最新铁路客运专线跨公路施工方案.docx
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最新铁路客运专线跨公路施工方案
****特大桥
跨***公路(32+48+32)m连续梁施工方案
1、编制依据
1.1、**至**铁路客运专线汤溪特大桥施工图《****客专施图(桥)>。
1.2、
1.3、现行铁路施工规范、验收标准、设计规范。
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ210-2005
《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》TB10002.3-2005
2、编制范围
****特大桥段跨****连续梁。
起讫里程:
DK*****~DK******。
3、工程简介
3.1、工程概况
跨*****公路采用一联32+48+32m联连续梁设计,主跨48m跨越*****,中心里程为DK187+758.210。
主墩216#、217#基础采用φ1.25m钻孔桩各11根,桩长分别为24m、20m;215#、218#基础采用φ1.00m钻孔桩各11根,桩长分别为18m、19m。
215#、218#承台:
2.0m×10.5m×6.9m,216#、217#承台:
2.5m×12.3m×8.2m。
墩柱采用圆端形实体墩,墩高均为10.5m。
桥梁采用单室等高箱梁,在支座中心处的梁高为3.25m,桥面宽12.0m;桥梁跨中的底部标高为45.681m。
*****公路路面宽17.0m。
*****公路与铁路成900交角,立交处现有公路路面标高36.81m,路面至梁底净高8.871m。
线路位于R=9000的曲线上,坡度为上坡+2.6‰。
3.2、工程地质:
全桥段位于水田内,地质自上而下分别为:
(2)1-4粉质粘土,地基承载力σ0=150Kpa,层厚2~3米;
(2)4-2,细砂,地基承载力σ0=120Kpa,层厚1米左右;
(2)8-2,粗圆砾土,地基承载力σ0=350Kpa,层厚4.5~6.0米;
(7)2-2,泥质砂岩层,地基承载力σ0=300Kpa,层厚3米;
(7)2-3,泥质砂岩层,地基承载力σ0=400Kpa。
3.3、梁部施工接口关系
(1)、桥面构造:
采用CRTSⅡ型板式无碴轨道。
(2)、桥面排水:
采用三列排水方式。
(3)、声屏障:
该桥无声屏障。
(4)、二期恒载:
采用140~160KN/m。
(5)、支座:
GTQZ型。
参见铁路常用跨度连续梁支座安装图《通桥(2009)8361》。
3.4、主要工程数量表:
梁部主要工程数量表
名称
部位
材料及规格
单位
数量
备注
桥面
防水层
喷涂型防护墙内/外侧
m2
1042.4/339.9
主梁
混凝土
C50混凝土
m3
1334.0
无声屏障
fpk=1860MPa钢绞线
12-7φ5
t
61.91
4-7φ5
t
14.19
普通钢筋
Q235
t
11.7
HRB335
t
255.2
波纹管
内径90mm波纹管
m
5022.5
内径Φ70×19mm波纹管
m
2862.7
锚具
M15-12
套
160
BM15-4
套
256
BMP15-4
套
256
支座
(GTQZ)
QZ-6000DX-100
套
2
QZ-6000ZX-100
套
2
QZ-17500DX-100
套
1
QZ-17500ZX-100
套
1
QZ-17500HX-10
套
1
QZ-17500GD
套
1
防护墙
曲线
普通钢筋HRB335
t
18.58
曲线,无声屏障
C40混凝土
m3
45.1
竖墙预埋钢筋
无声屏障
普通钢筋HRB335
t
6.71
防落梁
普通钢料HPB235
t
3.10
其它
梁体预埋件
接地端子
个
24
M22螺栓(40Cr调质)
套
120
套筒(φ50、长15cm)
套
120
4、工期计划安排
计划施工时间为2010年3月9日~2011年7月19日,共132天,架梁通过时间为2011年8月29日。
各工序施工时间计划如下:
钻孔桩施工(旋挖钻):
共16天;
系梁施工:
共32天;
钢管柱支架搭设:
共15天;
支架预压:
共5天;
模板与钢筋:
共45天;
混凝土浇注:
共2天;
混凝土等强:
7天
