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普车实训指导书
《普通车床》实训指导书
福建林职院自动化工程系机械教研组
前言
车工实习是一门实践性课程,是高等院校工科学生学习机械制造的重要工艺方法和技术,它不仅可以让学生获得机械制造基础知识,了解机械制造的一般操作,提高学生自己操作技能和动手能力,而且加强理论联系实践训练,提高工程实践能力,培养工程素质。
车削是机械制造中最基本、最常用的加工方法。
其基本包括:
车外圆、车端面、切断和车槽、钻中心孔、车孔、车螺纹等。
通常情况下,在机械制造企业中,车床占机床总数的30%~50%。
车削在机械制造中占有举足轻重的地位。
车削与机械制造业中的钻削、铣削、刨削和磨削等加工方式相比较,具有以下特点:
1.适应性强,应用广泛,适用于车型不同材料,不同精度要求的工件。
2.所用刀具的结构相对简单,制造、刃磨和装夹都比较方便。
3.撤销一般是等截面连续性地进行,因此,切削力变化小,车削过程中相对平稳,生产率较高。
4.车削可以加工出尺寸进度和表面质量较高的工件。
指导老师:
江里雄,许元
目录
第一节安全教育3
第二节车削概述4
任务1认识普通车床4
第三节车削工艺7
任务2量具的使用7
任务390°外圆车刀的刃磨与使用方法12
任务4车外圆、台阶17
任务5圆锥表面的车削21
任务6外沟槽的刃磨和车削25
任务7钻、镗圆柱孔29
任务8小滑板车圆锥孔31
任务9外三角形螺纹尺寸计算及车刀刃磨33
任务10外三角形螺纹的切削方法36
任务11车三角形内螺纹40
第四节综合件43
1.端面槽配合组合件43
2.圆锥孔,螺母套45
第一节安全教育
1.进入车间须穿好工作服(或军训服),扣扎好袖口,衬衫要扎入裤内,不得穿颈部有松紧带的卫衣。
上衣的扣子扣好,男女生长发必须戴好工作帽,并将头发纳入帽内。
严禁戴手套操作车床。
2.工作前要认真察看机床有无异常,在规定的加油部位加注润滑油。
在检查无误时起动机床试运转,再查看油窗是否有油液喷出,油路是否通畅,试运转时间一般2~5分钟,夏季可短些,冬季宜长些。
3.工件、刀具和使用中的夹具必须夹持牢固,但也不得超载夹持,以防损坏其它机件。
工、量具使用完后不能随意摆放,必须摆放在指定位置。
4.主轴变速必须停车,严禁在运转中变速。
变速手柄必须到位,以防松动脱位。
5.操作中必须精力集中,要注意纵、横行程的极限位置,机床在走刀运行中不得擅离机床或东张西望和其他人员说东道西,不允许坐在凳子上操作,不得委托他人看管机床。
6.运行中的机床,不得用手摸转动的工件,不得用棉纱等物擦拭工件或用量具测量工件。
7.工作时,不得将身体和手脚依靠或放在机床上,不要站在切屑飞出的方向,不要将头部靠近工件,以免伤人。
8.清除切屑必须用铁钩和毛刷,严禁用手清除或用嘴吹除。
9.中途停车,在惯性运转中的工件不得用手强行刹车。
10.在实习中统一安排的休息时间里,不准私自开动机床,也不得随意开动其它机床和扳动机床手柄,不得随便动他人已调整好的工件、夹具和量具。
11.工作结束,应切断电源。
12.下班前,必须认真清扫机床,在各外露导轨面上加注防锈油,并把大刀架、尾座移至床尾。
13.打扫工作场地,将切屑倒入规定地点。
14.认真清理所用的工、夹、刀、量具,整齐有序地摆入工具箱柜中,以防丢失。
第二节车削概述
任务1认识普通车床
1.1实训要求
(1)了解车床型号、规格、主要部件的名称和作用。
(2)了解车床的传动系统。
(3)熟练掌握床鞍(大拖板)、中滑板(中拖板)、小滑板(小拖板)的进退刀向。
(4)根据需要,按车床铭牌对各手柄位置进行调整。
(5)懂得车床维护、保养及文明生产和安全技术的知识。
1.2实训重点难点
(1)熟练掌握床鞍(大拖板)、中滑板(中拖板)、小滑板(小拖板)的进退刀向。
(2)根据需要,按车床铭牌对各手柄位置进行调整。
