开关站开挖支护.docx
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开关站开挖支护.docx
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开关站开挖支护
地面开关站工程剩余项目开挖支护专项措施
一、工程概况
1.1概况
大华桥水电站坝址位于云南省澜沧江上游怒江州兰坪县兔峨乡境内,电站安装4台单机容量位230MW的立轴混流式水轮发电机组,总装机容量位920MW。
水库正常蓄水位为1477m,死水位1472m。
枢纽主要由碾压混凝土重力坝、水道系统和地下厂房等水工建筑物组成。
地面开关站布置于拦河坝下游的左岸山坡上,开挖平台为6510㎡,平台高程1604.5m,开挖边坡最大高度约100m。
包括地面开关站场平工程、挡墙工程、边坡支护工程施工。
1.2地质情况
地面开关站位置自然地形坡度为30o~55o,地面开关站及开挖边坡部位地表后部为第四系覆盖层,前部为基岩。
第四系覆盖层为崩坡积碎石土,灰黄、黄褐等杂色,结构中密~密实,粒径以3~15cm的碎石为主,含量约为40%~70%,含有部分的块石、角砾及粘土充填,碎、块石的母岩主要为板岩,少量砂岩、石英砂岩,呈弱风化状,片状、次棱角状,厚度5~15m。
下伏基岩为白垩系景星组石英砂岩、板岩互层,属软硬相间地层,岩层产状为NE3°NW∠83°。
弱风化下限60~100m,顺山坡从上游至下游逐渐变深。
地面开关站范围内地下水水位保持在1415m左右,埋深较大,裂隙较发育。
1.3主要工程量
地面开挖站主要工程量情况
序号
名称
单位
已完
工程量
剩余
工程量
1
土石方开挖
完m³
26
2
锚杆Φ22,杆长4.5m
根
0
3780
3
喷混凝土C20,厚10cm
m³
0
1460
4
600KN无粘结式预应力锚索,L=20m
根
0
93
5
PVC管Φ5cm,深入岩石3m(含钻孔)
万m
0
1.09
6
钢筋网Φ6.5,@200×200
t
0
23
7
网格梁混凝土C20二级配
m³
0
150
8
网格梁钢筋Φ22
t
0
15.1
9
网格梁钢筋Φ8
t
0
3.2
10
浆砌石(M7.5)
m³
0
220
二、施工依据
1、《云南澜沧江大华桥水电站左岸场内公路及场平工程招投标文件》;
2、《云南澜沧江大华桥水电站左岸场内公路及场平工程施工合同(合同编号:
DHQ2010/R2》;
3、《地面开关站开挖支护图(1/2~2/2)》;
三、本工程特点、施工重点及难点
3.1工程特点
左岸地面开关站开挖支护工程所处山体地形陡峻,开挖边坡高,最大开挖边坡约90m高。
施工场地狭窄,施工道路及现场临建设施难以布置。
边坡支护工程量大。
地面开关站在正在施工的7#公路和7#-1公路正上方、澜沧江紧邻陡崖边坡,施工过程中的施工干扰及环水保问题极为突出。
3.3施工重点、难点
我公司通过招标文件和现场踏勘实际情况,认为要确保边坡稳定、开挖成型质量、满足工期要求、环水保达标,列为本工程施工重点、难点。
一、由于本标开挖区地质条件较差,开挖边坡高,边坡开挖质量要求严格。
因此,确保边坡稳定、开挖成型质量优良及地面开关站EL1604.5平台基础的完整性是地面开关站开挖支护施工中本标工程施工的重点。