预应力张拉、封锚、压浆共10天;
5、施工组织及劳动力计划
5.1、施工队伍设置
根据本工程施工主要工作内容,本联连续梁施工设置5个专业施工班组,即架子模板班、混凝土班、钢筋班、张拉班、杂工班,负责本工程各分项工程的施工,各专业施工班组由队长直接管理和领导。
5.2、施工班组人员及任务安排
施工班组任务安排见下表:
序号
施工班组
人数
施工任务安排
1
架子模板班
25
负责本工程全部支架、模板搭设和拆除以及支架预压作业
2
混凝土班
20
负责本工程全部混凝土浇注及养生作业
3
钢筋班
20
负责本工程全部钢筋、预应力筋的下料加工和绑扎作业
4
张拉班
10
负责本工程全部预应力筋的张拉、真空压浆作业
5
杂工班
5
负责本工程施工用电、修理等作业
6
合计
80
6、临时工程材料、机械设备
临时工程主要材料表见附表。
7、主要施工工艺方案
7.1、支架现浇箱梁施工工艺流程
支架现浇箱梁施工工艺流程图
7.2、临时工程及施工场地的布置
*****右侧有一小型钢筋加工场,钢筋及钢绞线的下料及堆放均在钢筋加工场进行,混凝土由搅拌站运抵现场。
7.3、支架方案设计
采用墩梁式支架法施工方案,跨度为(9.75+9+8.25)+(10+7.5+10.5+7.5+6.75)+(8.25+9+9.75)m,全桥共设14排钢管支架。
支架基础采用4根¢1.0米混凝土灌注桩基础,桩顶设系梁。
钢管支柱均采用¢630×10mm螺旋钢管。
钢管顶横梁为双拼I50a工字钢,纵梁为贝雷梁,顶面设I12.6工字钢分配梁。
因为设计中考虑跨度不同,3m标准贝雷梁无法满足跨度要求,因此在第一孔32m跨度的第一榀贝雷梁采用1.5m的非标贝雷梁,在第二孔48m跨度的第一榀贝雷梁采用2.0m的非标贝雷梁,在第三孔32m的最后一榀采用1.5m的非标贝雷梁。
第一孔32m的首榀1.5m非标贝雷梁距215#墩墩身0.2m,末榀贝雷梁距离216#墩墩身0.25m;第二孔48m的首榀2m非标贝雷梁距216#墩墩身0.2m,末榀贝雷梁距217#墩墩身0.2m;第三孔32m的首榀3m标准贝雷梁距离217#墩墩身0.25m,末榀1.5m非标贝雷梁距离218#墩墩身0.2m。
双拼I50工字钢横梁均应布置在贝雷梁节点下。
具体布置见附图。
7.3.1、基础设计
每排支架设4根¢1.0米钻孔桩,桩长15米,桩间距(3+4+3)米。
桩顶设系梁,系梁尺寸为长12.3米×宽1.2米×高1米,桩顶及系梁内配筋。
7.3.2、支架设计方案
钢管支柱为4根¢630×10mm螺旋钢管,承台部位钢管柱间距(3+3+3)米,其余部位钢管柱间距(3+4+3)米。
钢管柱顶焊接0.7m×0.7m×28mm钢板,钢板上放置横梁。
横梁为双拼I50a工字钢,每根长13.4米。
纵梁为贝雷梁,横向共设5组。
底板下4片为一组,片间距45+90+45cm。
腹板下5片为一组,片间距45cm。
翼板下3片为一组,片间距90cm。
贝雷梁顶设横向分配梁:
为13.4m长I12.6工字钢,间距75cm,均布置在贝雷梁节点上。
模板纵向分配梁采用10×10cm方木,腹板下1.0m范围内满铺,其余部位按20cm间距纵向布置。
在*****门洞位置横向I12.6工字钢加长至15m,自梁两侧各伸出1.5m,其上满铺方木,作为防护。
底模:
1.2cm竹胶板+10×10cm方木。
翼板下为型钢钢管组合支架,纵向间距75cm。
型钢钢管组合支架必须增加斜撑。
7.3.3、支架设计图
见附件。
7.4、支架检算
见附件:
支架检算资料。
7.5、支架预压
支架搭设完成,在砼箱梁施工前,对支架进行相当于1.2倍箱梁自重的荷载预压,以检查支架的承载能力,减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。
支架压重材料优先采用钢材,并准备一定量的混凝土预制块,按箱梁结构形式合理布置。
待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量,即完成支架压重施工。
撤除压重钢材后,设置支架施工预留拱度,调整支架底模高程,并开始箱梁施工。
拱度的设置:
支架预压的总下沉量-卸载后的下沉量+设计提供的预拱度。
7.5.5、支座安装及其技术要求
⑴支座进场后,应仔细检查以下内容:
产品名称、规格型号、主要技术指标、生产厂名、出厂编号和出厂日期等,并检查包装箱内的产品合格证、质量检验单、使用说明书及装箱清单。
⑵支座安装前必须检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座板连接螺栓。
支承垫石表面凿毛处理,清除锚栓孔中杂物,用水浸湿垫石表面。
⑶安装支座就位,用钢楔块楔入支座四角,找平支座,并将支座调整到设计标高,在支座底面与支承垫石之间留20~30mm空隙。
仔细检查支座中心位置和标高后,用高强度无收缩材料灌浆。
⑷灌浆材料终凝后,拆除模板及钢楔块,检查是否有漏浆处,对漏浆处进行补浆,并填堵钢楔块抽出后的空隙,拧紧下支座板锚栓。
7.5.6、模板的安装
箱梁底模采用厚为12mm的胶合板,侧模、内模采用厚为15mm的胶合板,模板均以10×10cm的方木作为骨架,底模、翼掾板圆弧处用定型钢模,并分节制安。
⑴模板铺设:
先铺底模,按设计值预设反拱值,并根据沉降、压缩量、张拉上拱度及时调整反拱值。
底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶,通过连接螺栓拧紧,挤压,调整错台后,铲除多余双面胶,确保接缝处平整、严密。
⑵外侧模拼装同底模相似,拼装外侧模时,控制好模板角度与标高,底模与外侧模的连接拉杆螺栓要上足且拧紧、拉紧。
⑶内模安装:
内模分节组拼,待梁体底、腹板钢绑扎好后,进行内模安装,每段模板之间的接缝用胶带纸封堵,保证不漏浆。
⑷内外侧模板通过梁体两侧通风孔用φ22mm拉杆对拉,腹板底部两侧采用三角角钢固定在横梁上,用方木抵紧。
侧模、翼板桁架底部用三角垫块调节。
⑸脱模:
混凝土灌筑后,待混凝土强度达到设计强度60%时,拆除内外侧模,底模须待预应力初张后再拆除。
模板安装要求尺寸允许偏差和检验方法,应符合下表规定
模板安装要求尺寸允许偏差表
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
底模
横向矢距
2
拉线尺量检查
平整度
2
用1米靠尺测量
底模四角高差
2
水准仪
侧向弯曲
±2
尺量检查两侧
底模长度
±2
尺量
2
外模
侧模长
±2
尺量
模板高度
±2
尺量
上翼缘(桥面板)内外偏离设计位置
±2
尺量
腹板垂直度
每米不大于2
吊线尺量检查
平整度
±2
1米靠尺检查
3
内模
侧模长
±2
尺量
模板高度
±2
尺量
模板内各倒角部位尺寸
±2
尺量
腹板垂直度
每米不大于2
吊线尺量检查
平整度
±2
1米靠尺检查
4
端模
预应力钢绞线预留孔道位置偏差
±2
尺量
垂直度
每米不大于2
吊线尺量检查
模板高度
±2
尺量
7.5.7、钢筋的制作绑扎
7.5.7.1、钢筋制作
钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直;预应力钢绞线切割采用砂轮锯,钢筋切割采用切断机;非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊;钢筋弯制成型采用弯曲机,并用样板控制弯制尺寸。
①钢筋调直
a、钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。
b、冷拉调直时,Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%,Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。
c、调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。
②钢绞线制束
预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《铁路桥涵施工规范》中的有关规定办理。
a、领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。
预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.24mm的低松弛钢绞线,符合GB/T5224-2003标准的要求。
b、钢绞线应在特制的放盘框中进行,防止弹伤人和钢绞线打绞。