1.3实训内容
1.3.1各拖板摇动练习
(1)中滑板和小滑板慢速均匀移动,双手交替动作自如。
(2)分清中滑板的进退刀方向,反应灵活,动作准确。
1.3.2车床的启动和停止
(1)练习主轴箱和进给箱的变速,变换溜板箱的手柄位置。
(2)进行纵横机动进给练习。
1.4相关工艺知识
1.4.1普通车床的型号
CDE6140A型普通车床:
其中C为车床分类号,D为大连,E为厂家内部改型编号,6为机床组别代号,1为机床型别代号(卧式),40为最大加工直径400mm,A为主轴通孔直径52mm。
1.4.2车床的各部分名称和作用
(1)主轴部分
①主轴箱内有多组齿轮变速机构,变换箱外手柄位置,可以使主轴得到各种不同的转速。
②卡盘用来夹持工件,带动工件一起旋转。
(2)挂轮箱部分
它的作用是把主轴的旋转运动传送给进给箱。
变换箱内齿轮,并和进给箱及长丝杠配合,可以车削各种不同螺距的螺纹。
(3)进给部分
①进给箱利用它内部的齿轮传动机构,可以把主轴传递的动力传给光杠或丝杠。
变换箱外手柄位置。
可以使光杠或丝杠得到各种不同的转速。
②丝杠用来车螺纹。
③光杠用来传递动力,带动床鞍、中滑板,使车刀作纵向或横向的进给运动。
(4)溜板部分
①溜板箱变换箱外手柄位置,在光杠或丝杠的传动下,可使车刀按要求方向作进给运动。
②滑板分床鞍、中滑板、小滑板三种。
床鞍作纵向移动、中滑板作横向移动,小滑板通常作纵向移动。
③刀架用来装夹车刀。
(5)尾座用来装夹顶尖、支顶较长工件,它还可以装夹其他切削刀具,如钻头、铰刀等。
(6)床身用来支持和装夹车床的各个部件。
床身上面共有四条导轨其中两条精确的导轨,用来控制床鞍和尾座沿着导轨移动。
(7)附件中心架和跟刀架、车削较长工件时,起支撑作用。
1.4.3车床各部分传动关系
电动机输出的动力,经皮带传给主轴箱带动主轴、卡盘和工件作旋转运动。
此外,主轴的旋转还通过挂轮箱、进给箱、光杠或丝杠到溜板箱,带动床鞍、刀架沿导轨作直线运动(见图1-1)。
(a)机床机构(b)传动关系
1—电动机2—皮带3—滑移齿轮4—主轴5—卡盘6—挂轮7—变速齿轮组
8—光杠9—丝杠10—齿条11—溜板箱12—中滑板13—小滑板
图1-1车床各部分传动关系
1.4.4车工工种的工作范围
车削加工就是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的直线运动来改变毛坯的形状和尺寸,把它加工成符合图样要求的零件。
车削加工的范围很广,就其基本的工作内容来说,有车削外圆、车端面、切槽,切断、钻中心孔、钻孔、镗孔,铰孔、车削各种螺纹,车削内、外圆锥体、车削特形面、滚花“及盘绕弹簧等(图1-2)。
它们的共同特点都是带有旋转表面。
图1-2车削加工的内容
一般地说,机器中带旋转表面的零件所占的比例是很大的。
在车床上如果装上一些附件和夹具,还可以进行镗削、磨削、研磨、抛光等。
因此,车削加工在机器制造工业中应用得非常普遍,因而它的地位也显得十分重要。
1.5容易出现的问题及注意事项
(1)要求每台机床都具有防护设施。
(2)摇动滑板时要集中注意力,作模拟切削运动。
(3)倒顺电气开关不准连接,确保安全。
(4)变换车速时,应停车进行。
(5)车床运转操作时,转速要慢,注意防止左右前后碰撞,以免发生事故。
(6)在操纵演示后,学生逐个轮换练训一次,然后再分散练训,以防机床发生事故。
第三节车削工艺
任务2量具的使用
2.1实训要求
(1)了解本专业常用测量工具的种类。
(2)掌握卡尺、千分尺的测量姿势和方法。
2.2实训重点难点
掌握卡尺、千分尺的读数方法和正确的测量姿势、测量方法,保证测量准确性。
2.3实训内容
(1)使用游标卡尺测量工件;
(2)使用千分尺测量工件。
2.4相关工艺知识
2.4.1实训教学常用游标卡尺(三用卡尺)
(1)卡尺规格和选用
根据不同需要游标卡尺分为“三用卡尺”、“两用卡尺”、“双面卡尺”、“单面卡尺”。