二、地面开关站边坡较陡,均为陡崖,施工道路布置非常困难,因此,合理规划开挖及支护施工便道方案,保证开挖、支护和出渣的顺利进行是本工程的难点。
三、地面开关站地形陡峻,岩体风化,边坡表部局部分布有危岩体,稳定性较差,最大边坡高达90m,边坡稳定是施工控制的重点。
四、前期EL.1680以上边坡开挖,因地质原因,存在超挖和局部倒悬情况,目前设备无法施工,只能靠人工进行坡面的修整,施工难度大,工期长。
五、地面开挖站下方为澜沧江,由于地形陡峻,天然坡度陡,控制石渣下江是本工程难点。
3.2施工重点、难点的对策
一、针对地面开挖站开挖支护工程工期控制,我公司将按照筹建处相关文件要求的节点工期目标,并根据本工程特点,科学合理的制定施工总进度计划。
组织经验丰富的专业技术人员、专业施工队伍和性能优良的施工设备。
制定切实可行的施工技术方案,做好工序间的衔接,精心组织,合理施工,减少施工干扰,确保工期目标的顺利实现。
二、针对地面开关站边坡稳定问题,采取如下措施:
(一)“先清、后锚、再开挖”的原则。
边坡开口前先清坡及安全处理(包括开挖、清撬、锚固等),根据已掌握的地质资料认真进行地质调查,对开挖区周围的不稳定体在开挖前进行清理或锚固,保证开挖时坡顶的稳定。
(二)“治坡先治水”的原则。
为保证开挖过程中施工安全和边坡稳定,我公司施工及时根据设计图纸对开口线的外围进行清坡及安全处理,开挖截水沟,边坡开挖过程中根据地下水出露情况及时钻随机排水孔和系统排水孔,尽早形成地表排水系统,通过各种措施防止边坡内渗,降低边坡岩体裂隙水压力,确保边坡稳定。
(三)“控制爆破”原则。
边坡均优先采用预裂爆破,开挖梯段高度控制在15m以内,开挖过程中根据不同部位控制最大单响药量,尽量减小爆破震动对边坡的扰动影响,确保边坡稳定。
(四)“自上而下、逐层开挖、逐层支护”原则。
各部位采取自上而下分层开挖,开挖边坡的支护在分层开挖过程中逐层进行,并在征得监理工程师同意后进行下一层开挖。
为保证边坡稳定、限制卸荷松弛,开挖工作面与锚喷支护的高差不应大于15m(或一层开挖梯段高度),与锚索支护的高差不应大于20m(或二层开挖梯段高度)。
(五)“分区分层、梯次施工”的原则。
总体按“平面多工序、立体多层次”组织施工。
平面上分区、分段组织多工序平行作业,减小边坡揭露面积和暴露时间,实施快速支护;立面上按马道或爆破梯段自下而上形成开挖、系统锚杆、挂网喷混凝土、系统排水孔及预应力锚索等多层次的流水作业,保证边坡开挖及支护协调进行。
三、针对地面开关站与7#路及7-1#路工程(DHQ2010/R3)等部位施工干扰问题,采取如下措施:
(一)在7#路及7-1#路工程(DHQ2010/R3)施工期间设专人协调、沟通指挥,尽最大可能减少施工干扰,保证工程顺利施工。
(二)在7#路及7-1#路工程(DHQ2010/R3)施工期间,本标开挖采取控制爆破,在边坡外边缘设置钢筋石笼挡渣设施,并预留2m岩埂,爆破完成后石渣投入三台360反铲,由上游区向下游区反复翻渣,直至可以装车外运为止。
期间工作面多,人员多、设备数量多,如协调不力,必将影响施工进度及施工安全,为此我公司将加强内部组织协调,做好工序间衔接,确保工程顺利进行。
(三)在工程施工过程中,严格遵守《爆破安全规程》,编制爆破作业计划,明确爆破部位、爆破规模、影响范围,并严格按监理工程师规定时间爆破,确保施工安全。
四、针对地面开关站石渣下江堵塞河道、抬高水位和污染水体问题,主要采取如下措施:
(一)采用松动爆破,严禁采用抛掷爆破。
控制起爆方向,严禁向河床方向起爆,爆破方向应朝河道向下游侧。
(二)严禁向河道弃渣,爆破的渣料应由挖掘机装自卸车运至渣场,严禁随意弃渣。
(三)开挖过程中采取预留2m岩埂并设置钢筋石笼拦渣坎等开挖方式防止石渣下江。
对于挡渣墙内的石渣,采用装载机、自卸车及时进行清运。
(四)新修建2条施工便道,1#便道长约200m,主要承担EL.1655以上石渣外运,2#便道长约120m,主要承担EL.1630以上石渣外运。
四、施工布置
4.1施工供风
在地面开关站EL.1620布置一固定式空压机站,主要承担地面开关站的开挖、支护及喷混凝土等施工供风。
压风站内设置3台21.5m3/min的电动压风机,配4m3储气罐2个,合计供风容量为64.5m3/min。
铺设DN125主风管至开挖工作面附近,然后接硬塑管至各工作面供风。
4.2施工供水
本标段主体施工用水主要为钻孔施工用水,洒水降尘用水,喷混凝土用水等。
拟在开关站EL.1630附近位置设置一取水泵站,泵站水池容量为30m³,水源取自澜沧江,主管线采用DN100mm无缝钢管,输水支管线采用DN75mm无缝钢管。
4.3施工供电
在开关站下游侧位置布置一变压器站(1000KVA),电源就近从10KV供电线路左岸大坝线2#杆进行“T”接。
施工供风、供水、供电详见开关站平面布置图。
4.4施工道路及出渣布置
根据目前现场实际情况,防止石渣直接下江,减少上游侧石渣向下游侧反复倒渣,拟你计划新修建两条施工便道:
1#施工便道在你现有3号公路至EL1655便道基础上拓宽,形成“S”路,具体便道拓宽工程量以测量收方为准。
路长约200m,路基宽7.5m,在路基外侧设置两层钢筋石笼做安全防护,坡比控制在10%以内,保证出渣自卸车能上下通行,主要承担地面开关站EL.1655以上石渣外运。
2#施工便道在你现有3号公路至EL.1655便道约EL.1625(通往EL.1655转弯处)修至地面开关站EL.1630平台,路长约120m,为了保证路基下方高位水池及下部营地安全,在路基外侧设置一层钢筋石笼做安全防护,在下不3#公路路基外侧,摆放两层钢筋施工,具体工程量已现场监理确认为准,主要承担地面开关站EL.1630至EL.1655高程之间石渣外运。
利用已经形成的施工便道自上而下逐层进行开挖。
部分上游区石渣,由反铲倒运至下游侧集渣平台处,然后转运至干笔河渣场。
弃渣路线为:
新建施工便道→3号公路→1号公路→石坪索道桥→6号公路→2号公路→11号公路→干笔河渣场。
4.5施工照明
在施工作业区、施工道路、临时设施、临时营地设置足够的照明,其照明度应不低于表中规定。
最低照明度的规定数值下表。
施工照明设备材料详见表。
最低照明度的规定数值
序号
作业内容和地区
照明度
序号
作业内容和地区
照明度
1
一般施工区、开挖和弃渣区、道路、堆料场、运输装载平台
30
2
一般施工辅助工厂
110
施工照明设备材料用表
序号
名称
单位
规格型号
数量
1
镝灯
盏
2Y63.5KW
12
2
工厂灯
盏
GC3—F—150W
10
3
照明电缆
m
BV-2×25
500
4
照明配电箱
个
XXM9—209
12
五、施工程序及施工工艺措施
5.1施工程序
根据本工程施工总体规划原则和施工阶段目标、总工期要求,施工总程序安排原则为:
1、针对本工程开挖区域长,施工强度高的特点,合理地进行分区,组织多工作面平行作业;
2、严格按照“自上而下、由外向内、分层分部”进行开挖;以高边坡开挖稳定、安全为核心,强调“排水超前,控制爆破,支护适时跟进”的施工程序原则;
3、明挖开挖梯段垂直高度不大于15m,开挖边坡的支护在分层开挖过程中逐层进行,上层的支护应保证下一层的开挖安全顺利进行;
4、施工期安全支护与开挖工作面的高差不大于15m,永久支护中的系统锚杆和喷混凝土与开挖工作面的高差不大于20m;永久支护中预应力锚索与开挖工作面的高差不大于20m,并满足边坡稳定和限制卸荷松弛的要求;
5、混凝土网格梁节点处锚杆超前混凝土浇筑20m进行施工。
5.2边坡开挖施工工艺
5.2.1土方开挖
1、土方开挖原则
土方明挖应从上至下分层分段依次进行,严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法,施工中随时作成一定的坡势,以利排水,开挖过程中应避免边坡及马道上形成积水。
对于边坡易风化崩解的土层,若开挖层不能及时支护,预留保护层,当支护条件具备时,再进行保护层开挖。
在主体工程施工前按照施工图纸要求开挖和清理完成边坡的风化岩块、坡积物、残积物和滑坡体,并在适当位置修筑拦渣坎,保证下部施工安全。
2、土方开挖工艺措施
(1)施工准备工作完成后,由测量放出设计开挖边线,核实开挖断面。
(2)反铲、人工清除开挖区内的植被、杂物,并在开挖线坡外做好截、排水沟。
(3)大面积土方开挖所采用的开挖机械由场内施工道路进入开挖区,采用液压反铲剥离表层覆盖层或有机土,下游区直接挖装,自卸汽车出渣。
上游区采用反铲或推土机反复倒渣至下游区,利用自卸车出渣。
3、土方开挖工艺流程图
5.2.2石方开挖
1、石方开挖原则
石方开挖自上而下分层进行,对于强风化破碎或不稳定的岩体,应先做好施工安全技术措施,在措施到位的情况下再对该部位进行挖除,做到边开挖边支护,特别是不稳定的岩体。
在有断层和裂隙等地质缺陷的部位,要等支护作业完成后才可以进行下一层的开挖。
对于边坡开挖,为防止爆破和挖装时开挖料滚落到河内,造成河道变窄或堵塞河道,开挖时应提前做好挡护措施或预留岩梗的方法进行施工,预留部分与下一梯段同时爆破、挖除。
2、石方开挖工艺措施
(1)首先将覆盖层清理干净,并将边坡出露的尖岩凿除,形成平整的作业平台面,然后由测量工放出开挖边线,核实开挖断面。
(2)周边轮廓预裂爆破
设计周边轮廓线的预裂孔采用100B潜孔钻机造孔,超前于主爆区进行预裂爆破。
与预裂面相邻的爆破孔,严格控制其爆破参数,避免对保留岩体造成破坏,或使其间留下不应有的岩体而造成施工困难。
石方开挖主要采用浅孔梯段爆破,梯段高度3~4m。
(3)完成一个台阶的开挖后,用推土机扫平工作面,测量放样定出孔位,然后再进行下一层钻孔爆破。
(4)保护层开挖:
对边坡较缓或岩石条件复杂不宜预裂的坡面,采取预留1.5m~3.0m保护层,保护层开挖用手风钻造孔,浅孔小药量光面爆破。
(5)开挖边坡的支护在分层开挖过程中逐层进行,上层初期支护完成后,才进行下层开挖支护。
(6)采用反铲或装载机装,自卸汽车运至指定渣料场。
3、石方开挖工艺流程
石方开挖主要施工流程如下:
岩石面清理→测量放线→爆破造孔→装药→连线→爆破→出渣。
4、爆破实验