c、放盘过程中的钢绞线需细致检查外观,发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
d、钢绞线下料用砂轮锯切割,严禁用电弧切割。
钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。
e、同一编号的钢绞线束可集中下料。
为节约用料,钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料,其误差为±30mm。
f、钢绞线束外面用φ1mm铁线缠绑扎紧,其缠绕铁线间距为1.5m,使编扎成束顺直不扭转。
g、根据每束钢绞线的长度,对钢绞线束进行编号标识,分别存放。
编号时应在两端系上铁皮小牌,注明编号,以免混杂。
h、钢绞线束存放及移运时,保持顺直,不受损伤,不得污染。
存放时,须垫方木,间距以钢绞线不着地为度;搬运时,不得在地上拖拉,支点距离不得大于3m,端部悬出长度不得大于1.5m。
i、不得使钢绞线经受高温,严禁接触焊接火花或接地电流。
③非预应力螺纹钢筋焊接
a、非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊。
b、钢筋闪光对焊前,根据施工条件确定焊接工艺参数,并进行试焊,经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。
焊接由熟练技工操作。
每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件,并作冷弯试验,待其结果合格后方可正式施焊。
c、钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。
d、闪光对焊时,环境温度不得低于0℃。
钢筋提前运入室内,焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。
e、焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施,及时消除,详见下表:
闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表
序号
异常现象和焊接缺陷
措施
1
燃烧过分剧烈并产生爆炸声
降低变压器级数;减慢烧化速度。
2
闪光不稳定
清除电极底部和表面的氧化物;提高变压器级数;加快烧化速度。
3
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣
增加预热程度;加快临近顶锻时的烧化程度;确保带电顶锻过程;加快顶锻速度;增大顶锻压力。
4
接头中有缩孔
降低变压器级数;避免烧化过程过分强烈;适当增大顶锻预留量和顶锻压力。
5
焊缝金属过烧
减少预热程度;加快烧化速度,缩短焊接时间;避免过多带电顶锻。
6
接头区域裂纹
检验钢筋的碳、硫、磷含量,若不符合规定时应更换钢筋;采取低频预热方法,增加预热程度。
7
钢筋表面微熔及烧伤
消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污;消除电极内表面的氧化物;改进电极槽口形状,增大接触面积;夹紧钢筋。
8
接头弯折或轴线偏移
正确调整电极位置;修整电极钳口或更换已变形的电极;切除或矫直钢筋的弯头。
④钢筋切割
a、钢筋切割过程中,发现焊接接头及钢材的外观缺陷,予以剔除。
b、定尺挡板的位置固定后需复核,不带弯钩的长钢筋长度误差为±15mm。
c、带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量,要根据经验确定其实际下料长度(也可试弯实测决定)。
⑤钢筋弯制成形
a、钢筋弯制成型过程中,发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象,及时反映,找出原因适当处理。
b、钢筋弯制成型的质量要求见下表:
钢筋弯制成型质量要求
项次
项目
允许偏差
1
带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度
±10mm
2
箍筋、镫筋中心距尺寸
±3mm
3
其它形状的钢筋
±8mm
7.5.7.2、钢筋绑扎
①绑扎顺序:
考虑内模安装,先绑扎底板和腹板钢筋,安装并定位好预应力管道,内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋,预埋防撞墙、竖墙及接触网支柱基础钢筋。
在钢筋与模板间设置保护层垫块。
保护层采用与梁体混凝土同标号的混凝土垫块制作,垫块形状为锥形,满足保护层厚度和定位的允差(0~5mm)要求。
模板安装和灌筑混凝土前,仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度,并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。
垫块散布均匀,侧面和底面的垫块不少于4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。
②箱梁底、腹板钢筋绑扎
a、底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制
纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求,在模板上按设计要求分好间距,并控制好到模板的净距。
b、腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制
为保证腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度,钢筋绑扎时要定好位,并绑扎牢固。
③箱梁桥面钢筋绑扎
a、桥面顶层钢筋的高度控制
绑扎顶板钢筋时,先用粗钢筋头做好高程控制点(必要时可以加工骨架进行支垫),按照高程点控制好顶板钢筋的高度,保证桥面高度和保护层厚度符合要求。
b、桥面钢筋间距的控制
在翼缘板模型上按设计要求分好间距,绑扎时按做好的记号进行控制。
④预应力孔道成孔
预应力孔道采用金属波纹管成孔。
孔道位置须准确、圆顺。
合理设置定位钢筋,定位钢筋采用φ10mm的Q235圆钢,直线段按100cm间距设置,曲线段按50cm间距设置。
定位钢筋按设计图纸中的规定制作,净空尺寸大于波纹管2~3mm。
定位钢筋要焊接成型,并与梁体钢筋连接牢固。
波纹管安装完毕后,检查其位置是否正确,误差须在规定范围内,管道曲线需圆顺。
预应力筋预留孔道道及钢筋位置须符合下表的要求,安装过程中要加强对波纹管的保护,防止电焊、氧焊等作业损伤波纹管导致漏浆从而影响预应力施工。
⑤预应力钢绞线安装
钢绞线安装等遵照《客运专线预制应力混凝土现浇梁暂行技术条件》及《铁路桥涵施工规范》(TB10203-2002)中的有关规定办理。
波纹管安装完后,用人工配合低速卷扬机拖拉穿束,穿束时对钢绞线头进行包裹,防止穿束过程中损坏撕裂管道。
预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求
序号
项目
要求
1
预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
7.5.8、混凝土的灌注及养护
现浇连续梁施工时,采用2台混凝土汽车输送泵车并准备1台混凝土汽车输送泵备用,要求混凝土供应能力每小时≥80立方米。
为确保混凝土运输及供应,计划使用12台混凝土运输车运输混凝土。
7.5.8.1、浇注顺序
浇注混凝土采用一次灌注,施工时灌注顺序由216#~217#中间分别向215#、218#两端逐步浇注混凝土。
灌注混凝土经输送泵送至桥面,自高处倾落混凝土时,使自由倾落高度不超过2m。
在支架上浇筑混凝土,横向混凝土的分布坚持“对称、平衡、同步进行”的原则进行施工,以免产生超过允许的偏差和变形。
浇注混凝土时,应就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进。
斜坡层倾斜角20°~25°。
纵向浇注顺序如下图所示:
箱梁施工时浇筑顺序为底板、腹板、顶板,沿梁高方向浇注。
7.5.8.2、混凝土的养护
采用覆盖保湿的方法进行养护,顶面采用土工布覆盖,晒水保湿养生。
①梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水性能相同。
水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃
②洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度,一般情况下,白天以1~2小时一次,晚上4小时一次。
③洒水养护的时间:
当环境相对湿度小于60%时,自然养护不少于28d;当环境相对湿度大于60%时,自然养护不少于14d。
④在对梁体进行洒水养护的同时,要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护,使试件与梁体混凝土强度同步增长。
7.5.9、拆模
箱梁拆模时的混凝土强度,要达到设计强度的60%以上;梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃;且能保证棱角完整时方可进行拆模工作。
另外,气温急剧变化时不得拆模。
7.5.10、预应力施工
当砼强度达设计强度60%时,对腹板束进行预张拉,张拉应力为500Mpa。
当砼强度及弹模达设计值的100%后进行终张拉。
张拉设备采用YCW-500型千斤顶,张拉方式采取两端对称张拉,并应按设计图规定的张拉顺序张拉钢绞线,张拉时应左右对称,最大不平衡束不超过一束。
张拉顺序按先腹板束,后顶、底板束,从外到内左右对称进行。
箱梁预应力采用双控法,以应力控制为主,伸长值作校核,对于锚外应力的控制,将做完摩阻实验后,通过提供的数据并征求设计单位意见同意来决定张拉时锚外应力。
张拉程序:
0→0.1σk(测伸长值初值)→张拉到控制应力σk(静停5分钟,测伸长值终值)→补拉σk(测伸长量)→回油锚固(测回缩量)。
7.5.11、孔道压浆及封端锚
7.5.11.1、孔道压浆
压浆采用真空辅助压浆施工工艺。
张拉完成后,应在两天内进行管道压浆。
压浆前管道内应清除杂物及积水,压入管道的水泥浆应饱满密实。
水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
采用真空压浆机进行压浆。
压浆注意事项如下:
⑴压浆前清除管道内杂物及积水,使压浆后管道的水泥浆饱满密实。
⑵浆体按设计、监理单位批准的配合比配制(配合比宜采用水泥净浆,浆体的水胶比应低于本体混凝土,且不大于0.35)。
⑶浆体终凝时间不大于24h;浆体自拌制至压入孔道德延续时间视浆体的性质和气温条件而定,一般在30~40min内。
⑷压浆应在张拉后48h以内完成。
压浆是对曲线孔道孔道宜从最低点的压浆孔压入,由最高点的排气孔排水或泌水。
压浆宜先压注下层管道。
⑸压浆过程及压浆后48h内,结构混凝土的温度不得低于5℃,否则应采取保温措施。
当气温高于35℃时,压浆宜在夜间进行。
7.5.11.2、封锚
(1)封端混凝土采用C50无收缩混凝土。
(2)封端前,锚穴周围要凿毛,并利用锚具安装孔连接一端带螺纹一端带弯钩的短钢筋,使之与封锚钢筋连为一体。
(3)封端前对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理,同时检查确认无漏压的管道后,才允许浇筑封端混凝土。
(4)绑扎封端钢筋。
(5)用无收缩混凝土填塞捣实,填塞面与端面平齐。
(6)待封锚混凝土初凝后,用湿麻袋盖在上面进行养护,并每隔2小时进行一次洒水。
3天后每4小时洒水一次,直到7天为止。
(7)封端混凝土养护结束后,在锚穴的外部涂以聚氨酯防水涂料队封端进行防水处理。
聚氨酯防水涂料应符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》的要求。
7.5.12、支架拆除
支架拆除从中跨跨中开始进行,自上而下,按一步一清的原则依次进行,要严禁上下同时进行拆除作业。
7.6、线型控制
7.6.1线型控制要求
根据设计图纸本梁不单独设置预拱度,在实际施工中仅考虑支架的弹性变形。
最大静活载挠度:
-8.5mm,为跨度的1/5654
7.6.2线型控制方法
对采用支架法进行施工的连续梁,由于受力明确,在施工过程中进行轴线及标高的跟踪监测。
主要监测仪器:
全站仪、水准仪。
轴线监测:
该桥位于直线上,利用设计提供的导线网,将控制点布置到桥的墩顶上,在每跨的梁端、梁1/4跨、1/2跨位置布置观测点,施
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