根据测量范围又分为0~125、0~150、0~200、0~300mm等规格。
根据分度值又可分为0.02mm、0.05mm、0.1mm。
测量前应根据被测量工件的尺寸、精度合理选择卡尺。
如0.02mm卡尺适用于被测工件的公差等级为IT11~IT16;0.05mm卡尺适用于被测工件的公差等级为IT12~IT16;0.1mm卡尺适用于被测工件的公差等级为IT14~IT16。
(2)卡尺的组成
三用游标忙尺的结构形状(如图2-1)。
它是由尺身3和游标5组成。
旋松固定游标用的螺钉4即可测量。
下量爪1用来测量工件的外径或长度,上量爪2可以测量孔径或槽宽,深度尺6可用来测量工件的深度和长度尺寸。
测量时移动游标使量爪与工件接触,取得尺寸后.最好把螺钉4旋紧后再读数.以防尺寸变动。
图2-1卡尺的结构形状
(3)游标卡尺的读数原理及读法
游标卡尺的读数精度是利用尺身和游标刻线间距离之差来确定的。
现将具体读数原理介绍如下:
游标卡尺尺身每小格为1mm,游标刻线总长为49mm并等为50格,因此每格为49/50=0.98mm,则尺身和游标相对一格之差为1-0.98=0.02mm,所以它的测量精度为0.02mm。
根据这个刻线原理,如果游标第ll根刻线与尺身刻线对齐.则小数尺寸的读数为:
ab=ac-bc=11-(11×0.98)=0.22mm(如图2-2)。
图2-2卡尺的读数原理
(4)卡尺的使用(如图2-3)
图2-3卡尺的使用
(a)量外径(b)测宽(c)侧深度(d)测内径(e)测中心尺寸
①使用前应先检查外观是否清晰、均匀;深度尺是否窜动;外量爪合并是否有间隙;检查零值是否有误差;游标是否滑快等。
②一定要尽量使被测长度放置在靠近游标刻线面的棱边与尺身刻线面交线的延长线上。
③在一般情况下,测量时应以固定量爪定位,摆动活动量爪,找到正确接触位置后读数。
此时两量爪测量面与工件表面接触应能正常摩擦滑动。
④用卡尺测量深度尺寸时,应以尺身端面定位,伸出深度尺至被测表面,不得向任意方向倾斜。
⑤读数过程中,眼睛应平行于尺身方向移动,并使眼睛处于游标刻线看得很短的位置上,并平行于尺身读数。
(5)卡尺的维护和保养
①不要将卡尺放置在强磁场附近。
②卡尺要防平,尤其是大尺寸卡尺,否则长时间容易弯曲变形。
③使用后,应擦拭清洁,并在测量面涂防锈油。
④存放时,两测量面保持距离并放在专用盒内。
2.4.2实训教学常用千分尺的使用
(1)千分尺的规格
千分尺(或称分厘卡)是生产中最常用的精密量具之一。
它的测量精度一般为0.01mm。
但由于测微螺杆的精度受到制造上的限制,因此其移动量通常为25mm,所以常用的千分尺测量范围分别为0~25mm,25~50mm,50~75mm,75~100mm,……,每隔25mm为一档规格
根据用途的不同,千分尺的种类很多,有外径千分尺、内径千分尺、内测千分尺、深度千分尺、螺纹千分尺和壁厚千分尺等等。
他们虽然种类和用途不同,但都是利用测微螺杆移动的基本原理。
下面以最常用的外径千分为例进行介绍。
(2)千分尺的组成
千分尺由尺架l,砧座2、测微螺杆3、锁紧装置4、固定套管6、微分筒7和测力装置10等组成。
它的外形和结构(见图2-4)。
图2-4千分尺的结构形式
尺架右端的固定套管6(上面有刻线)固定在螺纹轴套5上,而螺纹轴套又和尺架1紧密配合成一体。
测微螺杆3中间是精度很高的外螺纹,与螺纹轴套5上的内螺纹精密配合。
当配合间隙增大时,可利用螺母8依靠锥面调节。
测微螺杆另一端的外圆锥与接头9的内圆锥相配,并与测力装置l0连接。
由于接头9上开有轴向槽,依靠圆锥的胀力使微分筒7与测微螺杆3和测力装置10结合成一体。
旋转测力装置10时,就带动测微螺杆和微分筒一起旋转,并沿轴向移动,即可测量尺寸。
测力装置是使测量面与被测工件接触时保持恒定的测量力,以便测出正确的尺寸。
它的结构原理(见图2-4的放大图)。