为确保开挖质量,加快施工进度,保证防护目标的安全,降低爆破成本,我公司在开挖前期及地质条件发生较大变化时将进行专项爆破试验,在整个开挖过程中将持续进行爆破监测,通过试验和监测,确定并及时调整各种爆破参数和爆破效应的有关数据,不断优化爆破设计,改进施工方法和安全防护措施。
(1)试验目的
1)确定在开挖区域内的各项爆破参数,以提高爆破效果,保证开挖质量,为开挖爆破设计提供最佳设计依据;
2)调整爆破有关参数,不断优化爆破设计,改进施工方法和安全措施,以满足招标文件对防护目标的安全要求;
3)通过试验不断收集、整理试验所得的各项数据资料,以最优的爆破参数指导后续爆破设计,提高爆破开挖的施工进度、经济指标和安全指数;
4)掌握各种钻爆设备在不同地质条件下的工作性能和生产能力,以便科学合理地组织施工,达到优质、高效完成生产任务的目的。
(2)试验内容
本标将针对各开挖区域的岩性做不同的爆破试验,其中包括:
不同地质条件下预裂、光面爆破、深孔梯段爆破参数试验;爆破影响范围试验;爆破地震效应测试。
5、施工期临时排水措施
(1)开挖工程开始前,规划好开挖区域内外的临时性排水措施,并上报监理工程师。
(2)在场地开挖过程中,做好临时性地面排水设施,包括按监理工程师要求保持必要的地面排水坡度、设置临时坑槽、使用机械排除积水以及开挖排水沟排走雨水和地面积水等。
(3)采取的临时排水措施,应注意保护已开挖的永久边坡面及附近建筑物及其基础免受冲刷和侵蚀破坏。
5.3边坡支护
5.3.1挂网喷混凝土施工
1、岩石边坡表面处理应按下列要求:
(1)岩石边坡采用预裂爆破,以减少对边坡岩石的损伤和获得较平整的喷射面;
(2)自然边坡应将基岩面整平,并将表面松动岩块、浮渣等覆盖物清理干净;
(3)清除坡脚处的岩渣等堆积物。
2、土质边坡喷射混凝土支护应遵守下列规定:
明挖土质边坡,喷射混凝土支护作业前,应将边坡整平、压实,自坡底开始自下而上分段分片依次进行喷射。
3、挂钢筋网施工
挂钢筋网:
随开挖进度进行,挂网前先喷一层3~4cm厚素混凝土。
钢筋网采用光面钢筋在场外按2~4m2一块进行编焊,运至工作面后,人工在钢管脚手架施工平台上沿岩面铺设,利用锚杆头点焊固定,中间用膨胀螺栓加密固定,钢筋网距离壁面3~5cm,网间用铅丝扎牢。
4、喷混凝土施工
边坡喷混凝土在混凝土系统集中拌制,混凝土搅拌运输车运至各工作面,TK500混凝土喷射机喷混凝土;配合比通过试验确定,各种材料按规范要求选用。
采用混凝土喷射机按湿喷工艺分段分片依次进行,自下而上,分层施喷。
挂网部位按“喷-网-喷”的程序进行。
5.3.2砂浆锚杆施工
1、锚杆造孔
(1)采用手风钻造孔。
钻头选用要符合要求,钻孔点有明显标志,开孔的位置在任何方向的偏差均应小于100mm。
(2)锚杆孔的孔轴方向满足施工图纸的要求。
施工图纸未作规定时,其系统锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面;局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反并与可能滑动面的倾向成45°的交角。
锚孔深度必须达到设计要求,孔深偏差值不大于50mm。
根据现场开挖揭示岩石状况来看,EL.1655马道以上岩石极为破碎,在钻进过程中容易发生卡钻、塌孔等现象,导致无法成孔,针对此种情况拟采用固壁灌浆的工艺进行施工。
固壁灌浆工艺流程:
