得漏油,各个阀门工作正常,电路绝缘良好,千斤顶、锚具、夹片,千斤顶前方防护钢板支架安置完毕,后方危险区禁止人员滞留穿行。
表九后张法实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
张拉应力值
符合设计要求
查油表读数:
全部
2
张拉伸长率
符合设计规定,设计未规定时
6%
尺量:
全部
3
断丝滑丝数
钢束
每束1根,且每段面不超过钢丝总数的1%
目测:
每根(束)
钢筋
不允许
9、孔道压浆
采用一次压浆工艺。
压浆前由试验室检测水泥浆的稠度(控制在14~18s之间),然后洗净压浆管管口,与压浆孔上的控制阀连接牢固,并安放支撑固定,开动压浆泵,开始压浆。
压浆过程中,要注意观察压力表的压力值,控制其在0.5~0.7Mpa以内,并不断观察梁体和排气孔端的排水排浆情况,发现有冒浆、漏浆现象及时堵塞。
压浆时,应对曲线孔道应从最低点的压浆孔道压入,由最高点的排气孔排气和泌水,压浆顺序宜先压注下层孔道。
每个孔道的压浆过程要连续,为保证管道中充满灰浆,关闭出浆口后,应保持不小于0.7Mpa的一个稳定期;稳压2min以上,停止压浆进行下一孔道。
10、切割锚外钢绞线及封端
压浆完成前,露在锚具外部多余的钢绞线采用砂轮切割,切割后的余留长度为3-5cm。
封端在存梁场进行。
首先将端面锚垫板上的水泥浆清楚干净,并将砼表面凿毛,然后调整封端钢筋,焊接钢筋网片,按照设计安装模板并加固,接着浇筑混凝土,并用振动器振实,最后收浆抹面和刷毛。
11、移梁
压浆强度不小于40Mpa后,采用两个龙门吊在预制空心板顶面四个预埋吊环拉钢绳,空心板两端一边一个龙门吊同时起吊、移动速度均匀一致,将预制空心板从制梁台座上吊移至存梁道上,存梁台座上需铺设枕木。
移梁之后进行编号标识(桥名-孔号-左右幅-板号)。
各项指标检查合格后,方可出场架设。
为了防止预制板上拱度过大,即预制板与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差,存梁期不宜超过90d,若累计上拱值超过计算值4mm,应采取控制措施。
预制空心板在钢束张拉完成后、各存梁期跨中上拱度计算值及二期恒载所产生的下挠值如下表所示:
(正值表示位移向上,负值表示位移向下)
位置
钢束张拉完上拱度(mm)
存梁30d上拱度(mm)
存梁60d上拱度(mm)
存梁90d上拱度(mm)
二期恒载产生的下挠度(mm)
边板
+5.6
+7.0
+7.5
+7.7
+4.2
中板
+4.0
+4.9
+5.2
+5.3
+1.3
五、施工中存在的问题及改进措施
1、施工存在的问题
1)施工准备工作不充分,人员分工明确,施工现场混乱。
2)拆模后梁板外观质量较差,有气泡、锈渍、粘模等现象存在,20h拆模后存在粘模现象,梁端锚具部位存在轻微漏浆,梁端伸出钢筋预埋孔位置存在一定程度的漏浆现象,梁体局部线条不明显,混凝土表面浮浆过多,两次刷毛的时机掌握不好,刷完毛后没有清理刷出的浮浆,在养护期间浮浆继续水化凝固粘附在梁板顶面,达不到拉毛的效果。
3)充气气囊在浇注砼时出现扭曲,气囊安装不熟练,安装时间过长,安装之前没有制定详细的扁钢安装方案,现场施工时手忙脚乱,底板浇筑与后续腹板浇筑时间间隔过长,由于气囊气压不足,空心板变径内侧隆起,影响空心板内部几何尺寸,后经电钻钻眼量测和预埋孔量测(共5个点),空心板顶板厚度均不小于12cm。
4)砼养护不及时,未能保证梁板混凝土表面始终处于湿润状态,空心板内部处于干燥状态,没有解决空心板内部的养护方法。
没有建立完善的养护机制,梁板养护应落实到人、责任到人,梁板养护水的排除问题没有很好解决。
5)砼坍落度控制较差,不是偏小就是偏大,混凝土提浆困难,混凝土粘性过大,在高温季节,混凝土搅拌、运输、施工没有采取相应的措施。
6)钢筋笼绑扎不规范,钢筋加工不规范,预埋构件不精确,钢筋笼主筋长度参差不齐,虽然是斜角梁板,但端部钢筋也应在一个断面上。
7)梁板侧模清理不到位,虽然经过两次刷水泥浆打磨处理,拆模后仍局部出现锈渍,模板应在吊装前再涂刷轻机油,如若提前涂刷,因天气炎热造成轻物质挥发、重物质遗留,直接影响混凝土外观质量,端模与侧模之间的缝隙没有处理好,以前采用双面胶密贴,因局部缝隙大不能起
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