棘轮爪12在弹簧11的作用下与棘轮13啮合,当转动测力装置时,干分尺两测量面接触工件,超过一定压力时,棘轮13沿着棘轮爪的斜面滑动、发出嗒嗒响声,就可读出工件尺寸。
测量时,为了防止尺寸变动,可转动手柄4通过偏心锁紧测微螺杆。
(3)千分尺的读数原理及读法
千分尺测微螺杆3的螺距为0.5mm,固定套筒6上直线距离每格为0.5mm。
当微分筒每转一周时,测微螺杆就移动0.5mm.微分筒的圆周斜面上共刻50格,因此当微分筒转一格时(1/50),测微螺杆移动0.5/50=0.0lmm,所以常用千分尺的测量精度为0.01mm。
千分尺读数方法分三步:
①先读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数;
②看准微分筒上哪一格与固定套管基准对准,读出小数部分(百分之几毫米)。
为精确确定小数部分的数值,读数时应从固定套管中线下侧刻线看起,如微分筒的旋转位置超过半格,读出的小数应加0.5mm(图2-5(b))。
③将整数和小数部分相加,即为被测工件的尺寸。
图1-7是千分尺所表示的尺寸。
图2-5(a)为12.24mm,图2-5(b)为32.65mm(图中小数部分大于0.1mm,所以由微分筒圆周别线上读得0.15mm之外,还应加上0.5mm)。
(a)测量值为12.24mm;(b)测量值为32.65mm
图2-5千分尺的读数方法
(4)千分尺的使用(图2-6)
图2-6千分尺的使用方法
①使用前应先检查外观是否清晰、均匀;微分筒和测微螺杆是否窜动;检查零值是否有误差;转动微分筒是否滑快等。
千分尺在测量前,必须校正零位。
如果零位不准,可用专用扳手转动固定套管6。
当零线偏离较多时,可松开紧固螺钉,使测微螺杆3与微分筒7松动,再转动微分筒来对准零位。
②当千分尺两测量面将要与被测工件接触时,不要在转动微分筒,一定要使用测力装置。
使用测力装置时不得在轴向施加压力,只需径向旋转当听到棘轮有轻微响声即可读数。
③在测量被加工工件时,工件要在静止状态下测量,不要在工件转动或加工中测量;也不要将千分尺当做卡规使用,以免测量面过早磨损。
④测量时要用卡尺对照千分的方法测量以防多看或少看一圈造成读尺误差0.5mm。
(5)千分尺的维护
①当切削液浸入千分尺后,应立即用溶剂汽油清洗,并在螺纹轴套内注入高级润滑油。
②清洁,涂防锈油后,放入专用盒内。
专用盒内不允许放入其他物品,比如钻头等。
③千分尺长期存放时除涂防锈油外两测量面保持距离接触不能过紧也就是说不能放在零线校验尺的位置以防热胀冷缩影响千分尺的测量精度。
2.5容易出现的问题及注意事项
(1)忽略使用前检查,造成测量不准确。
(2)测量深度时卡尺向某一侧倾斜。
(3)测量外圆或内孔时量取的不是直径最大处。
(4)对于初学者在测量时要反复多测量几次,根据几次的测量结果选择一个合理的读数。
任务390°外圆车刀的刃磨与使用方法
3.1实训要求
(1)懂得车刀刃磨的重要意义。
(2)了解车刀的材料和种类及各角度的作用。
(3)了解砂轮的种类和使用砂轮的安全知识。
(4)初步掌握车刀的刃磨姿势及刃磨方法。
3.2实训重点和难点
(1)掌握刀具的刃磨方法和各角度的作用。
(2)合理选择刀具各部分的角度及掌握刃磨断屑槽的方法。
(3)刀具的选择和安装。
3.3实训内容
3.3.1车刀的刃磨
现以刀尖角为90°的外圆车刀为例介绍如下(90°度车刀前面已介绍):
(1)粗磨
①磨主后面,同时磨出主偏角及主后角,见图3-1(a)。
②磨副后面,同时磨出副偏角及副后角,见图3-1(b)。
③磨前面,同时磨出前角,见图3-1(c)。
图3-1刀尖角90°外圆车刀的刃磨
(2)精磨
①修磨前面。
②修磨主后面和副后面。
③修磨刀尖圆,见图3-1(d)
(3)刃磨车刀的姿势及方法
①人站立在砂轮侧面,以防砂轮碎裂时,碎片飞出伤人。
②两手握刀的距离放开,两肘夹紧腰部,这样可以减小磨刀时的抖动。