在造孔过程中若出现卡钻、塌孔无法钻进的情况时,在孔内插入注浆管及排气管,采用速凝砂浆封堵空口,当封孔砂浆待凝24小时后,向孔内注入浓水泥浆液,注浆压力0.3~0.5Mpa。
当达到规定压力、吃浆量不大于3L/min时,持续15min结束。
注浆结束并达到初凝后,采用手风钻扫至卡钻、塌孔处,在扫孔过程中不得破坏缝内已经填充好的水泥结石,,并严格按照钻孔程序执行,必须达到设计要求的设计孔位、倾角及孔深要求,直至设计孔深。
在注浆过程中,若出现吃浆量大的情况,采用待凝、限流、间歇性灌浆、在水泥浆中加入速凝剂等方式进行处理。
(3)砂浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆直径。
采用“先注浆后安插锚杆”的程序,钻孔直径应大于锚杆直径15mm以上。
(4)钻孔完成后用高压风、水联合清洗,将孔内松散岩粉粒和积水清除干净;如果不需要立即插入锚杆,孔口应加盖或堵塞予以适当保护,在锚杆安装前应对钻孔进行检查以确定是否需要重新清洗。
(5)钻孔结束对每一钻孔的孔径、孔向、孔深及孔底清洁度进行认真检查记录。
2、锚杆的安装及注浆
锚杆在钢筋加工厂加工,运至施工现场,锚杆采用人工安插锚筋,砂浆由现场用砂浆搅拌机拌制,UH4.8型锚杆注浆机注浆,采用先注浆后插锚杆的方式。
(1)在钻孔内注满浆后立即插杆,锚杆插送方向要与孔向一致,插送过程中要适当旋转;
(2)锚杆插送速度要缓、均,有“弹压感”时要作旋转再插送,尽量避免敲击安插。
5.3.3锚筋桩施工
1、锚筋桩钻孔
钢筋桩采用MD-60A型钻机进行钻孔。
造孔孔径Φ127,针对岩石破碎,在钻进过程中容易发生卡钻、塌孔的情况,拟采用跟管跟进(Φ108)和固壁灌浆的工艺进行钻孔。
2、锚筋桩制作
(1)锚筋桩:
钢筋束钢筋必须焊接牢固,形成整体,每束锚筋桩焊接不少于5处。
(2)注浆管:
采用φ2.5聚乙烯塑料管用铁线牢固的固定在钢筋束上,随钢筋束一起插入孔内,注浆管的出浆口插入距孔底30~50cm处,浆液自下而上连续灌注。
(3)回浆管:
采用φ1.5聚乙烯塑料管用铁线牢固的固定在钢筋束上,向下倾斜的钻孔内注浆时,回浆管插入50~100cm。
锚筋桩在现场按设计长度进行加工,在插杆前进行验收。
3、孔口封堵
孔口段15~20cm环间隔隙用棉纱裹紧后再用水泥砂浆封孔。
4、注浆
锚筋桩注浆采用水泥砂浆,用砂浆泵灌注。
砂浆严格按试验确定的配合比进行配料,水泥砂浆配合比,应在以下规定的范围内通过试验选定,利用人工现场拌制,随用随拌,一次拌和砂浆均在初凝前用完。
将拌制好的砂浆,用砂浆泵注浆,当回浆管流出浆液或停止排气结束注浆,即对回浆管和注浆管进行封口、绑扎。
锚筋桩注浆后,在砂浆凝固前,不得敲击、碰撞和拉拔锚筋桩。
5.3.4自进式锚杆施工
1、本工程中自进式锚杆采用手风钻进行钻进,钻至设计深度后,确认畅通后卸下钻杆连接套,保持锚杆的外露长度10~15cm。
用孔帽装配套将孔口帽(止浆塞)通过锚杆外露端打入孔口30cm左右。
2、注浆前应认真检查注浆泵的状态是否良好,注浆采用42.5号普通硅酸盐水泥,水灰比为1:
1,注浆压力0.5~1.0MPa,初凝时间为1~2min,直至浆液从孔口周边溢出或达到设计压力值为止。
5.3.5排水孔施工
1、排水孔钻孔
排水孔钻孔采用轻型潜孔钻进行造孔。
排水孔开孔按施工图纸布置的钻孔位置进行,控制孔位偏差不大于100mm,孔深偏差值不大于50mm。