③磨刀时,车刀应放在砂轮的水平中心,刀尖略微上翘约3°~8°。
车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。
当车刀离开砂轮时,刀尖需向上抬起,以防磨好的刀刃被砂轮碾伤。
④磨主后面时,刀杆尾部向左偏过一个主偏角的角度;磨副后面时刀杆尾部向右偏过一个主偏角的角度。
⑤修磨刀尖圆弧时,通常以左手握车刀前端为支点,用右手转动车刀尾部。
3.3.2检查车刀角度的方法
(1)目测法
观察车刀角度是否合乎切削要求,刀刃是否锋利,表面是否有裂痕和其他不符合切削要求的缺陷。
(2)量角器和样板测量法
对于角度要求高的车刀(例如螺纹车刀),可用此法检查。
3.3.3外圆车刀的选用和安装
(1)外圆车刀的选择
车台阶工件,通常使用90°外圆偏刀。
车刀的角度应根据粗、精车和余量的多少来区别。
如粗车时余量多,为了增加吃刀量,减少刀尖压力,车刀刃磨可取主偏角小于90°为宜(一般为85°~90°),见图3-2(a)。
精车时为了保证台阶平面和轴心线垂直,应取主偏角大于90°(一般为93°左右),见图3-2(b)。
(a)小于90°刀刃;(b)大于90°刀刃
图3-2车刀的装夹
(2)刀具的安装
车刀安装得是否正确,直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。
即使刃磨了合理的切削角度,如果不正确安装,也会改变车刀的实际工作角度。
所以,在安装车刀时,必须注意以下几点:
①车刀安装在刀架上,其伸出长度不宜太长,在不影响观察的前提下,应尽量伸出短些。
否则切削时刀杆刚性相对减弱,容易产生振动,使车出来的工件表面不光洁,甚至使车刀损坏。
车刀伸出的长度,一般以不超过刀杆厚度的1~1.5倍为宜。
车刀下面的垫片要平整,垫片应跟刀架对齐,而且垫片的片数要尽量少,以防止产生振动。
②车刀刀尖应安装得跟工件中心线一样高。
车刀装得太高,会使车刀的实际后角减小,车刀后面与工件之间的摩擦增大;车刀装得太低,会使车刀的实际前角减小,切削不顺利
要使车刀刀尖对准工件中心,可用下列方法:
根据车床的主轴中心高,用钢尺测量装刀。
这种方法比较简便。
根据尾座顶针的高低把车刀装准。
把车刀靠近工件端面用目测估计车刀的高低,然后紧固车刀,试车端面。
然后再根据工件端面的旋转中心调整并装准车刀。
③安装车刀时,刀杆轴线应跟工件表面垂直,否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化。
④车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上,并轮流逐个拧紧。
拧紧时不得用力过大而使螺钉损坏。
3.3.490º、45º外圆车刀刃磨练习(图3-3)
刃磨步骤:
(1)粗磨主后刀面和副后刀面。
(2)粗、精磨前刀面。
(3)粗、精磨前角和断屑槽。
(4)精磨主、副后刀面。
(5)刀尖磨出圆弧。
图3-345°和90°外圆车刀的刃磨
3.4相关工艺知识
(1)车刀的材料(刀头部分)
常用的车刀材料,一般有高速钢和硬质合金两类。
(2)车刀种类
常用的车刀有外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、切断刀等。
(3)砂轮的选用
目前常用的砂轮有氧化铝和碳化硅两类。
①氧化铝砂轮适用于高速钢和碳素工具钢刀具的刃磨。
②碳化硅砂轮适用于硬质合金车刀的刃磨。
砂轮的粗细以粒度表示,一般可分为36粒、60粒、80粒和120粒等级别。
粒度愈多则表示组成砂轮的磨料愈细,反之愈粗。
粗磨车刀应选粗砂轮,精磨刀刃应选细砂轮。
(4)90°和45°外圆车刀断削槽的刃磨
刃磨前角的目的,是为了使刀刃锋利,切削省力,减少刀具前面与切屑的摩擦和切屑的变形。
而断屑槽的作用是使切屑本身产生内应力,强迫切屑变形而折断。
①前角的选择
对于塑性或软材料的工件,应选择较大的前角。
对于脆性或硬材料的工件,可取较小的前角。
粗车时,切削深度和进给量较大,为了保证刀具有足够的强度,应取较小的前角。
精车时,切削深度和进给量较小,为了保证工件的表面质量,应取较大的前角。
高速钢车刀耐冲击,可取较大的前角。
硬质合金车刀怕冲击,应取较小的前角。
但有时为了增加硬质合金车刀耐冲击的强度,可采取刃磨倒棱或负前角。
②断屑槽对切削的影响
在切削塑性材料时,解决断屑是一个突出的问题。
如果切屑连绵不断,成带状缠绕在工件或车刀上,将会影响切削,易损坏车刀,易拉毛工件表面,还容易产生事故。
所以必须根据切削用量,工件材料和切削要求,在前面上磨出尺寸、形状不同的切削槽,以达到断屑的目的。
③断屑槽的种类
断屑槽通常有圆弧形和台阶形两种(图3-4(a)和图3-4(b)),圆弧形断屑槽一般前角较大,适宜于车削较软的塑性材料。
台阶形断屑槽一般前角较小,适宜于车削较硬的材料和粗加工。
图3-4断屑槽的两种形式
断屑槽的宽窄对切削的影响是:
断屑槽过宽,一般会造成切屑自由流窜,不受断屑槽的控制,因而不能折断切削。
只有再加大进给量时,才有可能断屑。
断屑槽过窄一般会使切屑挤扎再断屑槽里互相撞击,虽然能折断切屑,但容易划伤工件表面。
只有减小进给量,才有可能达到正常的断屑要求。
上述情况说明,断屑槽的宽、窄不仅与材料性质有关,而且对切削深度,进给量亦有明显影响。
④断屑槽的刃磨方法
刃磨圆弧形断屑槽时,必须先把砂轮的外圆与平面之间交角处修整成相应的圆弧。
刃磨台阶形断屑槽时,砂轮的交角必须做相应的修整。
刃磨时刀头向上,车刀前面应与砂轮外圆成一夹角。
这一夹角在车刀上就构成一个前角,刃磨时的起点位置,应离主刀刃2—3mm。
以90°外圆车刀为例,左手大拇指和食指握刀头上部,右手握刀杆下部,车刀前面接触砂轮的左侧,并沿刀杆方向上下缓慢移动进行刃磨(图3-5)。
图3-5刃磨断屑槽的方法
3.5容易出现的问题及注意事项
(1)车刀刃磨时,不能用力过大,以防打滑伤手。
(2)车刀高低必须控制在砂轮水平中心,刀头略向上翘,否则会出现后角过大或副后角等弊端。
(3)车刀刃磨时应作水平的左右移动,以免砂轮表面出现凹坑。
(4)在平形砂轮上磨刀时,尽可能避免磨砂轮侧面。
(5)砂轮磨削表面须经常修整,使砂轮没有明显的跳动。
对平形砂轮一般可用砂轮刀在砂轮上来回修整。
(6)磨刀时要求戴防护镜。
(7)刃磨硬质合金车刀时,不可把刀头部分放入水中冷却,以防刀片突然冷却而碎裂。
刃磨高速钢刀时,应随时用水冷却,以防车刀过热退火,降低硬度。
(8)在磨刀前,要对砂轮机的防护设施进行检查。
如防护罩壳是否齐全;有托架的砂轮,其托架与砂轮之间的间隙是否恰当等。
(9)重新安装砂轮后,要进行检查,经试转后才可使用。
(10)刃磨结束后,应随手关闭砂轮机电源。
。
(11)车刀刃磨练习的重点是掌握车刀刃磨的姿势和刃磨方法。
(12)刃磨断屑槽时,宜先用旧刀练习。
(13)加工前必须根据不同的加工要求合理选择好刀具。
(14)粗精车应根据要求选择好刀具角度。
任务4车外圆、台阶
4.1实训要求
(1)合理组织工作位置,注意操作姿势
(2)掌握试切、试测的方法车外圆
(3)掌握机动进给车削外圆平面的方法。
(4)掌握调整机动进给手柄位置的方法。
(5)会根据切削情况调整各手柄位置。
(6)掌握试切、试测的方法车外圆
(7)遵守操作规程,养成文明生产,安全生产的良好习惯
4.2实训重点难点
(1)车外圆、台阶的步骤、方法。
(2)车外圆、台阶的尺寸控制方法(试切削和试测量)。
4.3实训内容
4.3.1自动进给的车削过程
纵向车外圆:
(1)自动车床带动工件旋转;
(2)试切削;
(3)自动进给车削接近需要长度时停止
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