孔轴方向应满足施工图纸的要求,钻头直径大于塑料盲管直径15mm以上。
2、排水管的制作安装
塑料反滤式盲沟管为正规厂家生产的符合环保及耐久性的定型产品;按图纸规定所需长度的排水管现场制作,采用人工配合机械的方式进行排水管的安装。
所有排水孔施工完成后均应妥善保护,直到验收合格移交为止。
3、孔口保护及疏通
排水孔钻孔结束后按照施工图纸、文件或监理工程师指示做好孔口、孔内保护装置,所有保护装置的材料经验收合格后,方可使用,孔口、孔内保护装置严格按照图纸、文件或监理工程师的指示进行加工安装。
喷混凝土施工结束后及时对各排水管进行疏通,直到验收合格为止。
5.3.6锚索施工
1、概况
地面开关站边坡预应力锚索张拉吨位为500KN~1000KN,为无粘结式,单根长度20~30m。
2、施工方案及主要布置
(1)锚索施工方案
搭设排架形成作业平台施工,采用XZ-40型潜孔钻机接用系统中压风钻孔;采用单根预紧、整体分级张拉。
(2)锚索施工风水电布置
锚索施工用风、水、电直接就近在支护工程所设置的系统干线上接用。
(3)锚索制浆站
锚索灌浆采用就近在临近工作面建立临时制浆站,制浆站采用ZJ400型高速搅拌机拌制水泥浆,3SNS灌浆泵进行注浆。
(4)锚墩混凝土系统
锚墩混凝土由我部导流洞标混凝土拌合系统系统拌制,混凝土运输车运至施工现场。
3、预应力锚索施工
(1)施工工艺流程
预应力锚索施工工艺流程图
(2)锚索造孔
1)钻孔工艺
采用MD-60A型钻机在排架工作面上钻孔;采取泡沫除尘,机械降噪等措施,减小钻孔污染。
对于岩石较为破碎,成孔困难的部位,采用跟管跟进的方式钻孔。
2)钻孔孔径
拟采用Φ168孔径造孔,终孔孔径不得小于设计孔径10mm。
3)开孔及孔斜控制
采用全站仪对锚索孔进行定位,孔位偏差不大于10cm;
开孔前精确校准钻机,使钻具倾斜度不大于2%,方位角不大于1°,并采用架管固定牢靠。
4)钻孔记录
详细记录每一钻孔的尺寸、回水颜色、钻进速度和岩芯记录等数据。
5)钻孔孔深
钻孔孔深满足设计规定值,保证有效孔深不欠深,且超深不大于20cm;
6)地质缺陷处理
对于破碎带或渗水量较大的围岩,在安装锚索前,按相关规定对锚孔进行固壁灌浆处理。
特殊部位按设计图纸和监理工程师指示进行固结灌浆。
7)钻孔结束
钻孔完毕,连续不断地采用风水联合冲洗的方式,保证钻孔冲洗干净,孔内残留物不超过10cm。
(3)锚索编制与安装
1)切割下料
采用砂轮切割机对钢绞线切割下料,下料长度=锚索钻孔孔深+锚墩厚度+锚具厚度+张拉设备工作长度+千斤顶以外的外露长度。
2)锚索制安
编制时将钢绞线、进回浆管、充气管及锚索附件(止浆环、架线环、穿索导帽等)按图纸要求顺序和间距摆放在工作平台上。
在对钢绞线、进回浆管进行分类标识后按以下顺序组装:
组装钢绞线、锚索附件及充气管,并用16#无锌铁丝绑扎固定;安装进回浆管;环氧砂浆封填定位止浆环内管与钢绞线之间间隙。
锚索组装完成后,技术人员应对钢绞线、锚索附件、灌浆及充气系统管路的设置质量进行严格检查把关,确认无误后方可安装到孔中。
锚索采用人工扛抬,人工用力徐徐穿入锚孔内。
在将锚束体推至预定深度后,检查排气管和注浆管、止浆环充气系统是否完好、畅通,否则应拔出锚束体,排出故
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